Schleifkörner auf Basis von Korund sind seit langem bekannt und gehören auch heute noch zu den am häufigsten eingesetzten Materialien zur Bearbeitung von Oberflächen bzw. für Schleifoperationen. Bedingt durch die Vielzahl der zu bear- beitenden unterschiedlichen Werkstoffe, wie Holz, Stahl, Edelstahl, Kunststoffe u. a., wurden in der Vergangenheit ver- schiedene Korundsorten bzw. Spezialkorunde entwickelt, die sich bei bestimmten Anwendungsfällen besonders bewährt haben.

So zeichnen sich beispielsweise die Normal-und Halbedelkor- unde, die über eine reduzierende Schmelze im elektrischen Lichtbogen direkt aus Bauxit erhalten werden und im Fertig- produkt neben Al203 vor allem noch Anteile an Ti02 enthalten, durch eine im Vergleich zu den Edelkorunden, die im Lichtbo- genofen aus Tonerde geschmolzen werden und fast ausschließ- lich aus Aluminiumoxid bestehen, erhöhte Zähigkeit aus und werden in gebundenen Schleifmitteln bevorzugt zur Bearbeitung von Metallen, Metall-Legierungen, Guss-und Normalstahl ein- gesetzt. In Schleifmitteln auf Unterlage bearbeitet man mit diesen Korundsorten ebenfalls Metall und Legierungen, aber auch Holz und Kunststoffe. Durch eine zusätzliche Temperatur-

behandlung unter oxidierenden Bedingungen, bei der das Titan- suboxid (Ti203) an der Kornoberfläche oxidiert wird und Ti- tan-Aluminium-Verbindungen mit vierwertigem Titan gebildet werden, kann die Zähigkeit der Titan-haltigen Korunde sogar noch gesteigert werden. Fehlstellen im Ionengitter bewirken eine Blaufärbung der Oberfläche der Titan-haltigen Schleif- körner nach der Temperaturbehandlung. Die Steigerung der Zä- higkeit führt man vor allem auf die Anwesenheit von Titan als Legierungsbestandteil zurück.

Noch zähere Korundschleifkörner können beispielsweise durch die Legierung von A1203 mit ZrO2 erhalten werden, wobei das Zirkonoxid gemeinsam mit Aluminiumoxid geschmolzen und die flüssige Schmelze dann möglichst rasch abgeschreckt wird, um ein Entmischen der Komponenten beim Abkühlen zu verhindern.

Dabei bildet sich ein mikrokristallin aufgebautes Schleifma- terial, in dem ZrO2 und A1203 homogen verteilt nebeneinander vorliegen. Die Herstellung von Zirkonkorunden wird beispiels- weise in der EP-B-0 595 081 beschrieben.

Ähnlich zähe Materialien, die ebenfalls mikrokristallin auf- gebaut sind, können auch über einen chemischen bzw. kerami- schen Weg erhalten werden, wobei als Ausgangsstoff feinsttei- lige Tonerde oder ein entsprechender Vorstoff, aus dem wäh- rend des Herstellungsprozesses A1203 entsteht, zu einem Grün- körper verarbeitet wird, der dann bei Temperaturen zwischen 1200 und 1600 °C gesintert wird. Sinterkorunde sind bei- spielsweise in der EP-B-0 152 068 und der EP-A-0 725 045 be- schrieben.

Die Edelkorunde, die aus Tonerde geschmolzen werden, sind da- gegen spröder und werden aufgrund der damit verbundenen hohen Schnittigkeit vorteilhaft zur Bearbeitung von Holz, Nichtei-

senmetallen, Leder, Kunststoffen, Gummi und Lacken verwendet.

Neben den reinen Edelkorunden, die zu 99,8 % aus A1203 beste- hen sind auch solche bekannt, die zusätzlich geringe Anteile an Legierungsbestandteilen, wie Cr203, Ti02 o. a., aber auch Mischungen daraus aufweisen, wodurch teilweise die Zähigkeit des Edelkorundes schon leicht heraufgesetzt wird. Die Zähig- keitswerte dieser Materialien liegen zwischen denen der rei- nen Edelkorunde und denen der aus Bauxit geschmolzenen Nor- mal-und Halbedelkorunde. Daneben sind weitere Korundsorten bekannt, deren Zähigkeit ebenfalls in diesem Zwischenbereich liegt. Ein Beispiel dafür sind die sogenannten Einkristall- korunde, die durch gezielte Kristallisation beim Abkühlen aus der Schmelze gewonnen werden und beispielsweise vorteilhaft für den Präzisionsschliff eingesetzt werden können. Bei dem Einkristallkorund handelt es sich im Idealfall um ein blocki- ges Schleifkorn mit unversehrten Schneidkanten, das in der Schmelze in der entsprechenden Form und Größe gewachsen ist und nach dem Abkühlen der Schmelze ohne aufwendige Zerkleine- rungsarbeit aufbereitet werden kann.

Aufgrund der ungeheuren Vielfalt der zu bearbeitenden unter- schiedlichen Werkstoffe, Oberflächen und Formen sowie der un- terschiedlichen Anforderungen an den Bearbeitungsprozess sel- ber werden nicht nur sämtliche oben angeführten Korundsorten jeweils für bestimmte Schleifoperationen bevorzugt einge- setzt, sondern es besteht darüber hinaus weiterhin Bedarf, Korunde mit bestimmten Eigenschaften, die zwischen denen der oben aufgeführten Sorten liegen oder über die der oben aufge- führten Sorten hinausgehen, für spezielle Schleifoperationen einzusetzen. Teilweise gelingt es diesen Bedarf dadurch abzu- decken, dass man dazu übergeht, Mischungen aus den unter- schiedlichen Typen einzusetzen, um für bestimmte Schleifope-

rationen ein ganz spezifisches Schleifverhalten des Schleif- mittels zu erreichen.

Allgemein ist also bei der Oberflächenbearbeitung mit Hilfe von Schleifmitteln der Trend zu beobachten, das Schleifmittel dem zu bearbeitenden Werkstoff noch besser anzupassen, um beispielsweise die Abtragsleistung oder die Oberflächengüte weiter zu verbessern. Je nach Typ des zu betrachtenden Schleifmittels stehen dem Schleifmittel-Hersteller verschie- dene Möglichkeiten zur Verfügung, eine weitere Optimierung zu erreichen.

So kann man beispielsweise bei der Herstellung der sogenann- ten Schleifmittel auf Unterlage (Schleifbänder, Schleifpapie- re u. a.) neben dem Schleifkorn selbst den Träger für das Schleifkorn (die Unterlage), den Binder, der das Schleifkorn auf der Unterlage festhält, und die sogenannten Schleifhilfs- stoffe (chemische Verbindungen, die in den Schleifprozess eingreifen) anpassen und optimieren. Bei der Herstellung von gebundenen Schleifmitteln (Schleifscheiben, Schleifkörper u. a.) hat man ebenfalls die Möglichkeit, Bindung, Schleif- hilfsstoffe (schleifaktive Substanzen), Füllstoffe und natür- lich das Schleifkorn selber einander anzupassen und für einen bestimmten Schleifprozess zu optimieren.

Auch wenn der richtigen Rezeptur für Bindung, sonstige Roh- stoffe und Herstellungsbedingungen eine ganz entscheidende Bedeutung für den erfolgreichen Einsatz als Schleifmittel zu- kommt, so ist letztendlich doch das passende Schleifkorn selbst, mit dem ja die eigentliche Schleifarbeit (Materialab- trag) durchgeführt wird, das entscheidende Kriterium für ei- nen effizienten und erfolgreichen Einsatz des Schleifmittels.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Her- stellung von Korundschleifkorn bereitzustellen, das ein ver- bessertes Eigenschaftsprofil im Vergleich zu den Schleifkorn- sorten nach dem Stand der Technik aufweist, wodurch eine noch bessere Anpassung des Schleifmittels für bestimmte Schleifoperationen möglich ist und entsprechend höhere Schleifleistungen erzielt werden können.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Korundschleifkorn auf Basis von Tonerde mit einem Ti- tanoxidgehalt von weniger als 0.8 Gew.-%, wobei a) Tonerde durch einen Schmelz-oder Sinterprozess zu einem kompakten Grundkörper für Schleifkörner verarbeitet wird, b) der Grundkörper für Schleifkörner zerkleinert wird, c) das so erhaltene Schleifkornband durch Aussieben klasiert wird und d) die fertige Schleifkörnung oder das klassierte Schleif- kornband zur Erhöhung der Zähigkeit einer thermischen Nachbehandlung zwischen 800 und 1500 °C unterzogen wird.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch eine thermi- sche Nachbehandlung eine Verbesserung der für die Schleiflei- stung verantwortlichen physikalischen Eigenschaften (wie z. B.

Zähigkeit) auch bei Korundsorten, die kein oder nur wenig Ti- tanoxid enthalten, erreicht werden kann und somit ohne großen Aufwand Korundtypen erhalten werden können, deren Eigenschaf- ten sich von den bekannten Korundsorten ausdrücklich unter- scheiden und die dadurch für bestimmte Schleifoperationen Vorteile gegenüber den bisher eingesetzten Materialien haben.

Diese Verbesserung ist auch bei Korundsorten zu beobachten, die neben A1203 zusätzliche oxidische Legierungsbestandteile aus der Gruppe Cr203, MgO, NiO, ZnO, CoO, ZrO2, TiO2, Si02, und/oder Oxide der Seltenen Erden enthalten.

Die thermische Nachbehandlung erfolgt bei Temperaturen zwi- schen 800 und 1500 °C, bevorzugt zwischen 900 und 1300 °C.

Als Aggregat für die thermische Nachbehandlung eignen sich besonders Drehrohr-oder Pendelöfen ; im Prinzip kann jedoch jeder in der Keramik bekannte und geeignete Ofentyp, wie zum Beispiel ein Durchschub-oder auch ein Kammerofen eingesetzt werden. Eine besonders gleichmäßige Behandlung läßt sich vor- teilhaft in einem Wirbelschicht-Sinterofen durchführen. Die Behandlungsdauer (Verweilzeit im Ofen) liegt üblicherweise zwischen 15 und 120 Minuten.

Als Ausgangsstoff für die thermische Nachbehandlung wird eine bereits ausgesiebte Körnung oder doch zumindest ein relativ enges Kornband eingesetzt, um eine möglichst homogene und gleichmäßige Nachbehandlung und Behandlungsdauer zu garantie- ren. Nach der Behandlung empfiehlt es sich eine nochmalige Schutzsiebung durchzuführen, um möglicherweise gebildete Ag- glomerate abzutrennen oder wieder zu zerstören.

Eine Abhängigkeit der Produktqualität von der Behandlungsdau- er und-temperatur konnte festgestellt werden. So konnte bei Temperaturen bis 1500 °C und Verweilzeiten bis 120 Minuten allgemein eine Steigerung der Produktqualität mit steigender Temperatur und zunehmender Dauer der Behandlung festgestellt werden. Allerdings wurde die wesentliche Steigerung der Pro- duktqualität bereits bei Temperaturen zwischen 1000 und 1200 °C erreicht, so dass aus praktischen und ökonomischen Erwä- gungen die anschließend aufgeführten Beispielen ausschließ- lich bei Temperaturen von 1200 °C und einer Behandlungsdauer von 30 Minuten durchgeführt wurden.

Zur Beurteilung der Schleifkorneigenschaften wurde die Korn- zähigkeit und die Abtragsleistung im Schleiftest herangezo- gen.

Eine Möglichkeit zur Bestimmung der Verschleißeigenschaften (Zähigkeit) eines Schleifkorns ist der sogenannte Battelle- Test, der 1962 (Vorschrift vom Juni 1962) vom Frankfurter Battelle-Institut E. V. im Auftrag des Verbands Deutscher Schleifmittelwerke e. V. zur Bestimmung der Kornzähigkeit er- arbeitet wurde und bei dem eine bestimmte Menge einer eng ausgesiebten Kornfraktion in einer Kugelmühle bestimmter Ab- messungen unter genau festgelegten Bedingungen gemahlen wird.

Jeweils nach bestimmten Zeiten der Mahlung wird durch eine Prüfsiebung der Anteil des zerstörten Schleifkorns ermittelt.

Die Zunahme der zerstörten Kornmenge wird in Abhängigkeit von der Mahldauer graphisch aufgetragen und man ermittelt so die- jenige Mahldauer-ausgedrückt als Zahl der Mühlenumdrehungen -, die erforderlich ist, um ein Drittel der Prüfgutmenge zu zerstören. Der dekadische Logarithmus dieser Zahl ist der ge- suchte Zähigkeitswert.

Dabei werden zum Aussieben des Prüfkornes und zum Bestimmen des zerstörten Anteils die nach FEPA-Standard vorgeschriebe- nen Siebe und Siebmaschinen eingesetzt. Als Mahltopf wird ein zylindrischer Stahlbehälter mit'den Innenabmessungen in der Länge von 145 2 mm und dem Durchmesser von 145 2 mm ein- gesetzt, der mit gehärteten Kugellager-Kugeln aus Chromstahl mit einer Rockwell-Härte von ca. 63 gefüllt ist, wobei 8 Ku- geln mit einem Nenndurchmesser von 35 mm und mindestens 40 und höchstens 45 Kugeln mit einem Nenndurchmesser von 15 mm eingesetzt werden.

Für die Messung wird das Mahlgefäß mit einer bestimmten Menge (31,5 x spez. Gewicht) Prüfgut befüllt und horizontal auf ei- nem Rollenbock liegend mit einer Drehzahl von 83 1 U/min in Drehung versetzt. Nach einer bestimmten Anzahl von Mühlenum- drehungen (beispielsweise 200,400,800 usw.) wird der Anteil an unzerstörter Kornfraktion bestimmt. Die Messungen werden solange wiederholt, bis mehr als ein Drittel der Kornfraktion zerstört ist.

Voraussetzung für einen aussagefähigen Vergleich der so er- mittelten Zähigkeitswerte verschiedener Schleifkörner ist, dass das Prüfgut die gleiche Korngröße und eine vergleichbare Schüttdichte besitzt. Die Battelle-Methode ist vor allem für groben Körnungen sehr gut geeignet.

Für die Bestimmung der Kornzähigkeit von feineren Körnungen kann mit dem sogenannten Splittertest ein verwandtes Verfah- ren herangezogen werden, bei dem es sich um ein internes Ver- fahren der Anmelderin handelt, das auf dem gleichen Prinzip wie der Battelle-Test basiert und bei dem wiederum eine be- stimmte ausgesiebte Kornmenge eingesetzt wird, die aber jetzt nicht in einer Kugelmühle bearbeitet wird, sondern unter vor- gegebenen Bedingungen (Druck) mit Hilfe von Pressluft gegen eine Metallplatte geschleudert wird. Anschließend wird wie im Battelle-Test die Menge an unzerstörter Kornfraktion ermit- telt. Die Differenz zum Ausgangswert ergibt den Splitterwert in %.

Bei den Untersuchungen zur Zähigkeit wurde festgestellt, dass durchschnittlich eine Steigerung der Zähigkeit, gemessen nach Battelle, von ca. 10 % erreicht wurde, während bei den feine- ren Körnungen, bedingt durch die unterschiedliche Messmetho- de, sogar Zähigkeitssteigerungen (Reduzierung des Splitter-

wertes) bis zu 70 % festgestellt werden konnten. Parallel konnte mit Hilfe von Schleiftests eine Steigerung der Schleifleistung in der Größenordnung von ca. 10 gO bis ca. 30 % verzeichnet werden.

Die Abtragsleistungen wurden in verschiedenen Schleifopera- tionen getestet, die in den folgenden Beispielen näher aufge- führt sind und mit deren Hilfe die vorliegende Erfindung zu- sätzlich erläutert wird, ohne dass darin eine Einschränkung der Erfindung zu sehen ist.

Beispiel 1 Die in der Tabelle 1 aufgeführten Korundsorten wurden in der FEPA-Körnung F24 einer thermischen Nachbehandlung bei 1200 °C im Drehrohrofen unterzogen. Die Verweildauer im Ofen betrug 30 Minuten.

Schleifkorn (F24) Kornzähigkeit (lgz) Schüttdichte (g/l) vorher nachher Mikrokristalliner Sinterkorund 1686 2.64 2.87 Edelkorund Weiß 1721 2.46 2.74 Edelkorund Rosa 1730 2.53 2.78 Edelkorund Dunkelrot 1750 2.57 2.83 Einkristallkorund 1853 2.68 2.94 Tabelle l : Kornzähigkeit verschiedener Korundtypen in der Kör- nung F24 jeweils vor und nach der thermischen Be- handlung

Beispiel 2 Die in der Tabelle 2 aufgeführten Korundsorten wurden in der FEPA-Körnung F80 einer thermischen Nachbehandlung bei 1200 °C im Drehrohrofen unterzogen. Die Verweildauer im Ofen betrug 30 Minuten.

Schleifkorn (F80) Kornzähigkeit (Splitterwert) Schüttdichte (g/l) vorher nachher Mikrokristalliner Sinterkorund 1756 12.1 % % Edelkorund Weiß 1834 14.6 % % Edelkorund Rosa 1865 13.8 % % Edelkorund Dunkelrot 1828 14.1 % % Einkristallkorund 1930 9.7 % % Tabelle 2 : Kornzähigkeit verschiedener Korundtypen in der Kör- nung F80 jeweils vor und nach der thermischen Be- handlung Beispiel 3 Die in der Tabelle 3 aufgeführten Korundsorten wurden in der FEPA-Körnung F120 einer thermischen Nachbehandlung bei 1200 °C im Drehrohrofen unterzogen. Die Verweildauer im Ofen be- trug 30 Minuten.

Schleifkorn (F120) Kornzähigkeit (Splitterwert) Schüttdichte (g/l) vorher nachher Mikrokristalliner Sinterkorund 1765 13.4 % t Edelkorund Weiß 1834 17.6 % % Edelkorund Rosa 1856 14.3 % 12.8 % Edelkorund Dunkelrot 1898 15.6 % % Einkristallkorund 1720 12.2 % % Tabelle 3 : Kornzähigkeit verschiedener Korundtypen in der Körnung F120 Beispiel 4 (Schleiftest I) Die Korundkörnungen aus Beispiel 1 wurden zu einer keramisch gebundenen Schleifscheibe mit der Spezifikation 230 x 4,5 x 51 (Abmessung) und der Bindung A24K8V40 verarbeitet. Die Scheibe wurde zum Einstechschleifen mit einer Zustellung von 40 pm und einer Vorschubgeschwindigkeit von 19 m/min bei ge- härteten Stahl K 110 = DIN 1.2379-X 155 CrVMn 12 1 (HRc = 65) eingesetzt. In der Tabelle 4 sind die erreichten Abtrags- leistungen (G-Faktor = Quotient aus Abtragsmenge und Schei- benverschleiß) aufgezeigt.

Schleifkorn (F24) G-Faktor Schüttdichte (g/l) vorher nachher Mikrokristalliner Sinterkorund 1686 17.5 18.2 Edelkorund Weiß 1721 10.3 12.1 Edelkorund Rosa 1730 10.4 12.1 Edelkorund Dunkelrot 1750 11.2 12.7 Einkristallkorund 1853 14. 3 16.9

Tabelle 4 : Schleiftest (Einstechschleifen) Beispiel 5 (Schleiftest II) Die Korundkörnungen aus Beispiel 2 wurden zu einer keramisch gebundenen Schleifscheibe mit der Spezifikation 245 x 15 x 51 (Abmessung) und der Bindung A8OK8V40 verarbeitet. Die Scheibe wurde zum Flachschleifen mit einer Zustellung von 20 Hm und einer Vorschubgeschwindigkeit von 35m/s bei gehärteten Stahl S 600 = DIN 1.3343 = S 6-5-2 eingesetzt. In der Tabelle 5 sind die erreichten Abtragsleistungen (G-Faktor = Quotient aus Abtragsmenge und Scheibenverschleiß) aufgezeigt.

Schleifkorn (F80) G-Faktor Schüttdichte (g/1) vorher nachher Mikrokristalliner interkorund 1756 29 34 Edelkorund Weiß 1834 15 18 Edelkorund Rosa 1865 14 16 Edelkorund Dunkelrot 1828 16 20 Einkristallkorund 1930 22 28 Tabelle 5 : Schleiftest (Flachschleifen) Beispiel 6 (Schleiftest III) Die Korundkörnungen aus Beispiel 3 wurden zu einer keramisch gebundenen Schleifscheibe mit der Spezifikation 245 x 15 x 51 (Abmessung) und der Bindung A120G13V40 verarbeitet. Die Scheibe wurde zum Flachschleifen mit einer Zustellung von 15

pm und einer Vorschubgeschwindigkeit von 19 m/min bei gehär- tetem Stahl K 110 = DIN 1.3343 = S 6-5-2 eingesetzt. In der Tabelle 6 sind die erreichten Abtragsleistungen (G-Faktor = Quotient aus Abtragsmenge und Scheibenverschleiß) aufgezeigt.

Schleifkorn (F120) G-Faktor Schüttdichte (g/l) vorher nachher Mikrokristalliner Sinterkorund 1765 12,3 15,7 Edelkorund Weiß 1834 6, 2 7,4 Edelkorund Rosa 1856 5,8 6,5 Edelkorund Dunkelrot 1898 6,0 6,7 Einkristallkorund 1720 10,3 11,8 Tabelle 6 : Schleiftest (Flachschleifen)