Domaine technique :

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement comportant au moins un corps de boîte tubulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, un fond, un opercule d'étanchéité et un couvercle de fermeture, au moins ledit fond et ledit opercule étant assemblés audit corps de boîte de manière à rendre la. boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, procédé dans lequel l'on forme tout d'abord ledit corps de boîte, l'on fixe ledit opercule et ledit couvercle avant remplissage du corps de boîte et l'on fixe ledit fond après remplissage de la boîte, ou inversement. L'invention concerne également une boîte de conditionnement obtenue selon ce procédé, cette boîte de conditionnement comportant au moins un corps de boîte tubulaire réalisé avec un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, un fond, un opercule d'étanchéité et un couvercle de fermeture, au moins ledit fond et ledit opercule étant assemblés audit corps de boîte de manière à rendre la boîte de conditionnement étanche à l'air et à l'humidité, ledit opercule étant scellé à la paroi dudit corps, le long d'une première zone de scellage périphérique, ledit couvercle étant scellé à la paroi dudit corps de boîte, le long d'une deuxième zone de scellage périphérique, ladite deuxième zone de scellage périphérique étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique.

Technique antérieure : Le brevet européen EP 668 151 Bl décrit un procédé de fabrication d'un emballage tubulaire qui comprend notamment une étape de fabrication d'un corps tubulaire réalisé en un matériau complexé, un fond et un couvercle de fermeture, ainsi qu'un opercule d'étanchéité disposé entre le produit contenu dans la boîte de conditionnement et le couvercle. Le fond et l'opercule sont assemblés audit corps de manière à rendre la boîte étanche. Le fond peut être fait avec le même matériau complexé que le corps tubulaire.

Selon ce procédé, le couvercle et l'opercule sont façonnés simultanément par emboutissage, sous la forme d'une cuvette et les . rebords latéraux de ces deux éléments sont soudés simultanément à la face intérieure du corps de boîte pour assurer une fermeture étanche et une protection efficace du produit emballé.

Dans la pratique, l'opercule est découpé dans un feuillard d'aluminium enduit d'une couche thermoscellable, le matériau complexé du corps et du fond est du carton revêtu intérieurement d'un film thermoscellable avec ou sans feuillard d'aluminium, et le couvercle est du carton simple. Le couvercle en carton et l'opercule en aluminium sont emboutis simultanément. Or ces deux matériaux, qui sont de nature différente, mais surtout d'épaisseur différente, forment des plis au moment de leur formage et des creux disposés entre les plis, de sorte que la surface périphérique du rebord latéral de l'ensemble, formé par le couvercle et l' opercule qui sont solidaires après l'opération d'emboutissage, n'est pas une surface lisse et sa soudure à la face intérieure du corps de boîte ne peut pas garantir une étanchéité parfaite de la boîte de conditionnement au niveau de sa membrane.

De surcroît, il est précisé, dans le brevet de l ^' art antérieur, que le rebord de l'opercule présente une hauteur inférieure au rebord du couvercle, et que les deux rebords sont soudés simultanément à l'aide d'un même outil agencé pour apporter l'énergie thermique nécessaire pour faire fondre la matière thermoscellable qui est habituellement du poiyéthylène et pour appliquer une pression de contact suffisante pour favoriser le scellage. De ce fait, dans la partie inférieure du rebord des cuvettes respectivement du couvercle et de l'opercule, l'apport calorifique et la mise en pression doivent être effectués à travers l'épaisseur du carton du couvercle et de l'opercule en matériau complexé, alors que dans la partie supérieure du rebord des cuvettes, l'apport calorifique et la mise en pression doivent être effectués seulement à travers l'épaisseur du carton du couvercle, l'opercule étant absent dans cette zone. L'apport calorifique ainsi que la mise en pression dans ces deux zones sont forcément différents et on peut douter de l'homogénéité du scellage réalisé et par conséquent de l'étanchéité obtenue.

Enfin, le brevet prévoit une prédécoupe du corps de boîte entre les deux zones de scellage évoquées ci-dessus. Une telle prédécoupe, à cet emplacement et dans ces conditions, est quasiment impossible à réaliser parce qu'elle nécessite une précision aussi bien en. hauteur qu'en profondeur qui dépasse les tolérances habituelles de fabrication du corps de boîte.

Il en résulte que la boîte de conditionnement issue du procédé décrit dans le brevet de l'art antérieur ne répond pas aux exigences actuelles en matière de conditionnement étanche et de conservation de longue durée des produits conditionnés, notamment des produits sensibles à l'humidité et en particulier des produits alimentaires ou similaires. Le scellage du fond et de l'opercule doivent pouvoir garantir une parfaite étanchéité au moins en ce qui concerne l'étanchéité primaire, c'est à dire celle requise avant ouverture de l'emballage. Le couvercle doit pouvoir garantir une étanchéité secondaire acceptable selon la nature des produits concernés, c'est à dire celle requise après ouverture de l'emballage.

Exposé de l'invention :

La présente invention vise à pallier l'ensemble des inconvénients relevés en proposant un procédé de fabrication d'une boîte de conditionnement qui garantit de manière absolue l ^' étanchéité primaire tout en facilitant la réalisation des phases du procédé ainsi qu'en simplifiant l'équipement nécessaire pour la mise en œuvre de ces phases de procédé. Dans ce but, l'invention concerne un procédé tel que mentionné en préambule, et caractérisé en ce que, successivement, l'on découpe et l'on façonne ledit opercule dans un matériau ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage, Ton introduit ledit opercule en forme de cuvette dans ledit corps de boîte à une des extrémités de ce dernier, l'on scelle ledit rebord relevé de l'opercule à la paroi dudit corps le long d'une première zone de scellage périphérique, l'on découpe ledit couvercle dans une feuille d'un matériau semi-rigide, l'on emboutit ce couvercle pour lui donner la forme d'une cuvette à bord relevé, l'on introduit ledit couvercle en forme de cuvette dans ledit corps de boîte par ladite extrémité pourvue dudit opercule, l'on scelle ledit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps de boîte le long d'une deuxième zone de scellage périphérique, ladite deuxième zone de scellage périphérique étant séparée de ladite première zone de scellage périphérique de manière à ménager un secteur libre du corps de boîte entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon une forme de réalisation avantageuse, l'on effectue une prédécoupe au moins partielle du corps de boîte dans ledit espace libre du corps de boîte, localisé entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon un premier mode de fabrication, l'on effec ie ladite prédécoupe au moins partielle du corps de boîte antérieurement au scellage dudit rebord relevé de l'opercule à la paroi dudit corps. Selon une première variante, l'on effectue ladite prédécoupe au moins partielle du corps de boîte antérieurement au scellage dudit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps. Selon une deuxième variante, l'on effectue ladite prédécoupe au moins partielle du coips de boîte postérieurement au scellage dudit rebord relevé de l'opercule et au scellage dudit rebord relevé du couvercle à la paroi dudit corps.

De façon particulièrement avantageuse, l'on positionne le couvercle à distance de l'opercule pour définir entre eux un espace libre. Selon les applications, on peut utiliser cet espace libre pour y positionner au moins un objet accessoire sélectionné parmi les objets suivants : objets publicitaires, jouets, article de concours, pièces de collection, produits consommables, éléments utilitaires. De préférence, on effectue un rainage périphérique du corps de boîte dans une zone d'extrémité comportant au moins une partie du rebord dudit couvercle se situant au- delà de ladite deuxième zone de scellage périphérique et Ton enroule ladite zone d'extrémité de la paroi du corps de boîte rainûrée pour former un bourrelet. Pour certaines applications, l'on peut effectuer un aplatissement dudit bourrelet et un scellage du pli obtenu.

Dans ce but également, l'invention concerne une boîte de conditionnement telle que définie en préambule, caractérisée en ce que le couvercle est positionné à distance de l'opercule pour délimiter entre eux un espace libre.

Selon une forme de réalisation avantageuse, la boîte de conditionnement comporte au moins une prédécoupe disposée entre ladite première zone de scellage périphérique et ladite deuxième zone de scellage périphérique. Selon une autre forme de réalisation avantageuse, la boîte de conditionnement comporte un rebord ourlé à l'extrémité dudit corps de boîte au-delà de ladite deuxième zone de scellage périphérique. Description sommair des dessins :

La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

- la figure 1A illustre une première phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la boîte de conditionnement est produit,

la ligure 1B illustre une phase complémentaire du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la. boîte de conditionnement est prédécoupé,

la figure 2 illustre une deuxième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'opercule est découpé, embouti et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement,

la figure 3 illustre une troisième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'opercule est scellé au corps de la boîte de conditionnement,

la figure 4 illustre une quatrième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le couvercle est découpé, formé par emboutissage et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement,

la figure 5 illustre une cinquième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le couvercle est scellé au corps de la boîte de conditionnement,

la figure 6 illustre une sixième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle est soumise à un rainage,

la figure 7 illustre une septième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle est soumise à un bordage, la figure 8 illustre une huitième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le rebord réalisé à l'extrémité du corps de la boîte de conditionnement correspondant à l'opercule et au couvercle au cours de la septième phase, est aplati, la figure 9 illustre une neuvième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le corps de la boîte de conditionnement est retourné pour permettre son remplissage avec le ou les produits à conditionner,

la figure 10 illustre une dixième phase du procédé selon l'invention au cours de laquelle le fond est découpé, formé par emboutissage et positionné dans le corps de la boîte de conditionnement remplie,

- la figure 11 illustre une onzième phase du procédé selon l'invention, au cours de laquelle le fond est scellé au corps de la boîte de conditionnement,

la figure 12 illustre la boîte de conditionnement remplie, dans une première forme de réalisation de l'invention,

la figure 13 illustre la boîte de conditionnement remplie, dans une deuxième forme de réalisation de l'invention qui correspond à une variante de la première forme de réalisation,

la figure 14 représente schématiquement le corps de boîte après la première phase du procédé illustrée par la figure 1 A,

la figure 15 représente schématiquement le corps de boîte après la phase complémentaire du procédé illustrée par la figure 1 B, après la prédécoupe,

la figure 16 représente schématiquement le corps de boîte après la deuxième phase du procédé illustrée par la figure 2,

la figure 17 représente schématiquement le corps de boîte après la troisième phase du procédé illustrée par la figure 3,

- la figure 18 représente schématiquement le corps de boîte après la quatrième phase du procédé illustrée par la figure 4,

la figure 19 représente schématiquement le corps de boîte après la cinquième phase du procédé illustrée par la figure 5,

la figure 20 représente schématiquement le corps de boîte après la sixième phase du procédé illustrée par la figure 6, la figure 21 représente schématiquement le corps de boîte après la septième phase du procédé illustrée par la figure 7,

la figure 22 représente schématiquement le corps de boîte après la neuvième phase du procédé illustrée par la figure 9,

- la figure 23 représente schématiquement le corps de boîte après la dixième phase du procédé illustrée par la figure 10, et

la figure 24 représente schématiquement le corps de boîte après la onzième phase du procédé illustrée par la figure 11. Illustrations de l'invention et meilleure manière de la réaliser:

En référence à la figure 1A, le procédé de fabrication qui est décrit comporte une première phase qui consiste à façonner un corps de boîte tubulaire 10 à partir d'un matériau complexé semi-rigide en forme de bande 1 1 , ayant des propriétés d'étanchéité et de thermoscellage. Ce matériau complexé peut être constitué d'un ou de plusieurs couches de carton, recouvertes d'une couche d'une matière étanche et thermoscellable, comme ^' par exemple du polyéthylène. En fonction des besoins, l'étanchéité de ce matériau complexé peut être améliorée en ajoutant entre le carton et la matière de thermoscellage, une couche barrière, comme par exemple un feuillard d'aluminium ou tout autre film synthétique ayant des propriétés d'étanchéité. La bande 1 1 peut être obtenue soit par co-extrusion, laminage, ou tout autre procédé. Le façonnage du corps de boîte 10 peut s'effectuer par pliage ou par enroulement sur un mandrin 12 qui peut être tournant ou fixe, selon le mode de formage choisi. Cette technique de façonnage est connue en soi et cette phase du procédé ne correspond pas à une des caractéristiques de Γ invention.

Le corps de boîte tubulaire 10 est façonné par pliage ou par enroulement de ladite bande 1 1 sur le mandrin 12 pour former un élément tubulaire de section circulaire, carrée, polygonale ou autre, découpé au moyen de couteaux 13. Ces couteaux 13 découpent l'élément tubulaire à la longueur voulue correspondant à la longueur finale du corps de boîte 10 augmentée de sur-longueurs requises pour former les rebords et bourrelets d'extrémité.

La figure 1 B illustre une phase complémentaire qui peut s'effectuer immédiatement ou même pendant la découpe du corps de boîte 10 dans l'élément tubulaire formé sur le mandrin 12 ou par la suite au cours du processus de fabrication de la boîte. Cette phase complémentaire concerne la prédécoupe du corps de la boîte de conditionnement à l'aide de couteaux 14 le long d'une ligne de prédécoupe 70 dont le positionnement est prédéterminé. Pour des raisons économiques et pour la simplicité du procédé de fabrication, cette phase complémentaire est avantageusement effectuée à ce moment, alors que le corps de boîte 10 est encore solidement fixé sur le mandrin 12. C'est pourquoi elle est présentée comme une phase complémentaire de la première phase de fabrication du corps de boîte 10. La figure 2 illustre la deuxième phase du procédé au cours de laquelle on découpe l'opercule 15 dans une bande d'un matériau barrière qui peut être constitué d'un feuillard d'aluminiiim enrobé d'une matière fhermoscellable, d'un complexe à base de papier, de feuillard d'aluminium et de matière thermoscellable, ou d'un ou plusieurs films synthétiques combinant les fonctions d'étanchéité et de thermoscellage.. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte 10 augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la face intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 16 qui coopère avec une contre-pièce 17. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un secteur proche de l'extrémité supérieure du coips de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 18, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture supérieure. Ce poussoir 18 est retiré à la fin de la deuxième phase et la cuvette reste en position en vue de former l'opercule d'étanchéité 15 permettant d'obturer l'ouverture supérieure du corps de boîte 10 de manière étanche. On notera que cette étape et les suivantes s'effectuent alors que le corps de boîte 10 est disposé dans un support 28 assurant un bon guidage et un bon maintien du corps de boite 10.

La troisième phase illustrée par la figure 3 consiste à sceller, par exemple souder, le rebord de la cuvette à la face intérieure du corps de boîte 10 et constituer ledit opercule 15 étanche garantissant l'étanchéité primaire de la boîte de conditionnement. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 18 et après la mise en place à l ^' intérieur de la partie supérieure du corps de boîte 10 d'une pièce chauffante 19 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 20 qui retient le corps et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauffante 19. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette de l'opercule 15 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps de boîte 10, le long d'une première zone de scellage périphérique 50, agencée pour se situer en dessous de la ligne de prédécoupe 70.

Cette opération de scellage peut être modulée en fonction des matériaux à thermosceller, et de leur épaisseur. Le fait d'appliquer les deux couches thermoscel labiés l'une contre l'autre et de les chauffer de manière à faire fondre le polyéthylène permet de souder les deux couches en garantissant de façon absolue l'étanchéité de l'intérieur de la boîte grâce à la continuité de la couche barrière dans la zone de scellage.

La quatrième phase illustrée par la figure 4 est sensiblement identique à la deuxième phase illustrée par la figure 2. Elle consiste à découper le couvercle 21 dans une bande d'un matériau semi-rigide, par exemple en carton ou similaire. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte 10 augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la paroi intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 22 qui coopère avec une contre-pièce 23. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un sectevir proche de l'extrémité supérieure du corps de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 24, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture supérieure. Ce poussoir 24 est retiré à la tin de la deuxième phase et la cuvette reste en position en vue de fixer le couvercle 21 par scellage à l'extrémité supérieure du corps de boîte 10.

La cinquième phase illustrée par la figure 5 est sensiblement identique à la troisième phase décrite ci-dessus. Elle consiste à sceller, par exemple souder, le rebord du couvercle 21 à la face intérieure du corps de boîte 10 pour assurer la fermeture de cette boîte, de conditionnement et la protection des produits qu'elle contient. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 24 et la mise en place à l'intérieur de la partie supérieure du corps de boîte 10 d'une pièce chauffante 25 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 26 qui retient le corps et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauffante 25. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette du couvercle 21 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps, le long d'une deuxième zone de scellage périphérique 60, agencée pour se situer au dessus de la ligne de prédécoupe 70. On notera que la première zone de scellage périphérique 50 et la deuxième zone de scellage périphérique 60 sont totalement indépendantes. Elles sont crées séparément, avec des outils distincts et comme les deux éléments, l'opercule 15 d'une part et le couvercle 21 d'autre part sont mis en place séparément, leur positionnement relatif peut être déterminé librement. C'est ainsi que l'on peut ménager un intervalle entre l'opercule 15 et le couvercle 21 pour définir un espace 43 qui peut rester vide ou qui peut recevoir au moins un objet accessoire sélectionnés par exemple parmi des objets publicitaires, des jouets, des articles de concours, des pièces de collection, des produits consommables, comme un assaisonnement accompagnant le produit conditionné dans la boîte, des éléments promotionnels comme des coupons, des cadeaux, des billets de tombola, des éléments utilitaires, comme une cuillère de mesure (cf. fig. 13) ou tout autre objet pouvant présenter une utilité en tant qu'accessoire du produit conditionné dans la boîte.

La figure 6 illustre la sixième phase qui consiste à effectuer un rainage, à froid ou à chaud, de la zone d ^' extrémité de la paroi du corps de boîte 10 dépassant le couvercle 21. Cette opération a pour objet de préparer ce bord en le rainurant au moyen d'un outil, qui est dans l'exemple illustré, une molette rotative 27 engagée à l'intérieur de la zone à traiter coopérant avec une pièce d'appui 29 disposée à l'extérieur du corps de boîte 10. Si le corps de boîte 10 a une section polygonale, cet outil peut être constitué de mâchoires radiales mobiles en translation. Cette opération a pour but de faciliter l'enroulement, appelé aussi bourrelage, de cette zone d'extrémité 30 qui sera pourvue de rainures 31 circonférentielles.

La figure 7 illustre la septième phase qui consiste précisément à enrouler la zone d'extrémité 30 vers l'intérieur du corps de boîte 10 en vue de former un bourrelet 32. Cette opération est faite au moyen d'un outil de bordage 33 qui est amené sur le dessus du corps de boîte 10.

La huitième phase du procédé est illustrée par la figure 8 et consiste à aplatir le bourrelet 32 au moyen d'une pièce froide ou chauffée 34 introduite à l'intérieur de l'espace délimité par le bourrelet 32 et d'une contre-pièce 35 de forme complémentaire amenée autour de cette zone. L'aplatissement du bourrelet 32, qui est une opération facultative, consiste, le cas échéant, à amener l'une contre l'autre deux portions de la face intérieure du corps de boîte 10, c'est-à-dire deux parties revêtues de matière thermoscellable. L'apport thermique de la pièce chauffante 34 permet de sceller entre elles les deux portions de la zone d'extrémité 30 du corps.

A ce stade, le corps de boîte 10 est prêt à recevoir les produits à conditionner, après retournement, comme le montre la figure 9. Le remplissage, correspondant à la neuvième phase du procédé, s'effectue par le fond du corps de boîte 10. Bien entendu, selon les applications, il est possible de procéder en sens inverse et de former et de sceller le fond 36 de la boîte de conditionnement, pour pouvoir la remplir par le haut, avant de former puis de sceller successivement l'opercule 15 puis le couvercle 21.

La figure 10 illustre la dixième phase du procédé concernant la mise en place du fond 36 du corps de boîte 10. Cette opération s'apparente à celle de la quatrième phase qui correspond au formage et à la mise en place du couvercle 21. En effet, elle consiste à découper le fond 36 dans une bande d'un matériau complexé semi-rigide, identique ou similaire à celui qui a été utilisé pour façonner le corps de boîte 10. L'ébauche découpée a une surface correspondant à la section du corps de boîte augmentée de la surface du rebord relevé qui sera fixé contre la paroi intérieure de ce corps. Elle est découpée au moyen d'un couteau ou d'un emporte-pièce 37 qui coopère avec une contre-pièce 38. Le pliage en cuvette et la mise en place dans un secteur proche de l'extrémité inférieure du corps de boîte 10 s'effectuent au moyen d'un poussoir 39, qui a une section sensiblement de même dimension que le corps de boîte 10 et dont la fonction consiste à repousser cette cuvette à l'intérieur de l'ouverture inférieure. Ce poussoir 39 est retiré à la fin de la dixième phase et la cuvette reste en position pour pouvoir fixer le fond par scellage à l'extrémité inférieure du corps de boîte 10 et fermer complètement la boîte de conditionnement préalablement remplie. On notera que cette étape s'effectue alors que le corps de boîte 10 est disposé dans un support 40 permettant un bon guidage et un bon maintien du corps de boîte 10.

La figure 1 1 illustre la onzième phase du procédé concernant le scellage du fond 36 du corps de boîte 10. Elle s'apparente à la cinquième phase qui consiste à sceller le couvercle 21. Elle consiste à souder le rebord du fond 36 à la face intérieure du corps de boîte 10 pour assurer la fermeture de la boîte de conditionnement après son remplissage de manière étanche. Cette opération se déroule après le retrait du poussoir 39 et l'introduction dans la partie supérieure du corps de boîte d'une pièce chauffante 41 agencée pour exercer une pression sur une contre-pièce extérieure 42 qui retient les parois et évite une déformation susceptible de se produire sous la poussée latérale de la pièce chauitante 41. Cette opération assure le scellage du rebord de la cuvette du fond 36 sur tout ou partie de sa hauteur à la face intérieure dudit corps de boîte 10.

Comme mentionné précédemment, la prédécoupe 70 réalisée entre la première zone de scellage 50 et la deuxième zone de scellage 60 peut être effectuée immédiatement au moment du façonnage et de la découpe du corps de boîte 10 dans l'élément tubulaire sur le mandrin 12. Cependant, cette prédécoupe 70 peut également être réalisée ultérieurement, par exemple après le scellage de l'opercule 15 et avant le scellage du couvercle 21, ou encore après le scellage de l'opercule 15 et du couvercle 21. En outre, bien que le procédé mentionne l'utilisation de matériaux thermoscellables, les opérations de thermoscellage pourraient être remplacées par des opérations de collage ou toute technique équivalente.

La boîte de conditionnement résultante peut se présenter sous deux aspects différents schématiquement illustrés par les figures 12 et 13. La boîte 101 de la figure 12 se distingue par le fait que le couvercle 21 et l'opercule 15, bien que façonnés distinctement et scellés séparément sont disposés à proximité l'un de l'autre, c'est-à- dire faiblement espacés, voire adjacents. Leur zone de scellage 50, 60 sous forme de ceintures périphériques sont séparées tout en restant proches.

La boîte 102 de la figure 13 se distingue par le fait que le couvercle 21 et l'opercule 15, façonnés distinctement et scellés séparément sont disposés à une certaine distance l'un de l ^' autre, en ménageant un espace 43 suffisant pour permettre, dans l'exemple illustré, la mise en place d'un objet 44 tel que précisé précédemment. Leurs zones de scellage respectives 50, 60 sous forme de ceintures périphériques sont séparées et plus ou moins éloignées. Selon la destination de la boîte de conditionnement, cet espace 43 peut bien entendu rester vide. La prédécoupe 70 de la boîte de conditionnement est située entre ladite première zone de scellage périphérique 50 et ladite deuxième zone de scellage périphérique 60. Elle permet une ouverture rapide de la boîte de conditionnement sans déchirer l'opercule 15. Elle permet aussi le repositionnement du couvercle 21 sur la boîte après ouverture. L'opercule 15 quant à lui peut être retiré au moyen d'une languette d'arrachage (non représentée) ou tout moyen équivalent, et n'est pas repositionnable. Le rebord ourlé, et le cas échéant plié et scellé, après rainage du bord supérieur du corps de boîte 10 est localisé à l'extrémité supérieure 30 du corps de boîte 10 dans une zone située au-delà de ladite deuxième zone de scellage 60 périphérique.

La figure 14 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la première phase du procédé illustrée par la figure 1A. Un tronçon d'élément tubulaire a été découpé par les couteaux 13, la longueur dudit tronçon correspondant à la longueur du coips de boîte 10 augmenté de la longueur nécessaire pour réaliser au moins le bourrelet 32.

La figure 15 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la phase complémentaire du procédé illustrée par la figure 1B effectuant la prédécoupe 70. Cette prédécoupe 70 peut être réalisée dans cette phase, mais pourrait également être réalisée par la suite.

La figure 16 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la deuxième phase du procédé illustrée par la figure 2. L'opercule 15, qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place.

La figure 17 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la troisième phase du procédé illustrée par la figure 3. L'opercule 15 est scellé et définit ladite première zone de scellage périphérique 50. La figure 18 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la quatrième phase du procédé illustrée par la figure 4. Le couvercle 21 , qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place au-dessus de l ^' opercule 15.

La figure 19 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la cinquième phase du procédé illustrée par la figure 5. Le couvercle 21 est scellé et définit ladite deuxième zone de scellage périphérique 60.

La figure 20 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la sixième phase du procédé illustrée par la figure 6. La zone d ^' extrémité 30 est rainurée pour former des rainures 31 circonférentielles. La figure 21 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la septième phase du procédé illustrée par la figure 7. La zone d'extrémité 30 pourvue de rainures 31 est ourlée pour former le bourrelet 32.

La figure 22 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la neuvième phase du procédé illustrée par la figure 9. Le corps de boîte 10 a été rempli du produit à conditionner après retournement.

La figure 23 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la dixième phase du procédé illustrée par la figure 10. Le fond 36. qui est soit prédécoupé hors ligne de fabrication dans un poste séparé, soit coupé à la continue sur la ligne de fabrication dans une feuille appropriée, est formé et mis en place pour obturer définitivement la boîte de conditionnement.

La figure 24 représente schématiquement le corps de boîte 10 après la onzième phase du procédé illustrée par la figure 1 1. Le fond 36 est scellé au corps de boîte 10. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.