[Stand der Technik] Aus der Literatur ist die Verwendung organophiler Schichtsi- likate als Füll-und Verstärkungsmittel für Polymere bekannt.

Bereits die ersten Arbeiten bei Toyota in den achtziger Jahren begründeten einen Weg (DE 36 32 865 und US 4,810,734), der auch jetzt noch beschritten wird. Die wesentlichen Schritte bestehen darin, dass ein hydrophiles Schichtsilikat durch Ionenaustausch mittels anorganischer Ionen bzw. organi- scher Kationen wie Dodecylammoniumionen, die unter Umständen noch eine Carboxylgruppe tragen, für Monomere oder Polymere quellfähig gemacht wird. Derart modifizierte Schichtsilikate werden mit dem Monomeren vermischt, so dass durch das Ein- dringen des Monomeren zwischen die Schichten eine Schichtauf- weitung erfolgt. Bei der anschließenden Polymerisation des Monomeren erfolgt eine Anbindung des entstehenden Polymeren über z. B. Amidbindungen an die durch den Austausch einge- brachten anorganischen oder organischen Kationen, die ihrer- seits über ionische Bindungen mit dem Schichtsilikat ver- knüpft sind.

Diese ionischen Bindungen sind unter Bedingungen, bei denen die kovalenten Bindungen eine hohe Stabilität aufweisen, chemisch angreifbar, so dass die enge Verbindung zwischen Schichtsilikat und Polymeren instabil ist.

Ein Übersichtsartikel (Zilg, Reichert, Dietsche, Engelhardt, Mülhaupt ; Kunststoffe 88,1988,1812-1820) befaßt sich ausführ- lich mit dem beschriebenen Weg und dem sich daraus ergeben- den, vielseitigen Eigenschaftspotential der Nanokomposite.

In der DE 44 05 745 wird die einfache, mechanische Verkapse- lung feinverteilter Füllstoffe mittels eines in-situ aus Carbonsäureanhydriden und Oxiranen gebildeten Polyesters beschrieben. Eine ähnliche Zusammensetzung der Komponenten beinhaltet die DE 199 20 879. Auch hierin wird die in-situ- Herstellung von Polyestern aus Carbonsäuren bzw. Carbonsäure- anhydriden und Oxiranen als kennzeichnend herausgestellt, allerdings mit dem Unterschied, dass die Oxirangruppen auch mit dem Modifikator des anorganischen Füllstoffs bzw. mit dem modifizierten Füllstoff reagieren können. Das in diesem Patent beschriebene Verfahren läßt jedoch keinen Hinweis auf eine kovalente Bindung zwischen anorganischem Füllstoff und dem Polymeren erkennen. Auch gemäß der DE 199 05 503 erfolgt die Verknüpfung zwischen Thermoplast und Schichtsilikat ausschließlich über ionische Gruppen. Die verwendeten Carbon- säuren bzw. Carbonsäureanhydride dienen als Monomere, um die ionischen Gruppen am Thermoplast auszubilden. All diesen Lösungen ist gemein, dass zwischen anorganischem Schichtsili- kat und Polymeren keine kovalente Bindung besteht, und somit eine geringere Stabilität der Verbindung Schichtsilikat und Polymer resultiert.

Ein anderer Weg zur Herstellung von Nanokompositen wird in einem Patent von AlliedSignal beschrieben (WO 9311190).

Hierbei werden Schichtsilikate mit geeigneten Reagenzien, z. B. organischen Ammoniumionen, wie üblich modifiziert und mit Organosilanen, die funktionelle Gruppen tragen, behan- delt. Dabei ist wesentlich, dass ein Typ der reaktiven Grup- pen des Organosilans kovalente Bindungen zur Oberfläche der interkalierten Lamellen des Schichtsilikates knüpft, während über die anderen reaktiven Gruppen des Organosilans die

kovalente Verbindung zu dem entsprechenden Polymeren bzw. dessen Vorstufen aufgebaut wird. Im Ergebnis des Verfahrens entsteht ein Polymeres, das kovalent über ein Zwischenglied mit dem Schichtsilikat verbunden ist. Als Polymermatrix bei dieser Methode sind gemäß dem Patent Polyamide, Polyester, Polyolefine und Polyvinylverbindungen anwendbar.

Das darin beschriebene Verfahren stellt die kovalente Ver- knüpfung zwischen Polymer und Mineral über ein Organosilan als Zwischenglied her. Dieses Verfahren muss mit Blick auf das verbindende Zwischenglied als relativ kostenaufwendig eingeschätzt werden. Zudem ist von Nachteil, dass die mittle- re Bindungsenergie der Bindung Si-C, die direkt oder indirekt die Verknüpfung zum Polymeren bildet, deutlich geringer ist als die der Bindungen C-C bzw. C-O.

Ebenfalls eine kovalente Verbindung zwischen einer Schichtsi- likatoberfläche und in diesem Falle einer dünnen Polymer- schicht wird in US 4,480,005 beschrieben. Ziel des Verfahrens ist es, ein Verstärkungsmaterial für Polymere herzustellen, das aus einer teilchen-oder faserförmigen mineralischen Komponente besteht mit einer polymer-interaktiven"Schicht auf diesen Teilchen. Die kovalente Bindung wird hergestellt durch Umsetzung bestimmter reaktiver Stellen der minerali- schen Oberfläche mit geeigneten reaktiven Gruppen einer organischen Verbindung. Die reaktive Gruppe an der Mineral- oberfläche ist typischerweise eine Hydroxylgruppe. Als"poly- mer-interaktives"Segment der organischen Verbindung wird ein Segment von beträchtlicher Länge bezeichnet, das in der Lage ist, sich in einer Polymerschmelze so zu verhalten, als wäre es ein Teil des Polymers. Der Zusatz des Verstärkungsmateri- als zu Polymeren soll deren Eigenschaftsbild günstig beein- flussen. Bei der verwendeten teilchen-oder faserförmigen mineralischen Komponente handelt es sich zwar um ein Schicht- silikat, das aber nicht quellfähig ist. Der angegebene Wert für das aspect ratio von 20 bis 200 gilt dabei für Teilchen-

abmessungen von 100 bis 1000 Am in Länge und Breite bei Schichtdicken von 1 bis 6 ym.

Die in diesem Patent verfolgte Methode der Verwendung eines mineralischen Verstärkungsmaterials mit dünner Polymerschicht in den oben genannten Abmessungen schöpft die Möglichkeiten der Eigenschaftsverbesserung der Polymeren trotz geringer Korngröße der mineralischen Komponente nicht aus. Da das eingesetzte Mineral nicht quellfähig ist, wird auch keine Interkalierung erreicht. Diese jedoch ist die Voraussetzung für eine Nanoverteilung der mineralischen Komponente in der Polymermatrix.

[Aufgabe der Erfindung] Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung nanoverstärkter thermoplastischer Polymerer, insbesondere Polyamide, Polyester oder Polycarbonate oder deren Copolyme- re, mit verbesserter Stabilität der Verstärkungswirkung, erreichbaren, zusätzlichen Eigenschaftsverbesserungen, wie beispielsweise verbesserte Reißdehnung von Fasern und Fila- menten, zu entwickeln, deren Ergebnis chemisch stabil und zugleich kostengünstig herstellbar ist.

Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, indem unter Verwendung von Carbonsäuren und/oder Carbonsäureanhy- driden und/oder Anhydridgruppen flüssig-kristallinen, Anhy- dridgruppen tragenden Polyesterimidanhydriden modifizierte Schichtsilikat-Partikel, die durch Veresterungen der Hy- droxylgruppen des Schichtsilikats gebildet werden und in einer Schmelze entsprechender Monomerer in Nanoverteilung vorliegen, über kovalente Bindungen, die, mit dem sich bil- denden Polymeren verknüpft werden. Erfindungsgemäß können auch die unter Verwendung von Carbonsäuren und/oder Carbon- säureanhydriden und/oder Anhydridgruppen flüssig- kristallinen, Anhydridgruppen tragenden Polyesterimidanhydri- de modifizierten Schichtsilikat-Partikel Polymeren zugesetzt und in der Schmelze zur Reaktion gebracht werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der nanover- stärkten thermoplastischen Polymere umfasst folgende Stufen : 'Modifizierung eines durch Ionenaustausch organophil einge- stellten Schichtsilikates durch Veresterung von Hydroxyl- gruppen an seiner Oberfläche mit Carbonsäuren und/oder Car- bonsäureanhydriden und/oder Anhydridgruppen Anhydridgrup- pen tragenden Polyesterimidanhydriden sowie gegebenenfalls Umsetzung freier Carboxylgruppen des Reaktionsproduktes mit Aminen ; * Mischen des speziell modifizierten Schichtsilikates in Mengen von 0,1-50 %, bezogen auf den Gesamtansatz mit dem bzw. den Monomeren bzw. den Polymeren, gegebenenfalls unter Zusatz weiterer Substanzen wie £-Amonicapronsäure, Aminsal- ze, Cyclohexylaminhydrochlorid, Wasser als Initiatoren, Alkali-oder Erdalkali-Metalle,-Hydride,-Hydroxide,- Carbonate oder Grignardverbindungen als Katalysatoren, N- Acetylcaprolactam, N-Caproylcaprolactam, N, N'- Tetraacetylhexamethylendiamin als Aktivatoren ; 'Polymerisation bzw. Polykondensation bzw. Reaktion des Gemisches bei erhöhten Temperaturen im Bereich von 68 °C bis 300 °C.

Als Schichtsilikate im erfindungsgemäßen Verfahren können beliebige quellfähige, natürliche und/oder synthetische durch Ionenaustausch organophil eingestellte Tonminerale, besonders Phyllosilikate wie Montmorillonit, Hektorit, Illit, Vermiku- lit und/oder andere verwendet werden. Bei der Wahl der ent- sprechenden Schichtsilikate sollte beachtet werden, dass natürliche Produkte wie z. B. Bentonit oft eine mehr oder weniger starke Verfärbung des resultierenden Nanokomposites zur Folge haben. Wichtig ist, dass die Schichtsilikate durch einen Austausch ihrer Zwischenschicht-Kationen gegen geeigne- te organische Kationen, wie z. B. Dimethyldistearyl-oder Dimethylstearylbenzyl-Ammoniumionen, für organische Lösungs-

mittel und/oder Monomere quellfähig gemacht wurden, wobei das Aspektverhältnis > 100 sein soll.

Diese organophilen Schichtsilikate werden mit Carbonsäuren und/oder Carbonsäureanhydriden, wie beispielsweise Benzol- 1,3,5-tricarbonsäure, Benzol-1, 2,4-tricarbonsäure (Trimellit- säure) bzw. deren Anhydrid (Trimellitsäureanhydrid), Benzol- 1,2,4,5-tetracarbonsäure (Pyromellitsäure) bzw. deren Dianhy- dride (Pyromellitsäuredianhydrid), 3,3', 4,4'- Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, Maleinsäureanhydrid, Pentandisäure, Tetrahydropyran-2,6-dion, 5- (2, 5- Dioxatetrahydrofuryl)-3-methyl-3-cyclo-hexan oder Phthalsäu- reanhydride, und/oder Anhydridgruppen tragenden Polyesteri- midanhydriden mit flüssig-kristallinem Charakter, insbeson- dere Polyesterimidanhydride mit unterschiedlicher Kettenlänge und mit terminalen und unterschiedlicher Anzahl an lateralen Anhydridgruppen, wie sie in der DE 43 42 705 beschrieben sind, behandelt, so dass eine oder mehrere Hydroxylgruppen der Schichtsilikat-Partikel verestert werden. Die Schichtsi- likate werden vor der Umsetzung mit einem geeigneten organi- schen Lösungsmittel gequollen, so dass die Hydroxylgruppen den Reaktionspartnern zugänglich sind. Die Reaktionspartner werden so gewählt, dass, wenn erforderlich, nach der Umset- zung am Reaktionsprodukt noch freie Carboxyl-bzw. Anhydrid- gruppen vorhanden sind.

Das auf diese Art modifizierte, organophile Schichtsilikat wird gegebenenfalls in einem weiteren Schritt mit einem Amin behandelt. Auch für diese Umsetzung wird das modifizierte Schichtsilikat in einem organischen Lösungsmittel, wie z. B.

Decan, gequollen, um zu gewährleisten, dass die vorhandenen freien Carboxyl-bzw. Anhydridgruppen für den Reaktionspart- ner zugänglich sind. Bei der nunmehr erfolgenden Umsetzung mit Aminen, die zwei oder mehrere Aminogruppen am Molekül tragen, beispielsweise 1,4-Diaminobutan, 1,6-Diaminohexan, 1,8-Diaminooctan, 1,10-Diaminodecan, 1,12-Diaminododecan,

Isophorondiamin o. a. ist der Zusatz so zu wählen, dass das Reaktionsprodukt annähernd den gleichen Gehalt an freien Carboxyl-und freien Aminogruppen aufweist.

Die Reaktionsprodukte aus dem ersten oder dem zweiten Umset- zungsschritt werden günstigerweise zerkleinert, vorzugsweise gemahlen, z. B. in einer Labormühle, um sie so besser dosie- ren und leichter interkalieren zu können. Anschließend werden sie in Mengen von 0,1-50 % mit den Monomeren, wie s- Caprolactam, Önanthlactam, Capryllactam, Lauryllactam bzw. polyamidbildenden Kombinationen von C6-Cl2-Dicarbonsäuren und/oder cycloaliphatischen und/oder aromatischen Dicarbon- säuren mit C4-C12-Diaminen und/oder cycloaliphatischen und/oder aromatischen Diaminen oder Mischungen dieser Monome- ren, sowie polyesterbildenden Kombinationen von aliphatischen und/oder cycloaliphatischen und/oder aromatischen Dicarbon- säuren und Diolen und eventuell weiteren Zusätzen gemischt und über deren Schmelzpunkt erhitzt. Unter Rühren werden die modifizierten, organophilen Schichtsilikate in den Monomeren gequollen und gleichmäßig verteilt. Hierbei erfolgt eine Aufweitung der Zwischenschichtabstände durch die eindringen- den Monomeren.

Bei weiterer Erhöhung der Temperatur bis zur Polymerisations- bzw. Polykondensationstemperatur setzt die Bildung des Poly- meren ein. Dabei werden, bedingt durch die reaktiven Gruppen am eingesetzten modifizierten Schichtsilikat, kovalente Bin- dungen zwischen den organischen Resten der Nanopartikel und den Monomeren bzw. den sich bildenden Polymeren aufgebaut. Im Falle der Herstellung von Polyamid-Nanokompositen aus Lacta- men als Monomeren fungieren die modifizierten Schichtsilikat- Partikel als Polymerisationsinitiatoren in der Form, dass an den freien Aminogruppen der Kettenaufbau einsetzt. Werden die modifizierten Schichtsilikate in Polykondensationsreaktionen eingesetzt, so dienen sie über ihre reaktiven Gruppen als Kettenbausteine.

Die Kettenlänge der erfindungsgemäßen Polymer-Nanokomposite kann sowohl mittels der bekannten Methoden als auch speziell bei Polymerisationsreaktionen über den Zusatz an modifizier- tem Schichtsilikat und damit Polymerisationsinitiator gesteu- ert werden. Auf diese Art ist es möglich, auch Polymere mit relativ niedrigen Molmassen oder Oligomere herzustellen, die, abgestuft je nach der Molmasse, über unterschiedliche Gehalte an Nanopartikeln verfügen. Die Polymerisationsdauer kann bis zu 24 Stunden betragen. Der Verlauf des Kettenaufbaues läßt sich während der Polymerisation z. B. durch die Aufnahme des Drehmoments, das für das Rühren der Schmelze aufgebracht werden muß, verfolgen. Das entstandene Polymere wird nach den bekannten Analysenmethoden charakterisiert.

Die erfindungsgemäßen Nanokomposite können ohne Beeinträchti- gung der engen Verbindung zwischen Polymer und Schichtsili- kat-Partikeln sowie deren Verteilung im Polymeren bearbeitet, in Lösung oder in Schmelze gebracht oder auch in geeigneter Weise recycliert werden. Sie können mit anderen, keine Nano- partikel enthaltenden, gleichen oder mit ihnen verträglichen polymeren Grundkörpern gemischt werden.

Bei Verwendung von modifizierten Schichtsilikaten, die unter Einsatz von flüssig-kristallinen Polyesterimidanhydriden zur Modifizierung der organophilen Schichtsilikate hergestellt wurden, ergeben sich zusätzliche Eigenschaftsverbesserungen der entstehenden Polyamide, Polyester, Polycarbonate oder anderen Polymeren, da die flüssig-kristallinen Anteile zu einer Mikrophasenverstärkung führen und zudem als Verträg- lichkeitsvermittler zwischen üblicherweise unverträglichen Polymeren wie Polyamiden und Polyestern wirken.

Die erfindungsgemäßen Nanokomposite weisen neben anderen günstigen Eigenschaften verbesserte mechanische Eigenschaften wie Erhöhung der Steifigkeit und der Schlagzähigkeit sowie eine höhere Wärmeformbeständigkeit und bessere Sperrwirkung gegen Permeation von Gasen und Flüssigkeiten auf. Um diesen

positiven Einfluss zu erreichen, enthalten die Nanokomposite einen Schichtsilikatanteil zwischen 0,1 und 50 Gew.-%, vor- zugsweise zwischen 0,5 und 5 Gew.-%.

Ausführungsformen der Erfindung sind unter anderem aliphati- sche Polyamidfasern und-filamente und Polyesterfasern und- filamente, insbesondere solche aus Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat sowie aus Polycarbonaten, welche im geringen Umfang die beschriebenen Zusätze aufweisen. Es ist bekannt, dass sich Fasern bzw. Filamente, welche kleine Mengen an Zusatzstoffen enthalten, je nach Zusammensetzung der Mischung, über Schmelzspinnen verarbeiten lassen und teilweise bei gleicher Abzugsgeschwindigkeit einen Anstieg in der Reißdehnung im unverstreckten Garn hervorbringen können.

Die erfindungsgemäßen Polymermischungen für die Herstellung von Polyamid-, Polyester-sowie Polycarbonatfasern und- filamenten sollten um gut spinnbar zu sein, vorzugsweise nicht mehr als 6 % Zusatzmittel enthalten, wobei das Herstel- lungsverfahren durch die geringe Zusatzmenge, eine breite Verfügbarkeit des Zusatzmittels und durch eine starke Erhö- hung der Reißdehnung eine hohe Wirtschaftlichkeit aufweisen soll.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass durch den Anteil der flüssig-kristallinen Polyesterimidanhydride bereits in den unorientierten Polymergemischen die Zusatzmittel eine stäbchenförmige, gestreckte Gestalt besitzen, die zur verbes- serten Spinnbarkeit und Verstreckbarkeit führen. Bemerkens- wert ist ebenfalls, dass die lateralen Durchmesser der stäbchenförmigen Gebilde sehr klein sind. Die stäbchenförmi- gen Einlagerungen weisen beispielsweise einen lateralen Durchmesser von etwa 300 bis 400 nm auf, gemessen in den aus der Spinndüse extrudierten, noch unorientierten Schmelzefä- den. Wichtig ist, dass der Durchmesser kleiner als 800 nm ist. Bevorzugt ist eine Größe von weniger als 600 nm, beson- ders bevorzugt von weniger als 400 nm. Generell ist die

vorliegende Erfindung sowohl für die Herstellung von teilwei- se orientierten Garnen (POY) geeignet als auch für die Her- stellung von Fasern (d. h. Stapelfasern), bei der deutlich langsamer gesponnen, dafür aber anschließend viel stärker verstreckt wird (wie aus Ullmann's Encyklopedia of Industrial Chemistry, 5th Ed., Vol. A10, Fibers, 3. General Production Technology, S. 550 bis 561 bekannt ist). Der wirtschaftliche Gewinn der vorliegenden Erfindung äußert sich im Fall der Faserherstellung vor allem in einem deutlich erhöhten Streck- verhältnis auf der Faserstraße, neben dem entsprechend höhe- ren Durchsatz beim Schmelzspinnen. Bei der Herstellung von Fasern mit der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise eine Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 400 bis 2.400 m/min gewählt, bei der Herstellung von teilweise orientierten Filamentgarnen (POY) eine Abzugsgeschwindigkeit von 3.000 bis 8.000 m/min.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird ein modifiziertes, anhydridgruppenhaltiges, unter Einsatz eines Polyesterimidanhydrides mit einer Molmasse von > 10.000 g/mol als Modifizierungskomponente umgesetztes, organophiles Schichtsilikat einer Polymerschmelze, z. B. einer Polyamid- oder Polyesterschmelze, in einem Extruder zugesetzt und nach einer für die kovalente Anbindung des modifizierten, anhy- dridgruppenhaltigen Schichtsilikates an das Polymer ausrei- chenden Verweilzeit extrudiert. Es ist weiterhin möglich, obiges speziell modifiziertes Schichtsilikat in Granulat- oder Pulverform direkt dem Polymergranulat in einem Spinnex- truder zuzudosieren und anschließend die Schmelzemischung zu verspinnen. Das Polymer, z. B. Polyethylenterephthalat selbst kann auch bereits die üblichen Zusatzstoffe wie Mattierungs- mittel (Titandioxid), Stabilisatoren u. a. enthalten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verbund zwischen Polymer und Schichtsilikat durch kovalente Bindungen über end-und sei- tenständige Anhydridgruppen der flüssig-kristallinen Poly-

esterimidanhydride ergibt sich ein starker Widerstand des resultiernden Polymers gegen eine thermische und mechanische Verformung. Dies drückt sich in den hohen mechanischen Fe- stigkeiten sowie den ausgezeichneten thermischen Eigenschaf- ten der Materialien aus. Ihre hohe Formbeständigkeit, Abrieb- festigkeit, glatte Beschaffenheit der Oberfläche, Wasserun- durchlässigkeit und Wasserbeständigkeit ergibt sich aus der gleichmäßigen Verteilung der Silikatschichten. Eine Ver- sprödung und andere Schwierigkeiten, die bei herkömmlichen Verbundmaterialien mit einem Gehalt an anorganischen Additi- ven unvermeidlich sind, werden beseitigt, da die Silikat- schichten in der Ordnung von Molekülen fein dispergiert und fest mit den Ketten der organischen Moleküle verbunden sind.

[Beispiele] Beispiel 1 Zur Herstellung eines modifizierten Schichtsilikates wird ein durch Kationenaustausch mit Dimethylstearylbenzyl- Ammoniumionen organophil eingestellter Bentonit verwendet.

23,6 g dieses handelsüblichen Produktes werden in 330 ml Butanon-2 unter Rühren bei 60°C dispergiert. Nach ca. 30 Minuten Rührdauer läßt man auf Zimmertemperatur abkühlen. Der vorliegenden Dispersion werden 3,9 g in 30 ml Butanon-2 gelösten Trimellitsäureanhydrids tropfenweise zugegeben. Nach dem Ende der Zugabe wird die Dispersion noch 1 Stunde unter Rückfluß behandelt. Anschließend wird auf ca. 60°C abgekühlt, der Rückflußkühler gegen einen Liebigkühler ausgetauscht und das Lösungsmittel abdestilliert, wobei gegen Ende der Destil- lation Reste des Lösungsmittels unter Vakuum entfernt werden.

Das zurückbleibende Produkt wird in einer Mühle zerkleinert.

Es weist einen Carboxylgruppengehalt von 1772 yequ./g auf.

Zum nächsten Schritt, der Amidierung des erhaltenen Produk- tes, werden 2,8 g 1,6-Diaminohexan in 100 ml Decan gelöst und

auf 100°C erwärmt. Unter Rühren wird das im vorigen Schritt erhaltene Produkt eingetragen. Danach wird innerhalb von 40 Minuten die Temperatur auf 140°C erhöht. Es folgt eine Stunde Rührzeit, während der das Produkt allmählich quillt. An- schließend wird unter Vakuum das Lösungsmittel vorsichtig abdestilliert. Das zurückbleibende Produkt ist pulvrig. Sein Carboxylgruppengehalt beträgt 1003 yequ./g und sein Amino- gruppengehalt 999 pequ./g.

5 g des auf die beschriebene Art modifizierten Schichtsilika- tes werden mit 95 g Caprolactam und 2 g Wasser gemischt und unter einem Stickstoffstrom von 10 ml/min und Rühren wird das Caprolactam aufgeschmolzen. Die Schmelze wird innerhalb von 40 Minuten auf 260°C erhitzt und nach ca. 11 Stunden Polyme- risationsdauer aus dem Rührgefäß ausgegossen. Das Polymerisat enthält noch 15,1% Extrakt. Es weist einen Carboxylgruppenge- halt von 127 yequ./g und einen Aminogruppengehalt von 53 yequ./g auf. Die relative Lösungsviskosität wurde zu 1,73 bestimmt. Das Polyamid zeigt einen Schmelzpunkt von 214°C.

Sein Aschegehalt beträgt 3,30%.

Beispiel 2 5 g des auf die im Beispiel 1 beschriebene Art modifizierten Schichtsilikates werden mit 95 g Caprolactam und 2 g Wasser gemischt und unter einem Stickstoffstrom von 10 ml/min und Rühren wird das Caprolactam aufgeschmolzen. Die Schmelze wird innerhalb von 40 Minuten auf 260°C erhitzt und nach 13,5 Stunden Polymerisationsdauer aus dem Rührgefäß ausgegossen.

Das Polymerisat enthält noch 3,8% Extrakt. Es weist einen Carboxylgruppengehalt von 98,8 yequ./g und einen Aminogrup- pengehalt von 50 yequ./g auf. Die relative Lösungsviskosität wurde zu 2,08 bestimmt. Das Polyamid zeigt einen Schmelzpunkt von 217°C ; sein Aschegehalt beträgt 2,86%.

Beispiel 3 5 g des auf die im Beispiel 1 beschriebene Art modifizierten Schichtsilikates werden mit 95 g getrocknetem Caprolactam gemischt und unter einem Stickstoffstrom von 10 ml/min und Rühren wird das Caprolactam aufgeschmolzen. Nach einer Rühr- zeit von 20 Minuten werden 10 g getrocknetes, feinpulvriges Natriumcarbonat und 1, 5 g N, N'-Tetraacetylhexamethylendiamin als Aktivator zugegeben. Die Temperatur wird auf 220°C ange- hoben und die Schmelze noch 60 Minuten bei dieser Temperatur be-handelt.

Das Polymerisat wird zerkleinert, mit Wasser extrahiert und im Vakuumtrockenschrank bei 80°C getrocknet.

Beispiel 4 52 g des analog dem ersten Schritt der Modifizierung im Beispiel 1 hergestellten modifizierten Bentonits werden mit 161,8 g Adipinsäure, 222,8 g Hydrochinondiacetat, 1,2 g Benzoesäure und 0,06 g Magnesiumoxid vermischt. Die Mischung wird bei einer Temperatur von 180°C unter Rühren in einem leichten Stickstoffstrom aufgeschmolzen. Nach Vorliegen einer homogenen Schmelze wird die Temperatur allmählich in Schrit- ten von 10°C erhöht bis 260°C erreicht sind. Dabei destillie- ren ca. 130 g Essigsäure über. Durch Anlegen von Vakuum wird die Essigsäure-Abspaltung im Verlaufe von 2 bis 3 Stunden vervollständigt, wobei sich eine weitere Temperaturerhöhung auf 280°C notwendig macht.

Das erhaltene Polyester weist einen Carboxylgruppengehalt von 35 yequ./g auf. Sein Aschegehalt wurde zu 9,48% bestimmt.

Beispiel 5 5 g eines auf die im Beispiel 1 beschriebene Art mit Dime- thylstearylbenzylammoniumchlorid organophil eingestellten synthetischen Dreischichtminerals Hektorit werden mit 18 g

Caprolactam und 72 g AH-Salz gemischt und unter einem Stick- stoffstrom von 10 ml/min und Rühren wird das Gemisch aufge- schmolzen. Die Schmelze wird innerhalb von 40 min. auf 265 °C erhitzt und nach ca. 7,5 Stunden Polykondensationsdauer aus dem Rührgefäß ausgegossen. Das Copolyamid enthält noch 1,5 % Extrakt. Es weist einen Carboxylgruppengehalt von 70 pequ/g und einen Aminogruppengehalt von 52 yequ/g. auf. Die relative Lösungsviskosität beträgt 2,11. Das Copolyamid zeigt einen Schmelzpunkt von 216 °C.

Beispiel 6 Zur Herstellung eines modifizierten Schichtsilikates wird ein durch Kationenaustausch mit Dimethylstearylbenzyl- Ammoniumionen organophil eingestellter Bentonit verwendet.

23,6 g dieses handelsüblichen Produktes werden in 330 ml Butanon-2 unter Rühren bei 60°C dispergiert. Nach ca. 30 Minuten Rührdauer läßt man auf Zimmertemperatur abkühlen. Der vorliegenden Dispersion werden 40 g in 300 ml Butanon-2 dispergierten flüssig-kristallinen Polyesterimidanhydrids, das bei einer Molmasse von ca. 10.000 g/mol 6 Anhydridgruppen pro mol enthält, tropfenweise zugegeben. Nach dem Ende der Zugabe wird die Dispersion noch 1 Stunde unter Rückfluß behandelt. Anschließend wird auf ca. 60°C abgekühlt, der Rückflußkühler gegen einen Liebigkühler ausgetauscht und das Lösungsmittel abdestilliert, wobei gegen Ende der Destillati- on Reste des Lösungsmittels unter Vakuum entfernt werden. Das zurückbleibende Produkt wird in einer Mühle zerkleinert. Es weist einen Carboxylgruppengehalt von 769 yequ/g auf.

Beispiel 7 Um in diesem und dem nachfolgenden Beispiel Vergleichsinfor- mationen zu erhalten, wurden Kontrollfilamente unter identi- schen Bedingungen der Geschwindigkeit und Temperatur gespon- nen, verstreckt und aufgespult, wobei ein Polymer verwendet

wurde, das keine erfindungsgemäßen Zusatzstoffe enthielt, aber sonst die gleichen Eigenschaften besaß.

Ein Nanokompositverbundgranulat, erhalten aus 90 Teilen Polyamid 6 und 10 Teilen eines modifizierten, anhydridgrup- penhaltigen, unter Einsatz eines Polyesterimidanhydrids entsprechend Beispiel 6 umgesetzten, organophilen Schichtsi- likates, mit einer relativen Lösungsviskosität (gemessen in Schwefelsäure) von 3,06 und einem Melt-Flow-Index von 12 g/10 min wurde nach intensivem Trocknen im Vakuumtrockenschrank (80 °C, 8 Stunden) auf einem Hochtemperaturspinntester zu Monofilamenten bei einer Schmelzetemperatur von 259 °C und einer Spinngeschwindigkeit von 400 m/min mit einer Sollfein- heit von ca. 45 dtex verarbeitet und danach auf einer Labor- Reckeinrichtung der Fa. Reifenhäuser unter Variation der Prozeßparameter Temperatur und Reckverhältnis gereckt.

Mit dem Zusatz an modifiziertem Schichtsilikat konnte ein signifikant höheres Reckverhältnis realisiert werden, das auch seinen Niederschlag in den Festigkeitswerten fand.

Tabelle 1 zeigt die textilen Daten der gereckten Filamente.

Tabelle 1 : Herstellung von Polyamid-Monofilen 10 % Zusatz Nullprobe Reckverhältnis 1 : 4,87 1 : 3,67 Feinheit[tex] 0,981,14 feinheitsbez.Reißkraft [cN/tex] 78 65 Anfangsmodul[MPa] 3.5402.467

Beispiel 8 Die Granulate aus originärem PET (IV : 0,97 ; MFI : 23 g/10 min) und eines PET-Nanoschichtsilikat-LCP-Verbundes (IV : 1,03 ; MFI : 18 g/10 min), bestehend aus 90 Teilen PET und 10 Teilen eines modifizierten, anhydridgruppenhaltigen, unter Einsatz eines Polyesterimidanhydrids entsprechend Beispiel 6 umge- setzten, organophilen Schichtsilikates, wurden 24 Stunden bei 168 °C und 0,08 mbar getrocknet und auf einem Hochtemperatur- spinntester mit einer Sollfeinheit von 4,4 dtex mit 6 Einzel- kapillaren verarbeitet. Die Schmelzetemperatur betrug 295 °C und die Abzugsgeschwindigkeit 400 m/min. Die so hergestellten Filamente wurden nach einer Lagerung von 48 Stunden auf einer Labor-Reckeinrichtung unter Variation des Prozeßparameters Temperatur (Heizschiene) zwischen 180 und 200 °C gereckt und dabei die Reckgrenze und das stabile Reckverhältnis ermit- telt. Es zeigte sich, dass sich die PET-Nanoschichtsilikat- LCP-Verbunde wesentlich höher recken ließen als das Ver- gleichs-PET. Die textilen Werte im Vergleich zur Nullprobe sind Tabelle 2 zu entnehmen.

Tabelle 2 : Textile Werte von PET-Filamenten PET-NanokompositNullprobe Reckverhältnis 1 : 3,95 1 : 3,08 Feinheit [tex] 8,02 9,12 Dehnung [%] 24,2 31 feinheitsbez. Reißkraft 22, 57 14, 87 [cN/tex]

Beispiel 9 Ein Polycarbonat PC-CU wurde intensiv im Vakuumtrockenschrank bei 0,1 mbar und 160 °C während 8 Stunden getrocknet. 90 Teile des vorbehandelten Polycarbonats wurden mit 10 Teilen eines modifizierten, anhydridgruppenhaltigen Polycarbonats, unter Einsatz eines Polyesterimidanhydrids entspr. Beispiel 1 umgesetzten, organophilen Montmorillonits auf einem Hochtem- peraturspinntester bei einer Schmelztemperatur von 295 °C und einer Spinngeschwindigkeit von 400 m/min. zu Monofilamenten mit einer Feinheit von 1030 Am versponnen.

Durch den Zusatz des speziellen, modifizierten Schichtsilika- tes konnte ein Produkt mit Festigkeitswerten von 18,5 cN/tex und einer Dehnung von 9,5 % erhalten werden.

Beispiel 10 5 g eines auf die im Beispiel 1 beschriebene Art mit Dime- thylstearylbenzylammoniumchlorid organophil eingestellten und modifizierten synthetischen Dreischichtminerals Hektorit werden mit 18 g Caprolactam und 72 g AH-Salz gemischt und unter einem Stickstoffstrom von 10 ml/min und Rühren wird das Gemisch aufgeschmolzen. Die Schmelze wird innerhalb von 40 min. auf 265 °C erhitzt und nach ca. 7,5 Stunden Polykonden- sationsdauer aus dem Rührgefäß ausgegossen. Das Copolyamid enthält noch 1,5 % Extrakt. Es weist einen Carboxylgruppenge- halt von 76 yequ/g auf und einen Aminogruppengehalt von 48 yequ/g. Die relative Lösungsviskosität beträgt 2,05. Das Copolyamid zeigt einen Schmelzpunkt von 218 °C.