Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur H erstellung eines einteiligen Schlosshalters gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen nach diese m Verfahren hergestellten Schlosshalter.

Die in Rede stehenden Schlosshalter finden sich insbesondere bei Schließsystemen wie Kraftfahrzeugschlössern und -Verriegelungen . I m Folge nden wird die Erfindung anha nd des Anwendungsbereichs der Kraftfa hrzeugschlösser erläutert, was allerdings nicht beschränkend zu verstehen ist.

Ein S chlosshalter besteht üblicherweise aus einer Grundplatte und einem Schlossbügel, auch Schließbolzen oder Schlosshalterbügel gena nnt. Die Gru nd platte weist typischerweise Aussparungen zum Beispiel in Form von Bohru ngen auf, um hierüber beispielsweise eine Befestigung des Schlosshalters an eine Karosserie eines Kraftfahrzeugs zu ermöglichen . Der S chlossbügel ist derart ausgeformt, dass mittig ein e Ausneh mung vorha nde n ist, so dass der Schlossbügel im eingebauten Zustand mit eine m Schloss bzw. einer Verriegelung zusammenwirkt. So kann der Schlosshalter im geschlossenen Zustand einer Kraftfahrzeugtür oder Kla ppe in haltendem Eingriff mit einer Drehfalle eines Schlosses o. dgl . ste he n, um eine Klappe oder Tür eines Fahrzeugs sicher zu verschießen. Ein Schloss eines Kraftfahrzeugs weist in der Regel ein Gesperre umfassend eine Drehfalle und wenigstens eine Sperrklinke auf, mit der eine Drehu ng der Drehfalle in Öffnungsrichtung blockiert werden ka nn .

Aufgru nd des Eingriffes zwischen Schlosshalter und Drehfalle beim Schlie ßvorgang, aber auch beim Öffnen des Schlosses, ist ein Sc hlosshalter regelmäßig hohen Belastungen ausgesetzt. I nsbesond ere im Crashfall, wo besonders starke Verformungen auftreten. Für eine Herstellung eines einteiligen Schlosshalters ist es bekannt, ein Ausgangsmaterial - also einen Rohling - durch Kaltfließpressen oder Kaltstauchen massiv umzuformen. Die Druckschrift DE 102007041 479 AI offenbart einen einstückigen Schlosshalter für ein Kraftfahrzeug ^¬ schließsystem, der als Massivbauteil mit verschiedenen Querschnittsstärken ausgeführt ist, um eine günstige Fertigung sowie verbesserte mechanische Eigenschaften zu erzielen. Die Druckschrift DE 10 2010 024 510 AI offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Schlosshalters, bei dem ein Rohmaterial zunächst abgeschert wird und dann zum Warmschmieden auf Bearbeitungstemperaturen oberhalb der Rekristallisationstemperatur gebracht und durch Druckumformen mittels Schmiedehämmern zu einem Schlosshalter geformt wird.

Die Druckschrift DE 10 2010 011 716 AI offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Schlosshalters, bei dem durch Kaltfließpressen aus einem Rohmaterial ein T-förmiges Halbzeug geformt wird. Der Schlosshalter kann aus einem runden Rohmaterial durch massives Umformen zu einem T-förmigen Halbzeug geformt werden. Anschließend wird das T-förmige Halbzeug beispielsweise durch Kaltstanzen weiterverarbeitet, um Haltebohrungen in der Grundplatte und eine Ausnehmung im Schlossbügel vorzusehen. Das Verfahren ist dafür konzipiert, eine aufwendige Nachbearbeitung des Schlosshalters einzusparen.

Aus der noch nicht veröffentlichen Druckschrift DE 102010054369 ist ein Verfahren zum Herstellen von Schlosshaltern bekannt, bei dem durch Kaltfließpressen ein T-förmiges Halbzeug geformt wird und anschließend Haltebohrungen und Ausnehmungen durch Ausstanzen gebildet werden. Zudem wird für die Ausformung eines S-Schlages beim Umformen zu einem T-förmigen Halbzeug eine Materialwulst auf dem zur Grundplatte parallelen Schenkel des Schlossbügels angeordnet. Der S-Schlag dient in erster Linie dazu, eine Verformung und ein Verhaken mit der Schlossplafte im Crashfall zu vermeiden, so dass ein Krafffahrzeugschloss weifer zuverlässig geöffnet werden kann.

Der Umformvorgang durch plastische Änderung eines vorgegebenen festen Ausgangsrohlings ist grundsätzlich mit dem Problem verbunden, dass hohe Umformkräfte erforderlich sind, die zugleich eine hohe Werkzeugbeanspruchung zur Folge haben. Ferner sind für die Bereifstellung der hohen Umformkräfte entsprechend dimensionierte Maschinen wie Pressen erforderlich.

Soweit nachfolgend nicht anders angegeben, können die vorgenannten Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination mit dem Gegenstand der nachfolgend beschriebenen Erfindung beliebig kombiniert werden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Herstellung eines Schlosshalters weifer zu entwickeln.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgesfaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Nach dem beanspruchten Verfahren wird ein Schlosshalfer aus einem metallischen Ausgangsrohling durch Kaltumformung insbesondere Kaltstauchen umgeformt. Der Ausgangsrohling ist vor dem Umformvorgang im Wesentlichen block- oder zylinderförmig ausgebildet und wird derart umgeformt, dass eine Kaltverfestigung des Schlosshalters erfolgt. Bevorzugt erfolgt beim U mformvorgang eine endformnahe Form änderung des Ausgangsrohlings. Der umgeformte Ausgangsrohling ents pricht nach dem U mformvorgang dann im Wesentlichen der Endform des Schlosshalters. Aussparungen z.B. in Form von Bohrungen an der Gru nd platte sowie die Ausnehmung im Schlossbügel können gru ndsätzlich je nach Anforderung bereits im U mformvorgang oder in einer Nach bearbeitung beispielsweise durch Stanzen oder Schneiden ausgebildet werden. Wesentlich ist die Ü berlegung, die U mformung des Ausgangsrohlings zu einem einteiligen Schlosshalter mit einem im Wesentlichen block- oder zyli n derförmigen Ausgangsrohling vorzunehmen, um in gezielter Weise einen beanspruchungsgerechten Schlosshalter auszubilden, der zudem auc h fertigungstechnisch vorteilhaft herstell bar ist. Mit dem vorschlagsgemäßen Verfahren gelingt eine gezielte Einstellung der mechanischen Eigenschaften des Schlosshalters, die zu ganz bestimmten Anwendu ngseigenschaften eines so hergestellten Schlosshalters führen . Die Kaltumformung bewirkt ferner eine Erhöhung der Festigkeit, auch Kaltverfestigung genannt. Dadurch können Materialien für den Ausgangsrohling verwendet werden, die im ursprünglichen Zustand eine niedrige Festigkeit aufweisen und als umgeformter Schlosshalter aufgru nd der Kaltverfestigung höher beansprucht werden kön nen, oh ne dass hochwertige Werkstoffe als Ausgangsrohling eingesetzt werden müssen.

Darü ber hinaus lassen sich durch die ganz bestimmte Formgebung des Ausga ngsrohlings die für die Kaltumformung erforderlichen U mformkräfte gezielt reduzieren, so dass die hohen Werkzeug beanspruchungen vorteilhaft minimiert werden . Die für die Herstellung benötigten Maschinen wie Pressen lassen sich in geeigneter Weise kleiner dim ensionieren, so dass eine insgesamt optimierte Fertigung ermöglicht wird . Die U mformung des Rohlings erfolgt vorzugsweise durch Kaltstauchen oder Kaltfließpressen. Der Ausgangsrohling wird bei derartigen U mformverfahren weitgehend ausgenutzt, so dass große Stoffeinsparungen insbesondere gegenüber spanenden

Bearbeitu ngsverfahren möglich sind. Der Ausgangsrohling ist daher vorzu gsweise volumengleich zu dem umgeformten Schlosshalter. Darüber hina us ermöglichen Kaltumformverfahren wie Kaltstauchen oder Kaltfließpressen besonders kurze Fertigungszyklen selbst bei komplexen Formteilen, da das gesamte Rohlingvolumen gleichzeitig oder in mehreren U mformstufen endformnah u mgeformt wird.

Bei ei ner Ausführungsform der Erfindung wird als Ausga ngsrohling ein Dra ht bzw. ein Profildraht verwendet, vorzugsweise mit einer Querschnittsfläche von 450 mm ² bis 1 1 25 mm ² . Zur Verarbeitung als Ausga ngsrohling im vorschlagsgemäßen Verfahren lassen sich Drähte bzw. Profildrähte in einfacher Weise durch Abscheren oder Sägen geeig net verarbeiten . Die gezielte Auswahl der Querschnittsfläche für einen Draht bzw. Profildraht trägt dazu bei, dass durch die Kaltu mformu ng wie Kaltstauchen oder Kaltfließpressen Schlosshalter mit optimierten Festigkeits- und Dauerfestigkeitswerten hergestellt werden .

Bei ei ner Ausführungsform weist der Ausgangsrohling eine Breite von 1 5 mm bis 25 m m und/oder eine Länge von 30 m m bis 45 m m auf . I m Falle eines im Wesentlichen zylinderförmigen Ausgangsrohling ist der Durch messer bevorzugt 1 5 m m bis 35 mm. I n weiterer Ausgestaltung ist die Höhe des Ausgangsrohlings wenigstens 25 mm, weiter bevorzugt 25 mm bis 45 m m. Es hat sich gezeigt, dass sich derartig dimensionierte Ausga ngsrohlinge besonders vorteilhaft für das vorschlagsgemäße Verfahren eignen und besonders gute Ergebnisse im Hin blick auf die mechanischen Eigenschaften sowie auf die Anwendun gseigenschaften eines Schlosshalters erzielen, wie Versuche gezeigt haben . Um eine günstige Verfestigungswirkung im Schlosshalter zu erzielen, erfolgt bei einer Ausführungsform die Hauptformänderung beim Umformvorgang im Wesentlichen senkrecht zur Querschnittsfläche bzw. zur Profilfläche des Ausgangsrohlings. Die Querschnittsfläche bzw. Profilfläche wird grundsätzlich durch die Breite und die Länge definiert, bei im Wesentlichen zylinderförmigen Ausgangsrohlingen durch den Durc hmesser. Die Hau ptformänderung beeinflusst maßgeblich die Verfestigungswirkung beim Umformen, so dass auf diese Weise die Kaltverfestigung des Schlosshalters geeignet optimiert wird .

Der Durchmesser der Grund platte ist je nach Ausgestaltung des Ausga ngsrohlings bevorzugt zwischen 40 mm und bis 80 mm, vorzugsweise 50 mm. Vorzugsweise sind an der Grundplatte wenigstens zwei Aussparu ngen in Form von Bohrungen vorgesehen, die eine Befestigu ng des Schlosshalters ermöglichen. Die Aussparungen sind vorzugsweise ra ndseitig an der Grundplatte vorgesehen, um eine sta bile Befestigung beispielsweise an eine Karosserie eines Fahrzeugs zu ermöglichen .

Auss parungen in der Grund platte und/oder eine Ausnehmung im Schl oss bügel können bereits beim Umformvorgang durch spezielle Werkzeugeinsätze gebildet werden . Alternativ ist es möglich, die Auss paru ngen sowie die Ausnehmung in einem separaten Verfahrensschritt beispielsweise durch Ausstanzen oder Ausschneiden vorzusehen.

Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass sich das vorschlagsgemäße Verfahren besonders gut mit Vergütungsstählen als Werkstoff für die Ausgangsrohlinge anwenden lässt. Vorteilhafte Stahlsorten sind: 38Cr2, 46Cr2, 34Cr4 34CrS4, 37Cr4, 37CrS4, 41 Cr4 ₍ 41 CrS4, 25CrMo4, 25CrMoS4, 34CrMo4, 34CrMoS4, 42CrMo4, 42CrMoS4, 50CrMo4, 34CrNiMo6, 30CrNiMo8, 35NiCr6, 36NiCrMol6, 39NiCrMo3, 30NiCrMol 6-6, 51CrV4.

Um insbesondere die Streckgrenze und Festigkeit zu erhöhen, sind besonders vorteilhaft mangan- und/oder borlegierte Stähle wie 20MnB5, 30MnB5, 38MnB5, 27MnCrB5-2, 33MnCrB5-2 und 39MnCrB6-2 anwendbar.

Ganz generell hat sich die Anwendung von kaltgestauchten- bzw. kaltgepressten Stählen als vorteilhaft erwiesen, insbesondere in Form von Drähten. Vorteilhafte Stahlsorten sind: Cq 22 (Werkstoffnummer: 1.1152), C35EC, C35RC, C45EC, C45RX, 37Mo2, 38Cr2, 46Cr2, 34Cr4, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 25CrMo4, 25CrMoS4, 34CrMo4, 37CrMo4, 42CrMo4, 42CrMoS4, 34CrNiMo6, 41 NiCrMo7-3-2. Um insbesondere einen Schlosshalter mit höherer Festigkeit zu realisieren, werden borlegierte Stähle verwendet. Besonders vorteilhaft anwendbar sind: 17B2, 23B2, 28B2, 33B2, 38B2, 17MnB4, 20MnB4, 23MnB4, 27MnB4, 30MnB4, 36MnB4, 37MnB5, 30MoBl, 32CrB4, 36CrB4, 31CrMoB2-l. Schlossbügel und Grundplatte werden beim Umformvorgang insbesondere einteilig hergestellt. Um den aus der Grundplatte vorstehenden Schlossbügel beanspruchungsgerecht auszuführen, ist in einer bevorzugten Ausgestaltung vorgesehen, zwischen Grundplatte und Schlossbügel einen verstärkten Übergangsbereich vorzusehen. Die Verstärkung des Übergangsbereiches erhöht die Belastbarkeit des Schlossbügels, so dass der Schlosshalter verbessert Kräfte aufzunehmen vermag.

Bevorzugt wird der Umformvorgang des Ausgangsrohlings in mehreren Schritten bzw. Stufen durchgeführt. Je nach Anforderung kann der Umformvorgang zwei oder mehr Schritte bzw. Stufen umfassen. Im Falle eines Kaltstauchens wird bevorzugt ein Verjüngen, gegebenenfalls ein Vorsta u chen und schließlich ein Fertigstauchen durchgeführt, um keine unzulässigen Formänderungen insbesondere Werkstofftrennungen an einzel nen Stellen hervorzurufen und ein Fließen beim Umformen des Werkstoffs zu ermöglichen.

Um die Eigenschaften wie Festigkeit, H ärte und Dehnung zu beeinflussen und Eigenspan nungen im umgeformten Schlosshalter zu vermindern, wird bei einer Ausführungsform der Schlosshalter nach der U mformung einer Wärmebeh andlung insbesondere einer Vergütung unterzogen. Hierbei wird der Schlosshalter bevorzugt einer definierten Temperatur-Zeit-Folge unterworfe n, die gegebenenfalls mit zusätzlichen chemischen oder mec hanischen Einwirkungen gekoppelt wird. Durch eine geeignete Wärmebeh andlung lässt sich ferner die Zugfestigkeit des Schlosshalters je nach Anforderungen und verwen deten Werkstoff erhöhen. Mit der Durchführu ng von Wärmebehandlungen a n umgeformten Schlosshaltern sind insbesondere Zugfestigkeiten von größer als 30 kN möglich.

Um die Eigenschaften der Oberfläche wie Ma ßgena uigkeit weiter zu verbessern, wird in einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens nach dem U mformvorgang des Schlosshalters eine Oberflächen behandlu ng insbesondere ein Flachprägen, Glattprägen oder Ma ßprägen durchgeführt. Es ist a uch möglich, bestimmte Bereiche des Schlosshalters gezielt durch Oberflächen behandlung nachzubearbeiten. So kann beispielsweise am Bereich, der im eingebaute n Zustand des Schlosshalters mit einer Drehfalle eines Schlosses in Eingriff kom mt, eine spezielle Oberflächenstruktur in Form von Rillen oder Rändelungen vorgesehen werden, um auf diese Weise störende Gerä uschbelastungen wie z.B . narzen zu verhindern. Um eine hinreichende Stabilität des Schlosshalters zu erzielen, ü bersteigt die Stärke des Schlossbügels die Stärke der Grundplatte, vorzugsweise mindestens u m das Zweifache. Der Schlosshalter ist da nn in optimaler Weise an die Beanspruchungen beim Einsatz ausgelegt. Die Stärke der Grundplatte ist bevorzugt wenigstens 1 mm, so zum Beispiel im Durchschnitt 3 mm. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Schlosshalters,

Fig.2 eine Seitenansicht nebst Aufsicht (a) sowie eine weitere

Seitenansicht (b) eines Schlosshalters,

Fig.3 eine schematische Darstellung von Ausgangsrohlingen

(a, b).

Der in den Fig.l bis Fig. 2 dargestellte Schlosshalter 1 stellt einen typischen Anwendungsfall für die vorschlagsgemäße Lösung dar. Im Folgenden wird die vorschlagsgemäße Lösung anhand eines Schlosshalters für ein Kraftfahrzeugschloss erläutert. Dies ist jedoch nicht beschränkend zu verstehen. Der in Fig.1 dargestellte Schlosshalter weist eine Grundplatte 2 und einen Schlossbügel 3 auf. Der Schlossbügel 3 weist mittig eine Ausnehmung 5 auf, um im eingebauten Zustand einen Eingriff mit einer Drehfalle eines Schlosses zu ermöglichen. Die Ausnehmung 5 kann bereits beim Umformvorgang des Ausgangsrohlings 11 durch entsprechende Werkzeuge geformt werden oder in einem nachgelagerten Bearbeitungsschritt wie z.B. durch Ausstanzen oder Spanen. Am Schlossbügel 3 sind zwei Schenkel~6-_an beiden Seiten der Ausnehmung 5 angeordnet, die mit der Grundplatte 2 in Verbindung stehen. Die Grundplatte 2 weist in diesem Fall zwei Aussparungen 4 in Form von Bohrungen auf, die konusförmig ausgebildet sind und eine Befestigung beispielsweise an eine Karosserie eines Fahrzeugs ermöglichen. Der Bereich zwischen Grundplatte 2 und Schlossbügel 3, also der Grundplatte-Bügel-Übergang 7 ist bevorzugt verstärkt ausgeführt zum Zweck der konstruktiven Versteifung. Im oberen Bereich des Schlossbügels 3 und zwar an den Übergängen zu den jeweiligen Schenkeln 6 sind bevorzugt Bügel-Schenkel-Übergänge 9 mit Übergangsradien vorgesehen, um die Herstellung des Schlosshalters 1 für eine verringerte Werkzeugbeanspruchung geeignet zu optimieren. Die abgerundeten Bügel-Schenkel-Übergänge 9 können besonders vorteilhaft beim Kaltumformen ausgebildet werden. Der Durchmesser der Grundplatte 2 ist insbesondere je nach Ausgestaltung des Ausgangsrohlings 11 nicht größer als 50 mm oder alternativ 60 mm bis 80 mm.

Wie aus Fig. 2 a) ersichtlich, sind die Aussparungen 4 insbesondere randseitig auf gegenüberliegenden Seiten der Grundplatte 2 angeordnet. In diesem Fall weisen die Aussparungen einen Abstand von 30 mm zueinander auf. Die Stärke 13 der Grundplatte 2 ist bevorzugt wenigstens 3 mm, bevorzugt 5 mm, noch bevorzugter 4 mm. Um eine konstruktiv stabile Verbindung mit dem Schlossbügel 3 zu erhalten, ist der Grundplatte-Bügel-Übergang 7 verstärkt ausgeführt, so dass sich die Stärke der Grundplatte 2 in diesem Bereich erhöht. Die Stärke 14 des Schlossbügels 3 ist bevorzugt größer als die Stärke 13 der Grundplatte 2, vorzugsweise um mehr als das Zweifache, um eine beanspruchungsgerechte Kraftaufnahme durch den Schlossbügel 3 sicherzustellen.

Fig. 2 b) verdeutlicht, wie sich die Stärke 13 der Grundplatte 2 im Grundplatte-Bügel-Übergang 7 erhöht. Die Höhe 10 des Schlossbügels 3 ist bevorzugt kleiner als der Durchmesser 8 der Grundplatte. Insbesondere ist die Höhe 10 des Schlossbügels nicht größer als 50 mm, so zum Beispiel 34 mm. Besondere Bedeutung kommt vorliegend dem Herstellu ngsverfahren des in den Fig . 1 bis Fig. 2 dargestellten Schlosshalters 1 zu. Nach diesem Herstellungsverfahren ist es so, dass ein Ausgangsrohling 1 1 im Wese ntlichen block- oder zylinderförmig ausgebildet ist, und zwar derart, dass mit der Kaltumformung eine Kaltverfestigung erfolgt.

Bei dem Ausgangsrohling 1 1 handelt es sich bevorzugt um einen Draht bzw. Profildraht, der insbesondere kaltgestaucht oder kaltgepresst wurde. Der Ausgangsrohling weist bevorzugt ein quadratisches, rechteckiges oder rundes Profil auf, wobei die Aufzählung nicht beschrä nkt gemeint ist, sondern beliebige dem Herstellungsvorgang ents prechende Formen aufweisen kann, wie z. B. ovale Profile. Durch die geeig net dimensionierte Formgebung des Ausgangsrohlings 1 1 wird gezielt eine Kaltumformung bewirkt, die mit einer entsprechenden Erhöh u ng der Festigkeit im Schlosshalter 1 verbunden ist, ohne dass eine ungewünschte hohe Werkzeugbeanspruchung auftritt.

Vor diesem Hintergrund verdeutlicht Fig. 3 a) einen im Wesentlichen blockförmigen Ausgangsrohling. Die Breite 1 2 des Ausgangsrohlings 1 1 ist bevorzugt 1 5 mm bis 35 mm. Die Länge 1 3 ist bevorzugt 30 mm bis 45 m m . Die H öhe 1 4 ist bevorzugt 25 mm bis 45 mm. Die Quersch nittsfläche bzw. die Profilfläche des Ausgangsrohlings 1 1 ergibt sich aus Breite 1 2 und Länge 1 3 d es Ausgangsrohlings 1 1 . Der daraus umgeformte Schlosshalter 1 weist dann bevorzugt eine Grundplatte 2 mit einem Durchmesser von nicht mehr als 50 mm auf.

Fig. 3 b) verdeutlicht einen im Wesentlichen zylinderförmigen Ausga ngsrohling 1 1 . Der Durchmesser 1 5 des Ausgangsrohlings 1 1 ist bevorzugt 1 5 mm bis 35 mm. Die Querschnittsfläche bzw. die Profilfläche des Ausgangsrohlings 1 1 wird durch den Durchmesser 1 5 festgelegt. Die Höh e 1 4 ist bevorzugt 30 m m bis 60 mm. Der umgeformte Schlosshalter 1 weist dann bevorzugt einen Durchmesser von 60 mm bis 80 mm, so zum Beispiel 70 mm auf.

Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise hergestellte Schlosshalter 1 den erforderlichen Zugbeanspruchungen standhalten. Die Schlosshalter 1 halten so einer Zugbeanspruchung von 22 kN stand, ohne dass die Schlosshalter 1 einer zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen wurden. Darüber hinaus liegen die Festigkeitswerte nach dem Umformvorgang bei ca.740 MPa bis 835 MPa.

Besonders gute Ergebnisse lassen sich ferner durch eine Wärmebehandlung des Schlosshalters beispielsweise durch Vergüten erzielen. Die auf diese Weise vergüteten Schlosshalter 1 halten einer Zugbeanspruchung von wenigstens 30 kN stand. Die Festigkeitswerte liegen dann bei ca. 920 MPa bis 990 MPa. Durch geeignete Wärmebehandlung insbesondere Vergüten werden so hergestellte Schlosshalter 1 folglich besonders hohen Anforderungen gerecht.

Bezugszeichen:

1 Schlosshalter

2 Grundplatte

3 Schlossbügel

4 Aussparung

5 Ausnehmung

6 Schenkel

7 Grundplatte-Bügel-Übergang

8 Durchmesser von 2

9 Bügel-Schenkel-Übergang

10 Höhe von 3

11 Ausgangsrohling

12 Breite von 11

13 Länge von 11

14 Höhe von 11

15 Durchmesser von 11

16 Stärke von 2

17 Stärke von 3