Beschreibung

Verfahren zur Herstellung einer mehrteiligen Konstruktion sowie eine solche

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer mehrteiligen Konstruktion aus gesintertem Oxidkeramikmaterial, wie teilstabilisiertem Zirkonoxid, umfassend ein erstes Teil, das zumindest bereichsweise ein zweites Teil umgibt, unter Verwendung der Verfahrensschritte:

- Herstellen eines ersten Formteils und eines zweiten Formteils aus einem Oxidkeramik-Rohling, wobei das erste Formteil und das zweite Formteil gegenüber dem ersten Teil und dem zweiten Teil um einen die Sinterschrumpfung kompensierenden Vergrößerungsfaktor vergrößert ist,

- Sintern des Formteils, das von dem anderen Formteil zumindest teilweise umgeben wird,

- Zusammensetzen des gesinterten Formteils als das zweite Teil mit dem ersten Formteil und anschließendes gemeinsames Sintern,

Keramikmaterialien, insbesondere Zirkonoxid, werden aufgrund der guten thermischen Beständigkeit als technische Keramik im Maschinenbau insbesondere wegen des geringen Verschleißes umfassend genutzt. Aufgrund der Bioverträglichkeit und der chemischen Inertheit werden auch im Bereich der Zahnmedizin Keramikmaterialien als Basis

zur Anfertigung von Kronen-Brückengerüsten mit Hilfe von CAD/CAM- Verfahren, bei Wurzelstiften, metallfreien Zahnimplantaten eingesetzt. Die Herstellung der entsprechenden Bauteile erfolgt dabei grundsätzlich derart, dass zunächst ein Grünling hergestellt wird, dieser zum Beispiel durch Fräsen bearbeitet wird, wobei zunächst eine vergrößerte Form hergestellt wird, die gegenüber der Endform in einem Umfang vergrößert ist, dass die Sinterschrumpfung kompensiert wird. Hierdurch ergibt sich eine vereinfachte Bearbeitung, so dass hochpräzise kleine Bauteile hergestellt werden können.

Anwendungsbeispiele in der Zahnmedizin sind der WO-A-99/47065 oder der WO-A- 96/29951 zu entnehmen.

Auch werden bereits technische Bauteile nach den entsprechenden Verfahren hergestellt, zum Beispiel Düsen, Ventile, Pumpenteile, Fadenführungen, Positionierstifte für die Schweißtechnik oder Gewinde.

Bei mehrteiligen Konstruktionen besteht ein Bauteil, das ein anderes aufnehmen soll, aus mehreren Teilen, da andernfalls ein Zusammenfügen nicht erfolgen kann.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist der DE-A-31 22 345 zu entnehmen. Dabei weist das erste Teil eine Bohrung auf, in die das zweite Teil zentrisch eingelegt wird. Da das zweite Teil bereits gesintert ist und das Außenteil, also erste Teil der gesamten Schwindung während des Sinterprozesses unterliegt, entsteht in den Berührungsstellen zwischen den Teilen eine Presspassung während des Sinterprozesses und eine vollkommene Versinterung der Berührungsflächen. Eine Beweglichkeit zueinander ist nicht mehr möglich.

Um nach der GB-A-2 210 363 eine Presspassung zwischen zwei Teilen zu erreichen, wird in eine Bohrung eines äußeren porösen Körpers aus Keramik ein Abschnitt eines dichteren inneren Körpers aus Keramik eingesetzt, um sodann die Körper gemeinsam zu sintern.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine mehrteilige Konstruktion zur Verfügung zu stellen, die aus durchgesintertem Oxidkeramikmaterial besteht, ohne dass es erforderlich ist, dass die Einzelteile mehrteilig ausgebildet sind, um ein Zusammenfügen zu ermöglichen.

Verfahrensmäßig wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass als das erste Formteil und als das zweite Formteil jeweils einteilige Formteile verwendet werden, dass das zweite Formteil zur Herstellung des zweiten Teils durchgesintert wird und dass das erste Formteil in einem Bereich des zweiten Teils angeordnet wird, in dem nach dem gemeinsamen Sintern des ersten Formteils und des zweiten Teils das durch Durchsintern hergestellte erste Teil von dem zweiten Teil derart umgeben ist, dass ein Lösen des ersten Teils von dem zweiten Teil bei unzerstörtem ersten und/oder zweiten Teil unterbunden ist.

Insbesondere ist vorgesehen, dass als erstes Formteil ein solches mit einer öffnung verwendet wird, deren wirksamer Querschnitt nach dem Durchsintern entweder kleiner als wirksamer Querschnitt des zweiten Formteils nach dem Durchsintern in einem Bereich ist, der innerhalb des ersten Teils verläuft, oder kleiner als wirksamer Querschnitt des zweiten Teils vor und hinter der öffnung ist.

Aufgrund der erfindungsgemäßen Lehre bietet sich die Möglichkeit, Konstruktionsteile zusammenzufügen, die in ihren Endgeometrien ohne Teilung nicht zusammensetzbar wären. Beispielhaft ist eine eine Gehäuseöffnung durchsetzende Kolbenstange mit Kolben zu nennen, dessen Querschnitt größer als die der öffnung ist. Wird der Kolben zunächst gesintert und liegt das Gehäuse in Form eines Grünlings oder vorgesinterten Rohlings vor, so ist die öffnung erheblich größer als im Endzustand mit der Folge, dass die durchgesinterte Kolbenstange mit ihrem Kolben die öffnung durchsetzen kann. Erfolgt anschließend das Durchsintern, so schrumpft das Gehäuse in einem Umfang, dass die vorgegebene passgenaue Geometrieanpassung von dem Gehäuse und der Kolbenstange mit Kolben gegeben ist. Bei der nochmaligen Wärmebehandlung des Kolbens verändert dieser seine Form nicht mehr.

Erfindungsgemäß können mehrteilige Konstruktionen hergestellt werden, deren Einzelteile eine genaue definierte geometrische Ausrichtung und Zuordnung zueinander einhalten müssen. Es werden aus Keramikrohlingen die einteiligen Einzelteile in einer Größe hergestellt, die um den Sinterschrumpfungsfaktor in allen Richtungen vergrößert ist, um diesen folglich auszugleichen. Sodann wird zumindest das Formteil durchgesintert, das von dem anderen Teil aufgenommen werden soll. Anschließend wird das durchgesinterte Teil mit dem anderen noch nicht durchgesinterten Teil zusammengefügt und beide Teile anschließend durchgesintert. Hierdurch ergibt sich eine Gesamtkonstruktion mit definierter Ausrichtung und Zuordnung der Einzelteile, so dass im gewünschten Umfang zum Beispiel Drehlager, Axiallager, Presspassung oder ähnliches erzielbar sind, ohne dass die Einzelteile mehrteilig ausgebildet sein müssen. Eine hohe Passgenauigkeit mit gegebenenfalls gewünschtem Spiel zwischen dem ersten und zweiten Teil im durchgesinterten Zustand, also Endzustand, ist erzielbar.

Als Rohling kann ein grüner Rohling aus gepresstem Oxidkeramikpulver oder ein vorgesinterter Rohling aus gepresstem Oxidkeramikpulver verwendet werden. Beide Ausgangsmaterialien ermöglichen eine einfache Handhabung, wobei aufgrund der im Vergleich zu dem Endteil gegebenen vergrößerten Form eine Bearbeitung ermöglicht wird, die zu einer hochpräzisen Endgeometrie führt.

Als Oxidkeramikpulver sollte wenigsten ein Metalloxidpulver der Gruppe Al ₂ O ₃ , TiO ₂ , Y ₂ O ₃ , BaTiO ₃ , Zirkonoxid, Zirkonoxidmischkristall verwendet werden. Insbesondere ist vorgesehen, dass ein Zirkonoxidpulver eingesetzt wird, das von der Firma TOSOH unter der Bezeichnung 3Y-TZP angeboten wird.

Insbesondere wird ein Zirkonoxidpulver einer Zusammensetzung benutzt:

90 - 98 Gew.-% Zirkonoxid 0 - 4 Gew.-% Hafniumoxid

1 - 7 Gew.-% Yttriumoxid

0 - 1 Gew.-% eines der Oxide der Elemente Aluminium, Gallium, Germanium,

Indium, Zink, Blei, der Lanthanide

0 - 2 Gew.-% oxidische färbende Zusätze.

Entsprechende färbende Zusätze können Er ₂ O ₃ , Pr ₆ On oder Fe ₂ O ₃ sein.

Das Oxidkeramikpulver selbst wird zunächst insbesondere isostatisch bei einem Druck P mit 150 MPa < P < 350 MPa, vorzugsweise bei ca. 200 MPa verpresst, um nach gegebenenfalls einer Wärmevorbehandlung vorgesintert zu werden. Bevorzugte Temperaturen liegen im Bereich zwischen 600 ⁰ C und 1200 ⁰ C, wobei eine Zeitdauer von 0,5 h und 6 h zu wählen ist. Besonders gute Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn das Vorsintern bei etwa 850 ⁰ C über 2 h erfolgt.

Ein axiales Pressen ist selbstverständlich gleichfalls möglich.

Das Durchsintern selbst sollte im Temperaturbereich zwischen 1300 ⁰ C und 1650 ⁰ C über einen Zeitraum von 1 h bis 3 h durchgeführt werden, wobei ein bevorzugter Wertebereich bei 1500 ⁰ C und 2 h liegt.

Unabhängig hiervon sollte das Durchsintern in einem Umfang erfolgen, dass der Rohling auf 90 % bis 100 %, insbesondere 96 % bis 100 % der theoretischen Dichte dichtgesintert wird.

Sowohl beim Vorsintern, insbesondere jedoch beim Durchsintern, sollte die Erwärmung der Teile ausschließlich durch Konvektion erfolgen, ohne dass eine Erhitzung durch Wärmestrahlung gegeben ist. Hierdurch ist sichergestellt, dass die durchgesinterten Bauteile eine überaus hohe Maßhaltigkeit zeigen. Messungen haben ergeben, dass die Teile mit einer Genauigkeit im Bereich von 1 μm und 2 μm herstellbar sind, so dass eine hochpräzise definierte Einpassung der Teile zueinander gegeben ist.

Bei der Herstellung der Teile selbst kann eine kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung erfolgen, wodurch sich herstellungstechnische Vorteile und damit Kostenersparnisse ergeben.

Die Erfindung zeichnet sich auch durch ein Konstruktionselement hergestellt nach dem zuvor erläuterten Verfahren dadurch aus, dass das erste Teil ein Gehäuse mit einer öffnung ist, die von einer Kolbenstange mit Kolben als das zweite Teil durchsetzt ist, wobei wirksamer Querschnitt der öffnung kleiner als Querschnitt des innerhalb des Gehäuses angeordneten Kolbens ist.

Ferner zeichnet sich die Erfindung durch ein Konstruktionselement hergestellt nach dem zuvor erläuterten Verfahren dadurch aus, dass eine vorzugsweise abgekröpfte Welle ein zweites Teil ist und dass ein Abschnitt der Welle von einer Lochscheibe als das erste Teil umgeben ist, wobei der Abschnitt zur Wellenachse einen Versatz bzw. die Welle Abschnitte mit Wirkabmessungen aufweist bzw. aufweisen, der bzw. die größer als Durchbrechung der Scheibe im durchgesinterten Zustand ist, die von der Welle durchsetzt ist.

Auch zeichnet sich die Erfindung durch ein Konstruktionselement aus, das ein Zahnimplantat ist mit einer einen zahntechnischen Aufbau tragenden Implantatkomponenten als das zweite Teil und mit einer von einer Schraube als das erste Teil durchsetzten Durchgangsöffnung, wobei die Schraube verbreiterte Enden mit jeweils einem Querschnitt aufweist, der größer als wirksamer Querschnitt der Durchgangsöffnung ist.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen -für sich und/oder in Kombination-, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispiels:

Es zeigen:

Fig. 1 Gehäuse und Stößel einer Pumpe im ungesinterten Zustand,

Fig. 2 das Gehäuse im ungesinterten Zustand und der Stößel im gesinterten Zustand,

Fig. 3 das Gehäuse mit in diesem verstellbaren Stößel im durchgesinterten Zustand,

Fig. 4 eine Gelenkhülse mit Gelenk im ungesinterten Zustand,

Fig. 5 die Gelenkhülse gemäß Fig. 4 im ungesinterten und das Gelenk im gesinterten Zustand,

Fig. 6 die Gelenkhülse und das Gelenk gemäß Fig. 4 und 5 im gesinterten Zustand,

Fig. 7 ein Implantat und eine Schraube im ungesinterten Zustand,

Fig. 8 das Implantat gemäß Fig. 7 im ungesinterten und die Schraube im gesinterten Zustand,

Fig. 9 das Implantat und die Schraube gemäß Fig. 7 und 8 im gesinterten Zustand,

Fig. 10 eine Welle mit einem Ring im ungesinterten Zustand,

Fig. 11 die Welle gemäß Fig. 10 im gesinterten Zustand und

Fig. 12 die Welle und der Ring gemäß Fig. 10 und 11 im gesinterten Zustand.

Anhand der zeichnerischen Darstellungen soll rein prinzipiell das erfindungs gemäße Verfahren zur Herstellung mehrteiliger Konstruktionen erläutert werden, wobei zwischen den ineinander greifenden Teilen eine hohe Passgenauigkeit und gewünschte Dichtung gegeben ist.

In den Fig. 1 - 3 werden das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer prinzipiell dargestellten Pumpe bestehend aus einem Gehäuse 10 und einem Stößel 12 beschrieben.

In Fig. 3 ist die Endpassung des Stößels 12 und des Gehäuses 10 dargestellt, wobei der Stößel 12 eine öffnung 14 des Gehäuses 10 durchsetzt und mit seinem Kopf 16 innerhalb des Gehäuses 10 hin- und her bewegbar ist. Dabei weist der Kopf 16 einen Außendurchmesser auf, der größer ist als der der öffnung.

Um eine entsprechende Konstruktion nach dem Stand der Technik herzustellen, muss das Gehäuse zweiteilig ausgebildet sein, um den Stößel mit seinem Kopf in den Innenraum des Gehäuses positionieren zu können. Erfindung s gemäß kann das Gehäuse 10 jedoch einteilig ausgebildet sein, da man die Eigenschaften von Keramikmaterialien nutzt, die während des Sinterns erheblich schrumpfen.

Sowohl der Stößel 12 als auch das Gehäuse 16 bestehen aus Oxidkeramikmaterial, insbesondere aus Zirkonoxid, wie dieses von der Firma TOSOH unter der Bezeichnung TZ-3YB oder TZ-3YB-E angeboten wird. Das entsprechende Zirkonoxidpulvermaterial wird verpresst, wobei insbesondere ein isostatisches Pressen mit einem Druck von 200 MPa erfolgt. Die so hergestellten Grünlinge werden sodann bearbeitet. Dies kann durch Drehen, Fräsen oder Kombination dieser erfolgen. Dabei werden Teile mit einer Geometrie hergestellt, die gegenüber dem durchgesinterten Stößel 12 bzw. Gehäuse 10 um einen die Sinterschrumpfung kompensierenden Vergrößerungsfaktor vergrößert ist. Die den Endbauteilen 10, 12 bzw. Abschnitten 14, 16 dieser entsprechenden Teile (Formteile) des Rohlings sind in der Fig. 1 mit den Bezugszeichen 110, 112, 114, 116 gekennzeichnet.

Aus der Darstellung der Fig. 1 wird ersichtlich, dass die Bauteile 110, 112 nicht ineinander greifen können, da der Stößelkopf 116 größer als der lichte Durchmesser der öffnung 114 ist.

Sind die Bauteile 110, 112 aus einem Grünling gedreht bzw. gefräst worden, so besteht auch die Möglichkeit als Rohling einen vorgesinterten Körper zu verwenden, der bearbeitet wird.

Unabhängig hiervon wird in einem nachfolgenden Verfahrens schritt der aus dem Grünling oder dem vorgesinterten Rohling bestehende Stößel 112 mit Stößelkopf 116 durchgesintert. Dies erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 1500 ⁰ C über einen Zeitraum von 2 h. Zuvor erfolgt eine Vor Sinterung, die bei einer Temperatur von in etwa 800 ⁰ C gleichfalls über 2 h vorgenommen wird.

Bei der Wärmebehandlung, also beim Durchsintern bzw. Vorsintern sollte darauf geachtet werden, dass die Rohlinge allein durch Konvektion und nicht durch direkte Strahlungsbeaufschlagung erwärmt werden.

Durch die Schrumpfung bedingt verändert sich die Dimensionierung des Stößels 112 derart, dass der Kopf 16 die öffnung 114 des Gehäuses 110 durchsetzen kann, wie sich aus der Fig. 2 ergibt. Sodann erfolgt ein erneutes Durchsintern entsprechend der zuvor erläuterten Verfahrensweise mit der Folge, dass das Gehäuse 110 schrumpft, um somit die gewünschte geometrische Anpassung zu dem Stößel 12 und dem Stößelkopf 16 zu erzielen. Eine Formveränderung des Stößels 112 erfolgt nicht mehr.

Erfindungsgemäß werden die Teile der mehrteiligen Konstruktion teilweise unabhängig voneinander gesintert, um in unterschiedlichen Sinterzuständen zusammengefügt zu werden, wodurch eine Einpassung der Teile ermöglicht wird.

Da die Einzelteile hochpräzise herstellbar sind, ist folglich die mehrteilige Konstruktion in ihrer Endgeometrie gleichfalls hochgenau, so dass eine definierte geometrische Zuordnung sichergestellt ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren soll auch anhand der den Fig. 4 bis 8 zu entnehmenden Beispiele näher erläutert werden, wobei die Herstellung der einzelnen Elemente entsprechend zuvor erfolgter Beschreibung durchgeführt werden kann.

In den Fig. 4 bis 6 wird ein Gelenk 26 mit Gelenkkopf 20 passgenau in eine Aufnahme 24 einer Gelenkhülse 22 eingebracht, wobei sowohl das Gelenk 26 als auch die Gelenkhülse 22 aus Oxidkeramikmaterial bestehen. In Fig. 4 sind die Elemente als Grünlinge

dargestellt und mit den Bezugszeichen 120, 122, 124, 126 gekennzeichnet. In diesem Zustand passt der Gelenkkopf 126 nicht in die Aufnahme 124 der Gelenkhülse 122. Vielmehr weisen die Elemente 120, 122 eine Geometrie auf, die gegenüber dem durchgesinterten Gelenk 20 bzw. der Gelenkhülse 22 um einen die Sinterschrumpfung kompensierenden Vergrößerungsfaktor vergrößert ist. Sodann wird das Gelenk 120 gesintert, so dass dessen Kopf 20 in die öffnung 124 der Gelenkhülse 122 einbringbar ist. Anschließend wird die Gelenkhülse 122 mit dem in die öffnung 124 eingesetzten durchgesinterten Gelenkkopf 20 gesintert, so dass die gewünschte passgenaue Verbindung von Gelenk 20 und Gelenkhülse gemäß Fig. 6 erzielbar ist.

Eine hohe Passgenauigkeit ergibt sich gemäß der erfindungsgemäßen Lehre auch zwischen einem Implantat 30 und einer Schraube 32, die eine Durchgangsbohrung 34 mit ihrem Schaft 36 durchsetzt, der endseitig Köpfe 38, 40 aufweist, deren Durchmesser größer als der Durchmesser der Durchgangsbohrung 34 ist. Um eine entsprechende Einpassung von Implantat 30 und Schraube 32 zu ermöglichen, werden entsprechend der erfindungsgemäßen Lehre zunächst Grünlinge von Implantat 130 und Schraube 132 hergestellt, die prinzipiell in Fig. 7 dargestellt sind. Sodann wird die Schraube 132 gesintert. Die Dimensionierung von Bohrung 134 und Kopf 138, 140 ist so aufeinander abgestimmt, dass nach der durch das Sintern erfolgten Schrumpfung die Köpfe 38, 40 einen Durchmesser aufweisen, der kleiner als die Durchgangsöffnung 134 in dem Implantat 130 als Grünling ist, wie die Fig. 8 verdeutlicht. Nachdem die durchgesinterte Schraube 32 in der Durchgangsöffnung 134 des nicht durchgesinterten Implantats 130 eingesetzt ist, also die Köpfe 38, 40 seitlich über dem Implantat 130 vorstehen, erfolgt ein Durchsintern, um das von der Schraube 32 durchsetzte Implantat 30 entsprechend der Fig. 9 zu erhalten, das passgenau, gegebenenfalls mit gewünschtem Spiel die Schraube 32 aufnimmt.

Anhand der Fig. 10 bis 12 ist eine weitere Konstruktion rein prinzipiell dargestellt, deren Elemente aus durchgesintertem Oxidkeramikmaterial bestehen, wobei ein Zusammenfügen dadurch erfolgt, dass ein erstes Teil durchgesintert und das zweite Teil ungesintert oder vorgesintert ist, um sodann beide Teile gemeinsam durchzusintern. So ist in Fig. 10 ein Abschnitt einer Welle 41 dargestellt, die eine Nut 42 aufweist. Insoweit kann

man auch von einer gekröpften Welle sprechen. Um in die Nut 42 einen einteiligen Ring 44 einzubringen, dessen Innendurchmesser im durchgesinterten Zustand kleiner als die die Nut 42 begrenzenden Abschnitte 46, 48 der Welle 41 im durchgesinterten Zustand sind, wird erfindungs gemäß wie folgt vorgegangen. Die ungesinterte oder vorgesinterte Welle 41 wird zunächst durchgesintert (Welle 141 in Fig. 11). Durch das Sintern der Welle 41 erfolgt ein Schrumpfen. Der Innendurchmesser des Rings 44 im ungesinterten bzw. vorgesinterten Zustand weist einen Innendurchmesser auf, der größer als der jeweilige Durchmesser der Abschnitte 146 bzw. 148 ist, die die Nut 142 der durchgesinterten Welle 141 begrenzen. Anschließend wird der Ring 44 auf die Nut 142 ausgerichtet, um sodann den Ring 44 zusammen mit der gesinterten Welle 141 durchzusin- tern. Hierbei erfährt die bereits gesinterte Welle 141 eine weitere Schrumpfung nicht. Einzig und allein der Ring 144 schrumpft. Dabei ist der Innendurchmesser des Rings 44 so gewählt, dass aufgrund der beim Durchsintern auftretenden Schrumpfung Endabmessungen vorliegen, bei denen der Innendurchmesser des gesinterten Rings 144 kleiner als Außendurchmesser der angrenzenden Abschnitte 146, 148 ist. Somit erfolgt ein Zusammenfügen der Bauteile 141, 144, die unlösbar miteinander verbunden sind, ohne dass beim Zusammenbau der Ring 144 mehrteilig ausgebildet sein muss.