Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zumindest eine Polymerfolie umfassenden Bespannung.

Aktuell und in der Vergangenheit werden und wurden immer wieder Versuche unternommen, für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignete Bespannungen ohne textile Prozesse herzustellen. Die Verwendung von gelochten oder perforierten Polymerfolien wird in diesem Zusammenhang immer wieder beschrieben, um eine einem Gewebe ähnlich offene Struktur zu erzeugen. Eine solche Struktur muss pro Quadratmeter mehr als 10 Millionen Löcher enthalten.

Zur Erzeugung der Löcher in den Folien wird beispielsweise in der EP2391754 und in der US4541895 die Verwendung von Laserstrahlung vorgeschlagen, mittels der die Löcher gebohrt werden. Die Verwendung von Laserstrahlung hat in mancher Hinsicht Nachteile, die in der Vergangenheit dazu beigetragen haben, dass sich diese Technologie für die Herstellung von gelochten Folien für den o.g. Anwendungszwecks bisher nicht durchgesetzt hat. Zu nennen sind in diesem Zusammenhang bspw. die hohen Investitionskosten für eine Laserbohreinrichtung, die erhöhten Gesundheitsrisiken für das Bedienpersonal durch die Laserstrahlungsquelle und insbesondere die geringe Produktivität bei der Erzeugung der hohen Anzahl der Löcher.

Basierend auf den vorgenannten Nachteilen besteht daher die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung vorzuschlagen, welches gegenüber einem das Laserbohren verwendenden Verfahren kostengünstiger, produktiver und arbeitssicherer ist.

Darstellung der Erfindung

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung mit einer Papierseite und einer dieser gegenüberliegenden Maschinenseite, wobei die Bespannung für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignet ist und zumindest eine Polymerfolie hat und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a. Bereitstellen zumindest einer Polymerfolie mit einer eine Fläche aufspannenden Länge und Breite und einer senkrecht dazu verlaufenden Dicke, b. Ausstanzen mehrerer Löcher aus einem Abschnitt der Fläche zumindest einer der zumindest einen Polymerfolie derart, dass jedes der Löcher die Polymerfolie in ihrer Dicke durchdringt und die Löcher in der Fläche der Polymerfolie nebeneinander angeordnet sind und

c. Verarbeitung der zumindest einen Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung weiterer Polymerfolien derart, dass die Polymerfolie derart in der Bespannung angeordnet ist, dass die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Papier- und Maschinenseite der Bespannung verläuft.

Die Werkzeuge für Stanzverfahren sind sehr einfach aufgebaut und daher kostengünstig. Bei einem Stanzverfahren können bspw. bei einem Stanzhub eine Vielzahl von Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig erzeugt werden. Daher ist ein solches Stanzverfahren deutlich produktiver als das Laserbohren. Ferner ist ein Stanzverfahren rein mechanisch und verzichtet auf eine im Hinblick auf Arbeitssicherheit gefährlichere Strahlungsquelle.

Insbesondere können durch das Stanzverfahren reproduzierbar Löcher mit definierter Querschnittsform gebildet werden, da es sich beim Stanzen insbesondere um ein Scherschneidverfahren handelt. Hierbei kann als Abfallmaterial für jedes Loch ein sog. „Stanzbutzen" entstehen, dessen Fläche der Querschnittsfläche des ausgestanzten Lochs entspricht. Vorzugsweise ist das Stanzverfahren von einem Verfahren zu unterscheiden, bei dem die Polymerfolie zur Erzeugung eines Lochs mit einem spitzen Gegenstand, bspw. einer Nadel, durchstoßen wird. Bei einem solchen Verfahren wird kein Abfallmaterial erzeugt, sondern beim Stoßen der Löcher das Material der Folie verdrängt, wodurch auf der Folie hohe Krater erzeugt werden.

Unter einer Polymerfolie soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Folie verstanden werden, die zu 80-Gewichts-% oder mehr aus einem Polymermaterial besteht und vor dem Ausstanzen für Wasser in flüssiger Form undurchlässig ist. Eine Folie hat eine große Ausdehnung in ihrer Länge und Breite im Vergleich zu ihrer Höhe (Länge und Breite sind mindestens um den Faktor 300 größer als die Höhe). Die Polymerfolie kann mittels Extrusion, Gießen oder Blasformen hergestellt werden, wobei die Herstellung durch Extrusion die am meisten verwendete ist. Die extrudierten Polymerfolien werden dann oftmals in einem nachfolgendem Prozessschritt noch verstreckt. Die Polymerfolie kann als weiteren Bestandteil bspw. Füllstoff in Form von Fasern und/oder Partikeln enthalten.

Vorzugsweise umfasst die Bespannung eine lastaufnehmende Grundstruktur deren Oberseite zur Papierseite und deren Unterseite zur Maschinenseite der Bespannung weist, wobei vorzugsweise bei Schritt c) die zumindest eine Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung der weiteren Polymerfolien zu der Grundstruktur derart weiterverarbeitet wird, dass die Grundstruktur die Länge und Breite oder im Wesentlichen die Länge und Breite der Bespannung hat und entweder zu einem Endlosband geschlossen oder zu einem Endlosband endlos schließbar ist und die Polymerfolie derart in der Grundstruktur angeordnet ist, dass die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Ober- und Unterseite der Grundstruktur verläuft.

Der Begriff „lastaufnehmende Grundstruktur" bezeichnet die Funktionseinheit der Bespannung die geeignet ist, den wesentlichen Teil, d.h. mehr als 50%, insbesondere mehr als 70% der auf die Bespannung einwirkenden Zugkräfte in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquernchtung aufzunehmen, d.h. die Grundstruktur stellt die Dimensionsstabilität der Bespannung in Maschinenrichtung und Maschinenquernchtung bereit. Die Grundstruktur kann bspw. zusätzlich zu der zumindest einen Polymerfolie auch noch in Maschinenrichtung verlaufende Fäden und/oder in Maschinenquernchtung verlaufende Fäden umfassen. Des Weiteren kann die Grundstruktur ein Nahtverbindungsmittel umfassen, mittels dem diese endlos gemacht werden kann. Die Grundstruktur übernimmt also die Aufgabe die bei herkömmlichen Sieben und Filzen bspw. durch ein Gewebe übernommen wird.

Die Länge der Grundstruktur erstreckt sich ferner in Laufrichtung der Bespannung in der Maschine, d.h. in Maschinenrichtung, wie sich die Breite der Grundstruktur quer zur Laufrichtung der Bespannung in der Maschine, d.h. in Maschinenquernchtung erstreckt.

Unter dem Begriff „dass die Grundstruktur im Wesentlichen die Länge und Breite der Bespannung hat" soll verstanden werden, dass die Grundstruktur zumindest 90% der Länge und zumindest 90% der Breite der herzustellenden Bespannung hat.

Nach einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass Schritt b) vor Schritt c) erfolgt. In diesem Fall wird bzw. werden die zumindest eine Polymerfolie oder mehrere Polymerfolien zuerst mit Löchern versehen, bevor diese bspw. zur Grundstruktur mit finaler Breite, Länge und Dicke weiterverarbeitet werden. Alternativ dazu ist es denkbar, dass Schritt c) vor Schritt b) erfolgt. In diesem Fall wird bspw. die Grundstruktur mit finaler Breite, Länge und Dicke verarbeitet, bevor die Löcher in die zumindest eine Folie gestanzt werden.

Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass bei Schritt b) mehrere Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig ausgestanzt werden. Unter dem Begriff „quasi-gleichzeitig" soll vorliegend verstanden werden, dass mehrere Löcher, insbesondere mehr als 10 Löcher, innerhalb von weniger als 1/10 Sekunde erzeugt werden.

Vorzugsweise werden bei Schritt b) zumindest 50 Löcher, bevorzugt zumindest 150 Löcher, besonders bevorzugt zumindest 250 Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig aus der zumindest einen Polymerfolie ausgestanzt. Hierdurch ist es insbesondere möglich, dass pro Sekunde mehr als 500 Löcher, insbesondere mehr als 2000 Löcher ausgestanzt werden, wodurch eine hohe Produktivität erzielt werden kann.

Konkret kann das Ausstanzen der Löcher mittels einer mehrere Stempel umfassenden Stanzvorrichtung erfolgen. Die Stanzvorrichtung bewegt hierbei die mehreren Stempel in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Stanzhüben, wobei bei jedem Stanzhub die mehreren Stempel gleichzeitig bewegt und in die zumindest eine Polymerfolie durch die Dicke der Polymerfolie getrieben werden.

Die Stanzvorrichtung kann vorzugsweise zumindest 50 Stempel, bevorzugt zumindest 150 Stempel, besonders bevorzugt 250 Stempel umfassen. Denkbar sind aber auch Stanzvorrichtungen mit 300 Stempeln oder mehr bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt werden.

Ferner ist es denkbar, dass das Ausstanzen der Löcher aus der zumindest einen Polymerfolie bei Schritt b) nacheinander folgend an mehreren nebeneinander liegenden Abschnitten der Fläche der zumindest einen Polymerfolie durchgeführt wird. Erfolgt das Ausstanzen mit der die mehreren Stempel umfassenden Stanzvorrichtung, ist es in diesem Zusammenhang insbesondere denkbar, dass bei mehrmaligem Durchführen des Schritt b) die mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitte angefahren werden, indem die Polymerfolie und die Stanzvorrichtung parallel zur Fläche relativ zueinander bewegt werden.

Konkret ist es denkbar, dass die nebeneinander liegenden Flächenabschnitte der Folie mit Löchern versehen werden, indem die aufeinander folgenden Stanzhübe an den nebeneinander liegenden Flächenabschnitten durchgeführt werden. Dies bedeutet, dass jeder der nebeneinander liegenden Flächenabschnitte zur Herstellung von Löchern mit einem (einzigen) Stanzhub bearbeitet wird. Hierbei wird zuerst ein erster Flächenabschnitt durch einen ersten Stanzhub bearbeitet. Nachfolgend werden die Polymerfolie und die Stempel in der durch die Breite und Länge der Folie aufgespannten Ebene derart relativ zueinander bewegt, dass ein zum ersten Flächenabschnitt benachbarter zweiter Flächenabschnitt mit den Stempeln durch einen zweiten Stanzhub bearbeitet werden kann.

Vorzugsweise hat die Stanzeinrichtung zusätzlich zu den Stempeln eine mehrere Ausnehmungen umfassende Matrize, wobei die Anzahl der Ausnehmungen zumindest der Anzahl der Stempel entspricht und wobei bei jedem Stanzhub die Stempel zumindest abschnittweise in die Ausnehmungen eintauchen.

Für den Einsatz als Bespannung ist es insbesondere sinnvoll, wenn die Löcher eine kleinste Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm ² bis 0,072 mm ² , insbesondere im Bereich von 0,005 mm ² bis 0,0314 mm ² haben. Unter dem Begriff „kleinste Querschnittsfläche" ist die offene Projektion der Löcher in der durch die Länge und Breite der Folie aufgespannten Ebene zu verstehen. Ferner können die Löcher derart ausgestanzt werden, dass der kleinste Abstand benachbarter Löcher 300μηι oder weniger, bevorzugt 200μηι oder weniger, besonders bevorzugt δθμηη oder weniger ist.

Vorzugsweise werden die Löcher derart ausgestanzt, dass die zumindest eine Polymerfolie eine durch die Löcher bedingte offene Fläche von zumindest 25%, bevorzugt zumindest 30% und optional maximal 80%, bevorzugt maximal 70% hat. Hierdurch lässt sich bspw. eine Grundstruktur bereitstellen, welche einerseits ein ausreichendes Entwässerungsverhalten und andererseits eine ausreichende Stabilität bereitstellt. Die„offene Fläche" ist hierbei der Quotient aus der Fläche aller offenen Projektionen der die Grundstruktur in ihrer Dicke vollständig durchdringenden Löcher zur Gesamtfläche der Grundstruktur.

Die Querschnittsfläche der Löcher kann bspw. kreisrund oder oval oder polygonal sein. Zur Erhöhung der Zugfestigkeit der Grundstruktur in Maschinenrichtung kann es sinnvoll sein, wenn die längere Achse der ovalen Löcher in Längsrichtung der herzustellenden Bespannung orientiert ist. Zur Bereitstellung einer verbesserten Formation bei Verwendung der Bespannung als Formiersieb kann es sinnvoll sein, wenn die längere Achse der ovalen Löcher in Querrichtung der herzustellenden Bespannung orientiert ist.

Es sind unterschiedliche Möglichkeiten denkbar, wie die Grundstruktur aufgebaut werden kann.

Zur Herstellung der Bespannung oder Grundstruktur in ihrer Breite ist folgendes denkbar.

Die Breite der zumindest einen Polymerfolie kann geringer sein als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur. In diesem Fall kann die zumindest eine Polymerfolie bspw. als bereits gelochte Polymerfolie in Form von Rollenware bereitgestellt werden, die dann in Schritt c) weiterverarbeitet wird.

In diesem Fall sind mehrere Möglichkeiten denkbar.

So können mehrere Polymerfolien mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt werden, von denen bei Schritt c) zumindest einige in Richtung der Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur nebeneinander angeordnet werden. Denkbar ist hier insbesondere, dass jede der mehreren nebeneinander anzuordnenden Polymerfolien zu einem endlosen Band geschlossen wird, bevor die benachbarten Polymerfolien im Bereich ihrer Längskanten miteinander verbunden werden. Alternativ dazu ist denkbar, dass die benachbarten Polymerfolien zuerst im Bereich ihrer Längskanten miteinander verbunden werden, bevor diese Folienanordnung aus mehreren nebeneinander angeordneten Polymerfolien anschließend einem endlosen Band geschlossen wird.

Alternativ kann eine Polymerfolie mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt werden, die bei Schritt c) in Richtung der Breite der herzustellenden Bespannung helixartig fortschreitend gewickelt wird.

Die bei Schritt c), im Bereich der Längskanten, nebeneinander angeordneten Polymerfolien oder Abschnitte der Polymerfolie können hierbei Stoß-an-Stoß oder einander abschnittweise überlappend angeordnet und miteinander verbunden werden.

Alternativ dazu ist denkbar, dass eine Polymerfolie bereitgestellt wird, deren Länge der Länge oder im Wesentlichen der Länge des Substrats und deren Breite der Breite oder im Wesentlichen der Breite des Substrats entspricht.

Zur Herstellung der Bespannung oder Grundstruktur in ihrer Dicke ist folgendes denkbar.

Es können mehrere Polymerfolien bereitgestellt werden die bei Schritt c) einander zumindest abschnittweise überlappend angeordnet flächig miteinander verbunden werden. Hierdurch kann die Bespannung oder Grundstruktur einen Schichtaufbau umfassen oder bereitstellen, der mehrere übereinander angeordnete Polymerfolien die flächig miteinander verbunden sind umfasst.

Vorzugsweise enthält zumindest eine, insbesondere alle, der zumindest einen Polymerfolie PET, PA, PPS, PEN, PEEK. Ferner hat die zumindest eine Polymerfolie vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 150μηΊ bis 1600μη"ΐ, bevorzugt 300μηΊ bis 1200μη"ΐ, besonders bevorzugt δθθμηη bis δθθμηη. Die zumindest eine Polymerfolie kann zur Erhöhung der Zugfestigkeit unidirektional oder bidirektional verstreckt sein.

Vorzugsweise wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Bespannung gestellt, die durch die lastaufnehmende Grundstruktur gebildet ist. Dies bedeutet, dass die Bespannung bspw. keine Faservliesstruktur und/oder Schaumstoffstruktur hat, die auf der Ober- und/oder Unterseite der Grundstruktur angeordnet ist. Bei einer solchen Bespannung kann es sich bspw. um ein Formiersieb oder Trockensieb für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine handeln.

Die Erfindung wird weiter erläutert anhand von schematischen, nicht maßstäblichen Zeichnungen. Es zeigen Figur 1 eine prinzipielle Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stanzverfahrens,

Figur 2 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Figur 3 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Die Figuren 1 a) und 1 b) zeigen zwei prinzipielle Darstellungen von bevorzugten Ausführungsformen des Stanzschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Figur 1 c) zeigt einen Abschnitt der durch die Länge und Breite der Polymerfolie 1 aufgespannten Fläche F der Polymerfolie 1 in Draufsicht.

Aus der bereitgestellten Polymerfolie 1 werden mehrerer Löcher 2 aus einem Abschnitt der durch die Länge und Breite der Polymerfolie aufgespannten Fläche F derart ausgestanzt, dass jedes der Löcher 2 die Polymerfolie 1 in ihrer Dicke D durchdringt und die Löcher 2 in der Fläche F der Polymerfolie 1 nebeneinander angeordnet sind, wie aus der Figur 1 c) ersichtlich ist.

Bei den beiden in den Figuren 1 a) und 1 b) gezeigten Ausführungsformen werden mehrere Löcher unter Verwendung einer mehrere Stempel 4 und eine Matrize 5 umfassenden Stanzvorrichtung 3 ausgestanzt, wobei die Matrize 5 mehrere Ausnehmungen 6 hat, deren Anzahl zumindest der Anzahl der Stempel 4 entspricht. Das Ausstanzen der Löcher 2 erfolgt in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Stanzhüben (in den Figuren 1 a) und 1 b) durch den Doppelpfeil angedeutet), wobei bei jedem Stanzhub die mehreren Stempel 4 gleichzeitig bewegt und in die zumindest eine Polymerfolie 1 in Richtung der Dicke D der Polymerfolie getrieben werden. Das beim Ausstanzen der Löcher 2 entstehende Abfallmaterial, die sog. Stanzbutzen 7, können nach unten aus der Matrize 5 befördert werden.

Der Stanzschritt (Schritt b)) wird nacheinander folgend an mehreren in der Fläche F der zumindest einen Polymerfolie 1 nebeneinander liegenden Abschnitten durchgeführt. Hierzu werden die mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitte angefahren, indem die Polymerfolie und die Stanzvorrichtung in der Fläche F relativ zueinander bewegt werden.

Die in der Figur 1 a) dargestellte Stanzvorrichtung 3 hat mehrere, gleich lange Stempel 4, wodurch bei jedem Stanzhub mehrere Löcher 2 gleichzeitig ausgestanzt werden, da die Stempel 4 in die Polymerfolie 1 gleichzeitig eindringen. Die Stanzvorrichtung der Figur 1 b) unterscheidet sich von der Stanzeinrichtung der Figur 1 a) dadurch, dass die Stempel 4 unterschiedlich lang sind. Hierdurch werden die mehreren Löcher in einem Stanzhub quasigleichzeitig ausgestanzt, da die Stempel 4 bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt werden, aber zeitlich kurz nacheinander versetzt in die Polymerfolie 1 eindringen. Durch die in der Figur 1 b) gezeigte Stanzvorrichtung 3 kann ein„schonendes" Ausstanzen erreicht werden. Auch wenn die Figur 1 dies nicht explizit zeigt, kann die Stanzvorrichtung 3 mehr als 250 Stempel 4 haben, die bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt und in die Polymerfolie 1 getrieben werden.

Hierdurch sind Produktionsgeschwindigkeiten möglich, bei denen pro Sekunde mehr als 500 Löcher ausgestanzt werden.

Die Figur 2 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Hierzu wird eine oder mehrere als Rollenware vorliegende (nicht perforierte) Polymerfolie(n) 1 bereitgestellt, die in einem Verfahrensschritt (Figur 2a) durch Ausstanzen von Löchern 2 mit einer Stanzvorrichtung 3 perforiert wird bzw. werden. Nach der Herstellung der Löcher 2 wird die Folie auf die für die weitere Herstellung einer Grundstruktur 8 notwendigen Länge konfektioniert.

Anzumerken ist, dass die Transportrichtung der Polymerfolien in den Figuren 2a) und 2b) sowie 3a) und 3b) von links nach rechts ist wie durch den Pfeil angezeigt.

Die Grundstruktur 8 wird nun unter Verwendung von mehreren perforierten Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a ^' , 1 b ^' und 1 c ^' , sowie 1 a ^" , 1 b ^" und 1 c ^" hergestellt. Die Breite der Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a ^' , 1 b ^' und 1 c ^' , sowie 1 a ^" , 1 b ^" und 1 c ^" ist hierbei geringer als die Breite der herzustellenden Grundstruktur 8.

Bei der Weiterverarbeitung der perforierten Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a ^' , 1 b ^' und 1 c ^' , sowie 1 a ^" , 1 b ^" und 1 c ^" werden diese für jede herzustellende Lage der Grundstruktur in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur nebeneinander mit den Längskanten Stoß-an-Stoß angeordnet. Bspw. wird eine erste Lage hergestellt, indem die Polymerfolien 1 a, 1 a ^' und 1 a ^" in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur nebeneinander angeordnet werden. Die nächste, d.h. die zweite, Lage wird auf dieselbe Art hergestellt, wobei die Polymerfolien 1 b, 1 b ^' und 1 b ^" der zweiten Lage in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur versetzt zu den Polymerfolien 1 a, 1 a ^' und 1 a ^" der ersten Lage angeordnet sind, so dass die Stoß-an-Stoß liegenden Längskanten L1 der Polymerfolien 1 a, 1 a ^' und 1 a ^" der ersten Lage zwischen den Stoß-an-Stoß liegenden Längskanten L2 der Polymerfolien 1 b, 1 b ^' und 1 b ^" der zweiten Lage angeordnet sind und umgekehrt. Dieser Aufbau setzt sich analog bei der dritten Lage und eventuell weiteren Lagen fort.

Die Verbindung der Lagen aus Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a ^' , 1 b ^' und 1 c ^' , sowie 1 a ^" , 1 b ^" und 1 c ^" erfolgt vorliegend durch einen Laminierprozess bei dem die einzelnen Lagen mittels Strahlungseinwirkung durch eine Strahlungsquelle 9, bspw. durch Laserstrahlung, an geschmolzen und unmittelbar darauf durch Krafteinwirkung in einem durch zwei Walzen 10, 1 1 gebildeten Nip in noch an geschmolzenem Zustand zusammengepresst werden. Zur weiteren Fertigstellung der Grundstruktur wird die so gewonnene laminierte Polymerfolienanordnung 12 mit einem Nahtverbindungselement 13 versehen, mittels dem die Grundstruktur 8, deren Länge und Breite nun der Länge und Breite der Bespannung entspricht, zu einem Endlosband endlos schließbar ist.

Vorliegend ist die herzustellende Bespannung durch die Grundstruktur gebildet und ein Formiersieb oder Trockensieb für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine. Die Grundstruktur 8 ist vorliegend durch die laminierte Polymerfolienanordnung 12 und das Nahtverbindungselement 13 gebildet.

Die Figuren 2c) und d) zeigen die fertige, um Walzen 14, 15 geführte und endlos geschlossene Bespannung in Seitenansicht (Figur 2c) sowie in Draufsicht (Figur 2d).

Die Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei der in der Figur 3 gezeigten Ausführungsform werden mehrere als Rollenware vorliegende Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, die eine geringere Breite als die herzustellende Bespannung und Grundstruktur 12 haben, aufeinander laminiert. Der Laminierprozess (Figur 3a) erfolgt, wie beim Beispiel der Figur 2, durch Einwirkung von Laserenergie mittels einer Strahlungsquelle 9 und unmittelbar nachfolgender Krafteinwirkung in einem durch zwei Walzen 10, 1 1 gebildeten Nip, wenn die Polymerfolien 1 a, 1 b, 1 c in noch an geschmolzenem Zustand sind. Alternativ könnte beim vorliegenden Ausführungsbeispiel und bei dem der Figur 2 anstelle einer Strahlungsquelle auch ein Verkleben mittels eines Klebstoffs erfolgen.

Die durch den Laminierprozess erhaltende laminierte Folienanordnung 12 wird in dem in der Figur 3b gezeigten Stanzschritt durch Ausstanzen von Löchern 2 mit einer Stanzvorrichtung 3 perforiert.

Im nachfolgenden, in der Figur 3c gezeigten, Verfahrensschritt wird die laminierte Folienanordnung 12, die eine geringere Breite als die Breite der herzustellenden Grundstruktur hat, in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur 8 helixartig fortschreitend um zwei zueinander beabstandete Walzen 14, 15 gewickelt. Hierdurch wird eine als Endlosband vorliegende Grundstruktur 8 erzeugt. Die Grundstruktur 8 ist vorliegend durch die laminierte und helixartig gewickelte Polymerfolienanordnung 12 gebildet.

Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen können zumindest eine, insbesondere alle, der Polymerfolien als Polymermaterial PET, PA, PPS, PEN, PEEK enthalten oder daraus gebildet sein. Ferner können die Polymerfolien eine Dicke im Bereich von 150μηι bis 1600μη-ι, bevorzugt 300μηΊ bis 1200μη-ι, besonders bevorzugt δθθμηη bis δθθμηη haben und unidirektional oder bidirektional verstreckt sein. Des Weiteren können die Löcher eine Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm ² bis 0,072 mm ² , insbesondere im Bereich von 0,005 mm ² bis 0,0314 mm ² haben.