Beschreibung

Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtträgerkörpers Bei LTCC- und HTCC-Verfahren (LTCC, Low Temperature Cofired Ceramics oder Niedertemperatur-Einbrandkeramiken; HTCC, High Temperature Cofired Ceramics oder Hochtemperatur- Einbrandkeramiken) werden durch Laser- oder Stanzverfahren strukturierte Folien zur Ausbildung einer Durchkontaktierung erzeugt. Hierdurch lassen sich Strukturen für die 2. SD- Technologie herstellen. Das Basismaterial zum Aufbau eines LTCC- oder HTCC-Keramikwafers können Folien beispielsweise aus einer Glaskeramik im Dickenbereich von 50-150 ym sein. Für dünnere Schichtabstände von unter 10 ym für den Aufbau von sehr dünnen Panelen ist diese Technologie nicht geeignet.

Die durch Lasern erzeugten Durchkontaktierungen beim

LTCC/HTCC-Verfahren haben einen Durchmesser im Bereich von 20- 100 ym. Durch Stanzen erzeugte Durchkontaktierungen haben einen Durchmesser im Bereich von 50-300 ym. Für größere

Öffnungen, deren Durchmesser größer als 500 ym ist, ist die LTCC/HTCC-Technologie eher ungeeignet. Derartige Öffnungen werden ungefüllt für die Ausbildung von Kavitäten oder

metallgefüllt für thermische Zwecke, beispielsweise als

Wärmesenke in einem Hochleistungs-LED-Träger oder High-Power- LED-Träger, benötigt.

Die Herstellung eines Mehrschichtbauelements mittels mehrerer Druckschritte auf einem Substrat wird in der EP 2381451 beschrieben.

Es stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtträgerkörpers anzugeben. Das Verfahren zur Herstellung eines Vielschicht- oder

Mehrschichtträgerkörpers umfasst: Fertigen von Folien durch Drucken eines ersten Areals mit einer ersten Paste und Drucken eines zweiten Areals mit einer zweiten Paste, Stapeln der Folien und Laminieren.

Durch das Drucken des ersten und zweiten Areals innerhalb einer Folienkontur wird eine Folie für einen Folienstapel hergestellt. Eine Folie ist ein dünnes Blatt geformt aus gedruckten Arealen der getrockneten ersten und zweiten Paste. Sie umfasst das gedruckte erste und zweite Areal, deren Dicke der Foliendicke entspricht. Ein drittes Areal kann mit einer dritten Paste gedruckt werden. Weitere Druckschritte zum

Drucken weiterer Areale mit weiteren Pasten können vorgesehen sein. Das Drucken erfolgt als Aufbringen der Pasten auf einem Träger, von dem die abgetrockneten Pasten als Folie abgelöst werden. Es werden mehrere Folien gleichzeitig und miteinander verbunden als Bogen gedruckt, sodass die Folien für mehrere Stapel beim Stapeln als Bogen verbunden vorliegen und in einem späteren Schritt vereinzelt werden.

Mit diesem Verfahren lassen sich Mehrschichtträgerkörper mit beliebig geformten Strukturen im Trägersubstrat herstellen, indem Folien gestapelt werden, deren Strukturen Schnitten durch den gewünschten Mehrschichtträgerkörper entsprechen. So lassen sich beispielsweise Mehrschichtkeramikkörper mit integrierter Wärmesenke für die 2.5D- und die 3D-Technologie herstellen . Das Drucken kann durch ein Siebdruckverfahren oder ein InkJet-Druckverfahren erfolgen. Das Siebdruckverfahren ist ein Mehrfachsiebdruckverfahren, bei dem die Areale nacheinander mit verschiedenen Pasten gedruckt werden. Die Schichtdicke kann geringer als 20 ym sein und im Bereich von 10 ym liegen. Dieses Verfahren ist für großflächige Strukturen geeignet. Das Ink-Jet-Verfahren, bei dem kleine Pastentröpfen auf den Träger anschlagfrei aufgebracht werden, ist für feine Strukturen, so genannte Fine-Line-Strukturen, geeignet.

Üblicherweise wird zunächst eines der Areale gedruckt. Nach dem Trocknen der Paste erfolgt das Drucken des anderen Areals. Beim Laminieren wirkt Wärme auf die Folien ein, um eine innige Verbindung zwischen den Pastenstrukturen der Areale zu

erreichen .

Eine Paste der ersten und zweiten Paste ist eine Keramikpaste, und die andere Paste ist eine Paste mit metallenen

Bestandteilen. Mit letztgenannter werden die Areale bedruckt, die Durchkontaktierungen oder integrierte Wärmesenken

ausbilden. Auch Polymerpasten können Verwendung finden.

Weitere Herstellungsschritte neben dem Drucken und Trocknen der ersten Paste, zum Beispiel einer Keramikpaste, und dem Drucken und Trocknen der zweiten Paste, zum Beispiel einer

Metallpaste, sowie weiteren Druckschritten mit weiteren Pasten sind das Stapeln der Folien und das Laminieren. Beim

Laminieren werden die gestapelten Folien innig verbunden. Im selben Schritt oder in einem separaten vorhergehenden

Laminierschritt können die verschiedenen Pasten in einer

Folienebene an den Grenzflächen innig miteinander verbunden werden. Weitere Herstellungsschritte sind das Pressen, bei dem Druck während des Laminiervorgangs auf den Folienstapel aufgebracht werden kann, das Entkohlen des gepressten

Folienstapels sowie das Sintern. Optional kann anschließend eine Isolationsschicht aufgesputtert werden, um eine

elektrische Isolierung der integrierten Wärmesenke zu

erreichen. Ferner kann eine Leiterstruktur aufgebracht werden, welche beispielsweise eine Umverdrahtung formen kann. Eine solche Leiterstruktur kann aufgedruckt werden. Eine Reflexionsschicht kann beispielsweise durch Drucken

aufgebracht werden. Eine solche Reflexionsschicht kann bei LED-Trägern vorgesehen sein. Solche

Oberflächenstrukturierungsprozesse umfassen beispielsweise Metallisierungsprozesse wie Sputtern und photolithografische Verfahren .

Es ist auch möglich, den aus den mehrfach gedruckten Folien aufgebauten Stapel mit einem weiteren Folienstapel oder einer oder mehreren anderen Folien, beispielsweise zu

Isolationszwecken oder zur Erhöhung der mechanischen

Festigkeit, zu verbinden. Dies kann beispielsweise durch Laminieren erfolgen. Ein solcher weiterer Folienstapel kann ein in LTCC/HTCC-Technologie gefertigter Keramikfolienstapel sein .

Das beschriebene Mehrfach-Pastenschichtverfahren ermöglicht die Herstellung von 2.5D- und 3D-Vielschichtwaferstrukturen aus Keramiken, Metallen und Polymeren mit sehr dünnen

Schichtabständen, die geringer als 20 ym sind, und komplexen Strukturen von Durchkontaktierungen und Kavitäten.

Kavitäten und Hohlräume lassen sich ausbilden, indem bei übereinander geschichteten Folien freie Areale auf den Folien ungedruckt bleiben. Boden oder Decke der Kavitäten und

Hohlräume werden durch in diesem Bereich gedruckte Folien gebildet . Die Areale können separate Teilareale aufweisen, die mit derselben Paste gedruckt sind. Die Folien können derart bedruckt werden, dass ein Teilareal des ersten Areals das zweite Areal oder ein Teilareal dessen in einer Schnittebene umgibt, in dem seinerseits ein Teilareal des ersten Areals ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das erste Areal oder ein Teilareal dessen das zweite Areal oder dessen

Teilareal in einer Schnittebene umgibt, in dem seinerseits ein freies Areal oder ein drittes Areal ist. Die Schnittebene verläuft entlang einer Folienschicht des

Mehrschichtträgerkörpers. Somit lassen sich ineinander

geschachtelte Strukturen im Mehrschichtträgerkörper ausbilden, bei denen in einer Struktur weitere Strukturen oder Kavitäten vorgesehen sind.

Durch gestapelte Folien mit gleichen Arealskonturen können Strukturen mit unverändertem Querschnitt entlang der Hochachse des Mehrschichtträgerkörpers, also der Senkrechten zu den Schichten, geformt werden. Die gestapelten Folien können aber auch derart gestaltet werden, dass die Konturen der Areale von aufeinanderliegenden Folien unterschiedlich geformt sind.

Somit lassen sich Strukturen formen, deren Querschnitt sich entlang der Hochachse verändert. Erste Areale einer Folie und zweite Areale einer benachbarten Folie können überlappen, oder das erste Areal einer Folie oder mehrerer Folien kann

zumindest teilweise zwischen zweiten Arealen darüber und darunter benachbarter Folien liegen, sodass ein

Strukturbereich geformt wird, der in das andere Material hineinragt .

Die dreidimensionale Struktur im Mehrschichtträgerkörper entsteht durch die aufeinanderliegenden Strukturen, das heißt Areale aus derselben Paste, der gestapelten Folien. Senkrechte Mantelflächen parallel zur Hochachse der dreidimensionalen Struktur entstehen durch aufeinandergestapelte Folien, bei denen die Konturen, das heißt die Arealsränder,

übereinstimmen. Kurvige Mantelflächen der dreidimensionalen Struktur entstehen durch Folien, bei denen die Konturen von Schicht zu Schicht derart geringfügig einander abweichen, sodass sie aufeinandergeschichtet den kurvigen Mantelverlauf ergeben. Kanten im Mantel lassen sich erzielen, indem die Kontur eines Strukturbereichs signifikant von der

darunterliegenden Kontur abweicht, sodass das über die

darunterliegende Kontur hinausreichende Areal die Unterseite eines Strukturbereichs bildet, der eine Kante an der

Schichtgrenze aufweist. Diese Kante verläuft folglich

senkrecht zur Hochachse. Der Mehrschichtträgerkörper kann ein Substrat aufweisen, in dem ein strukturierter Funktionsbereich, das heißt eine

Struktur, ist, wobei das Substrat sich sowohl seitlich als auch zumindest teilweise oberhalb und unterhalb des

Funktionsbereichs erstreckt und/oder wobei das Substrat sich sowohl seitlich als auch gänzlich oberhalb und/oder unterhalb des Funktionsbereichs erstreckt und/oder wobei das Substrat oder ein weiterer Bereich im Funktionsbereich oder darin hineinragend angeordnet ist. Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die

Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen erklärt.

Es zeigen: Figur 1 eine Aufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines

Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt durch diesen,

Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf ein weiteres

Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers,

Figur 3 eine Aufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt durch diesen, Figur 4 eine Aufsicht auf ein weiters Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt durch diesen, Figuren 5 bis 7 Schritte des Herstellungsprozesses anhand von

Zwischenprodukten, und

Figuren 8 bis 10 Schnitte durch ein weiteres

Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers.

Figur 1 zeigt eine Aufsicht (oben) auf ein Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt (unten) durch diesen entlang der Linie A-A' . Der Mehrschichtträgerkörper 15 weist ein Substrat 3 auf, das eine hohlzylinderförmige Struktur 11, das heißt einen Bereich, mit ringförmigem Querschnitt umgibt. Innerhalb dieser Struktur 11 ist eine weitere zylinderförmige Struktur 12 mit

kreisförmigem Querschnitt, wobei zwischen den Strukturen 11 und 12, die metallen sein können, ein hohlzylinderförmiger Substratbereich 2 ist. Die Substratbereiche 3, 2 können aus demselben oder verschiedenen Keramikmaterialien sein. Die Strukturen 11, 12, 2 haben senkrechte Mantelflächen. Der Mehrschichtträgerkörper 15 ist aus einer Vielzahl

identischer Folien aufgebaut, deren Areale wie in der Aufsicht ersichtlich bedruckt worden sind. Wenn dasselbe Material für die Substratbereiche 3, 2 verwendet wird, werden die

Teilareale des ersten Areals 3, 2 mit derselben Keramikpaste gedruckt. Nach dem Trocknen werden die Teilareale 11, 12 des zweiten Areals mit einer anderen Paste, die beispielsweise Metallkomponenten umfasst, gedruckt. In einem alternativen Ausführungsbeispiel ist der holzylinderförmige Bereich 2 aus einem Material geformt, das sich von dem der anderen Bereiche unterscheidet. In diesem Fall wird das entsprechende Areal 2 mit einer dritten Paste in einem weiteren Schritt gedruckt.

Die Stapelung solch identischer Folien mit identischen

Konturen ergibt einen Mehrschichtträgerkörper 15, bei dem die Mantelflächen der Strukturen, die sich aus den

übereinanderliegenden Konturen ergeben, parallel zur Hochachse des Trägerköpers, das heißt senkrecht zu den Schichten, verlaufen .

Derartige ineinandergeschachtelten Strukturen, wie auch die folgenden, lassen sich mit Standard-LTCC/HTCC-Verfahren nicht herstellen .

Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf ein weiteres

Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers.

Die Beschreibung konzentriert sich auf die Unterschiede zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel .

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Struktur 1,

beispielsweise eine Metallstruktur, mit rechteckiger

Außenkontur von einem Keramiksubstrat 3 aus einem ersten

Material umgeben. In dieser Struktur 1 sind drei

rechteckförmige durch den Mehrschichtträgerkörper 15

durchgehende Strukturen 2 mit rechteckigem Querschnitt aus einem weiteren Keramikmaterial vorgesehen, das sich von dem äußeren Substrat 3 unterscheidet. Diese quaderförmigen

Strukturen 2 können alternativ aus dem gleichen Material wie das außen liegende Substrat 1 sein oder aus mehreren

voneinander verschiedenen Materialien. Der Mehrschichtträgerkörper 15 ist aus einer Vielzahl

identischer Folien aufgebaut, deren Areale wie in der Aufsicht ersichtlich gedruckt sind. Das außen liegende erste Areal 3 ist mit einer Keramikpaste gedruckt worden. Danach ist das darin liegende zweite Areal 2 mit einer Metallpaste gedruckt worden. Falls die im zweiten Areal 1 liegenden Rechtecke 2 mit derselben Paste wie das außen liegende Areal 3 gedruckt sind, können sie im selben Schritt gedruckt werden. Andernfalls erfolgt ihr Druck in einem oder mehreren weiteren Schritten mit einer weiteren Paste oder weiteren Pasten.

Die Stapelung solch identischer Folien mit identischen

Konturen ergibt einen Mehrschichtträgerkörper 15, bei dem die Mantelflächen der Strukturen 1, 2, die sich aus den

übereinanderliegenden Konturen ergeben, parallel zur Hochachse des Trägerköpers, das heißt senkrecht zu den Folienschichten, verlaufen .

Figur 3 zeigt eine Aufsicht (links) auf ein weiteres

Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt (rechts) durch diesen entlang der Linie A-A' .

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine wannenförmige metallene Struktur 1 an den Seitenflächen und am Boden von einem

Keramiksubstrat 2 umgeben. In der Struktur 1 ist eine weitere, quaderförmige Struktur 3 aus einem weiteren Material,

beispielsweise einem anderen Keramikmaterial, vorgesehen.

Dieser Mehrschichtträgerkörper 15 ist aus drei verschiedenen Folientypen aufgebaut. Im oberen Bereich I entspricht deren

Arealsanordnung der Aufsicht. Das rechteckförmige dritte Areal 3 ist von den rahmenförmigen zweiten und ersten Arealen 1, 2 umgeben. Im darunterliegenden Bereicht II weisen die Folien ein zweites Areal 1 ohne Innenkontur auf. Das zweite Areal 1 ist rechteckförmig . Im unteren Bereich III sind die Folien ganzflächig mit der Paste für das erste Areal 2 bedruckt.

Figur 4 zeigt eine Aufsicht (links) auf ein weiteres

Ausführungsbeispiel eines Mehrschichtträgerkörpers und einen Schnitt (rechts) durch diesen entlang der Linie A-A' .

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine wannenförmige metallene Struktur 1 an den Seitenflächen und am Boden von einem

Keramiksubstrat 21 umgeben. In der Struktur 1 ist eine weitere wannenförmige Struktur 22 aus dem Keramikmaterial der

Außenwanne 21 vorgesehen, in der eine quaderförmige Kavität 4 ist . Dieser Mehrschichtträgerkörper 15 ist im oberen Bereich I aus geschichteten Folien aufgebaut, deren Areale 4, 22, 1, 21 wie in der Aufsicht dargestellt gedruckt sind. Die Kavität 4 wird durch ein freies Areal 4, das heißt einer ungedruckten

Folienaussparung, gebildet. Im darunterliegenden Bereich II unterscheiden sich die Folien von denen im oberen Bereich I dadurch, dass das innen liegende Teilareal 22 keinen freien Bereich mehr aufweist, sondern rechteckförmig ist. Seine

Außenkontur ist unverändert. Im darunterliegenden Bereich III unterscheiden sich die Folien von denen im Bereich II dadurch, dass das Metallareal 1 rechteckförmig ist. Seine Außenkontur ist unverändert. Im darunterliegenden Bereich VI sind die Folien ganzflächig mit der Paste für das erste Areal 21 bedruckt. Benachbarte Folien, bei denen verschiedene Areale aufeinander liegen, formen die waagerechten Grenzflächen zwischen den wannenförmigen Strukturen 21, 1, 22.

Die Figuren 5 bis 7 veranschaulichen die exemplarische

Herstellung eines Mehrfachschichtträgerkörpers anhand von Zwischenprodukten . Zunächst werden auf einen Träger oder einer Trägerfolie 25 in einem Schritt die ersten Areale 2 für eine Vielzahl von Folien 10 gedruckt, die zunächst noch in einem Bogen verbunden sind. Nach dem Trocknen der Keramikpaste werden auf dem Träger 25 die zweiten Areale 11, 12, welche drei Teilareale 11, 12 umfassen, mit einer Metallpaste gedruckt, die ebenfalls trocknet .

Figur 5 zeigt einen Bogen mit einer Vielzahl fertig gedruckter Folien 10 mit ersten und zweiten Arealen 2, 11, 12. Die

Ausschnittsvergrößerung zeigt die Folien 10 dieses Bogens im Detail .

Anschließend werden die Pastenstrukturen laminiert. Beim

Laminieren, Verstapeln und Pressen der Folienbögen werden diese zu Stapeln aufeinander gelegt und bei Wärme- und

Druckeinwirkung innig miteinander verbunden. Figur 6 zeigt einen solchen Stapel 18 nach Laminieren und Verpressen. Beim nachfolgenden Entkohlen und Sintern werden organische Bestandteile thermisch entfernt und die Schichten fest zum Mehrschichtträgerkörper 15 verbunden. Figur 7 zeigt solch einen Mehrschichtträgerkörper 15 nach dem Entkohlen und

Sintern .

Optional können weitere Schichten und Strukturen auf dem

Mehrschichtträgerkörper 15 aufgebracht werden, um daraus einen Bauelementträger zu fertigen. Weitere Schritte können

beispielsweise umfassen, eine Isolationsschicht zu sputtern. Der Mehrschichtträgerkörper 15 kann mit einer Leiterstruktur, beispielsweise einer Umverdrahtung, bedruckt werden. Optional kann eine Reflexionsschicht aufgedruckt werden, um den

Mehrschichtträgerkörper 15 beispielsweise als LED-Träger einzusetzen . Außerdem ist eine Vereinzelung des Stapels zur Ausbildung der Mehrschichtträgerkörper 15 erforderlich. Dies kann ein sich an die Oberflächenstrukturierung anschließender Schritt sein. Außer dem oben beschriebenem Verfahren zur Herstellung eines Vielschichtpastenaufbaus ist auch ein Mischaufbau aus

Vielschichtpastenfolien und konventionellen Folien denkbar. Das Verfahren zu seiner Herstellung unterscheidet sich von dem obigen dadurch, dass nach dem Laminieren der Pastenfolien noch ein Laminieren des Pastenstapels mit dem konventionell hergestellten Folienstapel vorgesehen ist. Anschließend erfolgen ebenfalls Verpressen, Entkohlen und Sintern sowie Oberflächenstrukturierungsprozesse, wie oben geschildert. Durch dieses Verfahren wird ein Mehrschichtträgerkörper aus gestapelten gedruckten Folien, die mit verschiedenen Pasten gedruckte Areale aufweisen, hergestellt. Die Reihenfolge der Verfahrensschritt kann variieren. Auf diese Weise lässt sich beispielsweise eine 2.5D- oder 3D- Vielschichtstruktur herstellen.

Figur 8 zeigt einen Schnitt durch das Ausführungsbeispiel des Mehrschichtträgerkörpers, das durch das geschilderte

Herstellungsverfahren gefertigt wurde. Die Figur 9 zeigt einen Schnitt durch das Ausführungsbeispiel des

Mehrschichtträgerkörpers entlang der Linie I-I. Die Figur 10 zeigt einen Schnitt durch das Ausführungsbeispiel des

Mehrschichtträgerkörpers entlang der Linie II-II.

Der Mehrschichtträgerkörper 15 dient als LED-Träger, auf dem eine LED als Bauelement mit starker Wärmeentwicklung sowie ein weiteres Bauelement montiert werden kann. Zu diesem Zweck sind auf der Oberseite des Trägerkörpers 15 Lötpads 41, 42 vorgesehen, auf denen die Bauelemente (nicht dargestellt) fixiert werden können.

Dieses Ausführungsbeispiel umfasst drei strukturierte

Funktionsbereiche 11, 12. Eine Struktur, die ein erster

Funktionsbereich 11 ist, erstreckt sich unterhalb der Lötpads 41 für die LED und verläuft von der Oberseite des

Mehrschichtträgerkörpers 15 bis zu einer Isolationsschicht 5 an der Unterseite des Mehrschichtträgerkörpers. Diese

Isolationsschicht 5 kann aus demselben Material wie das den ersten Funktionsbereich 11 umgebende Substrat 2 sein. Dieser als Wärmesenke dienende Funktionsbereich 11 hat einen

zylinderförmigen, in diesem Fall quaderförmigen Grundkörper. Aus der senkrechten Mantelfläche des Grundkörpers ragen waagerecht verlaufende Bereiche 13 ins Substrat 2, die als strukturierte Schichten ausgebildet sind. Diese strukturierten Schichten können jeweils aus einer oder mehreren

Folienschichten gefertigt sein. Diese ins Substrat 2

hineinragenden Bereiche 13 können eine

Querschnittsvergrößerung des Grundkörpers sein, deren Kontur einen gleichen Abstand von der Kontur des Grundkörpers hat. Sie können alternativ streifen- oder stegförmig ausgebildet sein. Wegen ihrer Form können sie auch als Elektrodenstruktur bezeichnet werden. Sie verbessern die mechanische Anpassung zwischen Metall und Keramik im Übergang vom Substrat 2 zum

Funktionsbereich 11, indem beispielsweise Materialspannungen vermieden werden.

An der Unterseite des Mehrschichtträgerkörpers 15 ist ein Anschluss 6 montiert.

Der Mehrschichtträgerkörper 15 weist außerdem einen zweiten und dritten Funktionsbereich 11 auf, die von der Oberseite des Mehrschichtträgerkörpers 15 zu dessen Unterseite verlaufen. Diese Funktionsbereiche 11 sind zylinderförmig mit rechteckigem Querschnitt. Sie können als Durchkontaktierung oder integrierte Wärmesenken für ein weiteres Bauelement

(nicht dargestellt) dienen.

Die Breite Dl eines Lötpads 41 für die LED entspricht der Breite der darauf zu montierenden LED und kann beispielsweise 1000 ym betragen. Die Breite D7 für das weitere Bauelement entspricht dessen Breite und kann 300 ym betragen.

Ein solcher Trägerkörper 15 mit Oberflächenstrukturen kann eine Dicke D10 von 500 ym haben, wobei das Substrat 2 eine Dicke D15 von 400 ym hat. Im Substrat 2 sind der erste Funktionsbereich 11, der als thermischer Block oder Wärmesenke für die LED dient, sowie zwei weitere Funktionsbereiche 12 angeordnet. Auf der

Unterseite des Trägerkörpers 15 sind Anschlüsse 6 angeordnet. Die Breite D2 des Grundkörpers der integrierten Wärmesenke beträgt sowohl in Längs- als auch Querrichtung 1500 ym. Der Abstand D3 zum Rand des Trägerkörpers beträgt 700 ym (siehe Figur 9) . Die Breite der weiteren Funktionsbereiche 12

entspricht der des weiteren Bauelements 7 und beträgt 300 ym. Der Trägerkörper 15 hat einen geschichteten Aufbau und umfasst eine Vielzahl von aus Pasten gedruckten Folien 10, die

gestapelt und laminiert wurden, um den Trägerkörper 15 zu formen. Das Substrat 2 ist aus Keramikschichten und die darin liegenden Strukturen 11, 12 aus Metallschichten, die

beispielsweise Kupfer aufweisen, ausgebildet. Auf diese Weise ist es möglich, beliebige Strukturen innerhalb des Substrats 2 herzustellen. So lassen sich beispielsweise die aus dem

Grundkörper des Funktionsbereichs herausragenden Bereiche 22 in einfacher Weise fertigen, indem das Metallareal einer solchen Schicht über den der darunterliegenden Schicht hinausragt .

Figur 9 und Figur 10 zeigen zwei weitere Schnitte durch das Bauelement entlang der Linien I-I und II-II in Figur 8. Figur 9 zeigt den Schnitt I-I, in dem deutlich erkennbar ist, dass die LED mittels zweier Kontakte 41 kontaktiert wird. Im

Schnitt II-II ist erkennbar, dass Gleiches auch für das weitere Bauelement gilt. Zudem ist erkennbar, dass auch aus den Grundkörpern der zweiten und dritten Funktionsbereiche 12 waagerecht verlaufende Bereiche 13 ins Substrat 2 ragen, die als strukturierte Schichten ausgebildet sind, allerdings nur in eine Hauptrichtung. Aus dem Grundkörper des ersten

Funktionsbereichs 11 ragen waagerecht verlaufende Bereiche 13 ins Substrat 2 in Längs- und Querrichtung, wie sie in den Figuren 9 und 10 erkennbar sind.

Die Merkmale der Ausführungsbeispiele können kombiniert werden .