Procédé de réalisation d'un panneau de garnissage comprenant un pictogramme

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de garnissage de véhicule automobile du type comprenant au moins une zone pour- vue d'un pictogramme, ledit pictogramme présentant une coloration différente du reste du panneau de garnissage.

L'invention concerne également un panneau de garnissage obtenu par un tel procédé, ainsi qu'un véhicule automobile comprenant un tel panneau de garnissage. Les pictogrammes prévus sur un panneau de garnissage servent généralement à indiquer la position d'un moyen de commande d'une fonction du véhicule automobile. Par exemple, un pictogramme est formé au-dessus des boutons de commande de l'ouverture des vitres automatiques ou des boutons de commande de l'éclairage de l'habitacle du véhicule automobile. Pour réaliser un pictogramme sur un panneau de garnissage de véhicule automobile, plusieurs procédés sont connus de l'état de la technique.

Pour un pictogramme de couleur différente du panneau de garnissage, un procédé d'impression du motif du pictogramme par tampographie est employé. Ce procédé consiste en un simple transfert d'encre sur la surface extérieure du pan- neau de garnissage. Un tel procédé ne permet pas de prévoir un rétroéclairage du pictogramme pour le rendre plus visible.

Pour réaliser un pictogramme rétroéclairé, c'est-à-dire illuminé par une source de lumière prévue sous le panneau de garnissage, il est connu de réaliser le panneau de garnissage sous forme de deux couches superposées. La couche inférieure est agencée pour laisser passer la lumière et la couche supérieure est agencée pour ne pas la laisser passer. Une ouverture de la forme du pictogramme est ensuite réalisée dans la couche supérieure de sorte que la couche inférieure soit visible à travers cette ouverture. L'ouverture est par exemple réalisée par découpe au laser ou par un procédé d'attaque de la couche supérieure. Un tel pro- cédé est par exemple décrit dans le document US-6 905 901.

Ce procédé est lourd et coûteux à mettre en œuvre. De plus, il ne peut pas être appliqué à tout type de matériau. Ainsi, le laser peut endommager la surface extérieure du panneau de garnissage si celui-ci est réalisé en PVC, matériau peu

coûteux et permettant de réaliser des panneaux de garnissage souples, aussi appelés peaux.

L'un des objectifs de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un panneau de garnissage du type précité, simple à mettre en œuvre et ne nécessitant pas la découpe du motif du pictogramme dans le panneau de garnissage.

A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau de garnissage du type précité, comprenant les étapes suivantes :

- prévoir une base de moule pourvue d'au moins une saillie ayant sensi- blement la forme du pictogramme,

- déposer, sur ladite base de moule et autour de ladite saillie, une première couche de matériau présentant une première couleur et/ou une première opacité,

- déposer, sur ladite première couche de matériau, une deuxième couche de matériau présentant une deuxième couleur et/ou une deuxième opacité, de sorte que ladite deuxième couche recouvre la saillie,

- démouler l'ensemble formé, la première couche formant la surface extérieure du panneau de garnissage et comprenant au moins une ouverture de la forme du pictogramme, la deuxième couche étant visible à travers cette ouverture de sorte que le pictogramme présente une coloration différente du reste du pan- neau.

Selon d'autres caractéristiques du procédé :

- le procédé comprend une étape d'application d'au moins un masque sur la saillie préalablement au dépôt de la première couche, de sorte à empêcher le dépôt de la première couche sur ladite saillie ; - les première et deuxième couches sont souples de sorte que le panneau de garnissage forme une peau ;

- les première et deuxième couches sont réalisées en matériau thermoplastique ;

- la deuxième couche laisse passer la lumière tandis que la première cou- che empêche son passage ;

- la première couche est déposée sous forme de poudre sur la base de moule, ladite base étant chauffée de sorte à agglomérer la poudre, la deuxième

couche étant déposée sous forme de poudre qui s'agglomère sur la première couche ; et

- le procédé comprend une étape ultérieure de chauffage de l'ensemble dans un four, ce qui provoque la gélification de la première et de la deuxième cou- ches et permet d'obtenir un ensemble cohérent.

L'invention concerne également un panneau de garnissage du type précité obtenu par un procédé de réalisation tel que décrit ci-dessus.

Selon une autre caractéristique du panneau, la première couche comprend au moins ouverture de la forme du pictogramme, à travers laquelle la deuxième couche est visible.

L'invention concerne également un véhicule automobile comprenant un panneau de garnissage tel que décrit ci-dessus, une source lumineuse étant agencée de sorte à rétroéclairer le pictogramme.

D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront dans la descrip- tion qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

- la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe d'une première étape du procédé de réalisation selon l'invention,

- la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe d'une deuxième étape du procédé de réalisation,

- la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe du panneau de garnissage obtenu par le procédé de réalisation.

Dans la description, on entend par « extérieur » ce qui est visible dans l'habitacle du véhicule automobile et par « intérieur » ce qui n'est pas visible. Le procédé selon l'invention consiste en un moulage du panneau de garnissage 1 à partir d'une base de moule 2 dont la surface de moulage 4 est le négatif exact de la surface extérieure 6 du panneau de garnissage 1.

La base de moule 2 est une coquille par exemple réalisée en nickel. La surface de moulage présente des creux 8 là où la surface extérieure 6 du panneau de garnissage doit présenter des saillies 10, comme représenté sur les figures. La forme représentée sur les figures n'est qu'un exemple de réalisation et tout autre forme peut être envisagée.

La base de moule 2 est pourvue d'au moins une saillie 12 de la forme du pictogramme 14 que l'on souhaite réaliser dans le panneau de garnissage 2. La saillie 12 s'étend à partir de la surface de moulage 4. Si le panneau de garnissage 2 comprend plusieurs pictogrammes 14, la base de moule présente le nombre correspondant de saillies. La saillie 12 peut avoir toute forme souhaitée, ponctuelle ou allongée, par exemple la forme d'une flèche pour indiquer un bouton de commande de l'ouverture des vitres automatiques.

Dans une première étape du procédé, un ou des masques 16 sont appliqués contre l'extrémité libre 18 de la ou de chaque saillie 12. Une première couche 20 de matériau est formée sur la surface de moulage

4 de la base de moule 2, autour de la ou des saillies 12. Le ou les masques 16 empêchent la première couche 20 de se former au-dessus la saillie.

La première couche 20 est formée de la façon suivante. Le matériau de la couche 20 est un matériau thermoplastique, par exemple du PVC, sous forme de poudre à l'état initial. La base de moule 2 est chauffée et placée au-dessus d'un bac contenant la poudre de matériau thermoplastique, de sorte que la surface de moulage 4 soit en regard de la poudre. L'ensemble base de moule 2 / bac est retourné de sorte que la poudre se dépose sur la surface de moulage 4 autour des saillies 12. La chaleur dégagée par la base de moule 2 provoque l'agglomération d'une partie de la poudre sur la surface de moulage 4 sur quelques millimètres d'épaisseur, ce qui forme la première couche de matériau 20. L'ensemble est ensuite à nouveau retourné pour enlever le surplus de poudre non aggloméré.

Le matériau de la première couche 20 est par exemple coloré et présente une certaine opacité. L'opacité de la première couche 20 est choisie pour ne pas laisser passer la lumière à travers la première couche 20.

Après la formation de la première couche 20, le ou les masques 16 sont retirés. La première couche 20 présente sensiblement la même épaisseur que la ou les saillies 12, comme représenté sur les Figs. 1 et 2.

Comme représenté sur la Fig. 2, une deuxième couche 22 est formée sur la première couche 20 de sorte à recouvrir la première couche 20 et la ou les saillies 12.

La deuxième couche 22 est réalisée de manière similaire à la première couche 20, sauf que l'agglomération de la poudre se fait sur la première couche 20

20 grâce à la chaleur dégagée par celle-ci. Le matériau de la deuxième couche 22 est également un matériau thermoplastique, par exemple du PVC. Cependant, la deuxième couche 22 présente une couleur et/ou une opacité différente de celle de la première couche 20. Selon un mode de réalisation, l'opacité de la deuxième couche 22 est choisie pour laisser passer la lumière à travers la deuxième couche 22.

La première et la deuxième couches 20 et 22 ont une épaisseur sensiblement égale. Selon un mode de réalisation, les épaisseurs sont différentes.

Après l'agglomération de la deuxième couche 22 sur la première couche 20, l'ensemble base de moule 2 / première couche 20 / deuxième couche 22 est placé dans un four. La température et le temps de chauffage dans le four sont agencés pour provoquer la gélification de la première et de la deuxième couches

20 et 22 de sorte à obtenir un ensemble cohérent.

Lorsque l'ensemble est refroidi, le panneau de garnissage 1 , représenté sur la Fig. 3, est démoulé. Selon un mode de réalisation, le panneau de garnissage 1 obtenu est souple et forme une peau.

La première couche 20 présente au moins une ouverture de la forme du pictogramme 14 là où se trouvait la saillie 12 de la base de moule 2. La première couche 20 forme la surface extérieure 6 du panneau de garnissage 1 et est donc visible depuis l'habitacle du véhicule automobile. A l'emplacement de l'ouverture, la deuxième couche 22 de couleur et/ou d'opacité différente est également visible depuis l'habitacle, alors que le reste de la deuxième couche 22 est masqué par la première couche 20.

Le panneau de garnissage 1 ainsi réalisé est appliqué contre une partie de l'habitacle automobile, par exemple au-dessus de boutons de commande de fonctions du véhicule automobile de façon à ce que l'emplacement du ou des pictogrammes réalisés corresponde à l'emplacement des boutons.

Selon un mode de réalisation, dans lequel la deuxième couche 22 laisse passer la lumière, le panneau de garnissage 1 est rétroéclairé par une source Iu- mineuse (non représentée) disposée sous le panneau de garnissage de façon connue. La deuxième couche 22 fait fonction de guide de lumière et diffuse la lumière dans le pictogramme 14. La visibilité du pictogramme est ainsi améliorée.

Le procédé décrit ci-dessus est particulièrement simple à mettre en œuvre car il n'implique pas d'étape de découpe au laser de la forme du pictogramme ou d'attaque de la première couche. La forme du pictogramme est obtenue de façon précise et est nettement délimitée dans la couche supérieure 20. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir un panneau de garnissage présentant une zone comprenant un pictogramme de couleur différente du reste du panneau et/ou rétroé- clairé.