Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer satinierten Pa- pierbahn in einer Papiermaschine.

Bei nach dem Stand der Technik hergestellten Papieren wird festgestellt, dass ein Zusammenhang zwischen der Schwarzsatinage zur Rauhigkeit und dem Glanz des Papiers besteht. Schwarzsatinage ist die bei starker Satinage eines unge- strichenen holzhaltigen Papiers oder bei einem gestrichenen holzhaltigen Papier im Papierblatt hohe lokale Verdichtung, die zu reduzierten lichtstreuenden Grenz¬ flächen zwischen den Fasern und Luft führt, woraus bei Betrachtung im Durchlicht transparente Stellen im Blattgefüge resultieren. Sie treten vornehmlich an Faser¬ kreuzungspunkten auf, die als lokale Stellen erhöhter flächenbezogener Masse den größten Druckspannungen im Kalander ausgesetzt sind. Die im Durchlicht transparenten Stellen erscheinen im Auflicht dunkel, da das Licht transmittiert und nur zu einem geringen Teil reflektiert wird. Das Papier hat daher ein „graues" ge¬ flecktes Aussehen. Die Schwarzsatinage entsteht durch kollabierende Fasern beim Satinageprozess. Die Faser wird wegen der fehlenden Grenzschicht zwischen Faser und Luft sowie Luft und Faser im Lumen, d. h. in den Hohlräumen der Fasern, durchsichtig.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Schwarzsatinage in der Papierbahn zu be¬ grenzen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Papierbahn unter Einsatz einer teilweise mit Asche beladene Fasern enthaltenden Faserstoffsus¬ pension hergestellt wird. Bei der Zuführung von Asche mit Hilfe des Fiber-Loading-Prozesses, beispiels¬ weise gemäß der DE 102 04 254 A1 wird die Asche direkt in den Fasern ausgefällt und an diese gebunden. Durch Mikroskopaufnahmen nachweisbar, lagert sich auch Asche in den Hohlräumen der Fasern ab. Da selbst bei kollabierten Fasern eine Grenzschicht Faser-Asche und eine Grenzschicht Asche-Faser existieren, wird die Schwarzsatinage verhindert.

Dies bedeutet, dass sich gemäß der Erfindung der Schwarzsatinageindex bei glei¬ cher Endrauhigkeit um mindestens 10 % reduziert. Bei gleichem Schwarzsati- nageindex reduziert sich umgekehrt die Endrauhigkeit des Papiers um mindestens 12 %.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteran¬ sprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Besonders vorteilhaft ist ein Verfahren, bei dem die Papierbahn in der Papier¬ maschine durch einen eine Mehrzahl von Nips aufweisenden Kalander geführt wird, wobei in den Nips Linienlasten von mehr als 50 kN/m auf die Papierbahn ausgeübt werden.

Insbesondere ist es hierbei von Vorteil, wenn Linienlasten von mehr als 100 oder auch mehr als 350 kN/m auf die Papierbahn ausgeübt werden.

Von Vorteil ist es auch, wenn die Papierbahn auf eine Feuchte von weniger als 5 % übertrocknet wird und anschließend vor dem Kalander auf eine Feuchte von mehr als 7 % rückbefeuchtet wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Papiermaschine zur Herstellung einer satinierten Papierbahn nach einem der oben aufgeführten Verfahren.

Die Papiermaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung zur Beladung einer Faserstoffsuspension mit Asche umfasst. Die Vorteile dieser Vor- richtung sind sowohl bei einer Online- als auch bei einer Offline-Herstellung der Papierbahn gültig, d. h. auch wenn die Vorrichtung zum Beladen der Faserstoff¬ suspension und die Maschine zur Herstellung der Papierbahn nicht hintereinander angeordnet sind und der Prozess der Papierherstellung unmittelbar im Anschluss an die Beladung der Faserstoffsuspension mit Asche erfolgt. Durch die Beladung der Fasern verkraftet das Papier höhere Linienlasten im Kalander, und es lässt sich eine höhere Glätte der Papierbahn erzielen.

Die Vorrichtung umfasst mit Vorteil einen statischen Mischer, eine Zubereitungs- Vorrichtung zum Einbringen von Calciumoxid oder Calciumhydroxid, eine Presse oder Entwässerungsschnecke, einen Ausgleichsreaktor oder eine Egalisier¬ schnecke, ein als Kristallisator dienendes Gefäß, einen weiteren statischen Mischer, einen Kohlendioxid-Vorratsbehälter oder eine zusätzliche Einrichtung zur Wiedergewinnung von Kohlendioxid.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sie einen High-Con- sistency-Reiniger und/oder einen Kohlendioxid-Erhitzer und/oder einen Vorratsbe¬ hälter für Presswasser oder für in der Entwässerungsschnecke entzogene Wasser umfasst.

Von Vorteil ist es auch, wenn in der Entwässerungsschnecke gewonnenes Filtrat der Faserstoffsuspension über eine Leitung zu einer Vorlagebütte oder eine an¬ dere vorgelagerte Einrichtung zur Aufbereitung der Faserstoffsuspension zurück¬ führbar ist.

Zusätzlich kann mit Vorteil vorgesehen werden, dass nach dem als Kristallisator dienenden Gefäß eine zusätzliche Wascheinrichtung zur Reinigung der Faser¬ stoffsuspension angeordnet ist.

Die Papiermaschine umfasst darüber hinaus mit Vorteil einen Doppelsiebformer. In der diesem nachgeordneten Pressenpartie wird vorzugsweise mindestens eine Schuhpresse vorgesehen. Die Papiermaschine hat vorzugsweise einen Kalander mit einer Mehrzahl von Nips, um die Rauhigkeit zu verringern und die Glätte zu erhöhen.

Vorzugsweise ist vor dem Kalander eine Anordnung zur Rückbefeuchtung der Pa- pierbahn angeordnet. Die Rückbefeuchtung wird vorteilhaft mittels eines Dampf¬ blaskastens erreicht, durch den auch der Glanz des Papiers erhöht wird.

Bei der Herstellung von LWC- und MWC-Papieren (LWC = light weight coated; MWC = medium weight coated) wird zusätzlich mit Vorteil ein Streichaggregat ein- gesetzt.

Wird eine Faserstoffsuspension bei der Papierherstellung mit der Fiber-Loading- Technologie behandelt, resultiert ein vollkommen neues Produkt, das neue und verbesserte Eigenschaften gegenüber den auf dem Markt bekannten Produkten hat. Der nachfolgend beschriebene Prozess erlaubt es, direkt bei der Stoffaufbe¬ reitung in einer Papierfabrik Füllstoff (Calciumcarbonat) auszufällen, der aus¬ schließlich an und in dem Faserstoff, insbesondere der Papierfaser, gleichmäßig verteilt und angelagert ist.

Dadurch, dass ausschließlich mit gefälltem Calciumcarbonat beladener Faserstoff hergestellt wird, wobei das Calciumcarbonat an oder in den Fasern angelagert bzw. in ihnen eingelagert ist; wird die Ausbildung von freiem gefällten Calciumcar¬ bonat (PCC) unterbunden: Durch den Einsatz eines zusätzlichen Waschvorgangs vor einem Mahlprozess und/oder nach dem Mahlprozess und/oder vor dem Kris- tallisationsvorgang in einem Kristallisator und/oder vor der Stoffauflaufbütte oder vor der Zuführung zur Papiermaschine oder durch die Rückführung des Pressen- filtrates zu einer Vorlagebütte oder einer anderen eingangsseitigen Speicheran¬ ordnung wird erreicht, dass ein konstanter Gehalt an Calciumhydroxid im Zuführ¬ system der Fiber-Loading-Einrichtung eingestellt oder eingeregelt wird. Das Calci- umhydroxid kann unmittelbar in einem Faserstoffauflöser zugeführt werden. Das Pressenfiltrat lässt sich in das Stoffauflösesystem zurückführen. Calciumhydroxid, das sich nicht an oder in den Fasern anlagert, wird den vorgeschalteten Prozes- sen wieder zugeführt.

Nur der Füllstoff, der nicht an oder in den Fasern abgelagert ist, d. h. freies gefäll¬ tes Calciumcarbonat, wird ausgewaschen. Die Fasern selber, die innen und außen mit Füllstoff versehen sind, verlieren diesen durch den Waschvorgang und die Rückführung des Pressenfiltrates nicht, so dass die positiven Effekte der Fiber- Loading-Technologie bestehen bleiben.

Insbesondere ist gemäß der Erfindung auch vorgesehen, dass die Faserstoffsus- pension in eine Pressenanordnung zum Auspressen eines Filtrates eingebracht wird. Anschließend wird das Filtrat wenigstens teilweise in eine Anordnung zum Auflösen der Faserstoffsuspension zurückgeführt, d. h., in ein eingangsseitiges Speichergefäß, beispielsweise in eine Vorlagebütte. Das Calciumhydroxid wird wenigstens teilweise in der Anordnung zum Auflösen des Faserstoffs zugefügt. Im kompletten Stoffauflösesystem, d. h., in der Anordnung zum Auflösen des Faser¬ stoffs, wird ein pH-Wert zwischen 7 und 12, insbesondere zwischen 9 und 12, auf¬ rechterhalten.

Calciumhydroxid in wässriger oder in trockener Form oder Calciumoxid wird in einem Bereich zwischen 0,01 und 60 % des vorhandenen Feststoffanteils in den wässrigen Papierfaserstoff eingemischt. Für den Mischvorgang wird ein statischer Mischer, eine Vorlagebütte oder ein Stoffauflösesystem eingesetzt; hierbei wird ein pH-Wert im Bereich zwischen 7 und 12, vorzugsweise zwischen 9 und 12, ein¬ gesetzt. Die Reaktivität des Calciumhydroxids liegt zwischen 0,01 Sekunden und 10 Minuten, vorzugsweise zwischen 1 Sekunde und 3 Minuten. Gemäß vorge¬ gebenen Reaktionsparametern wird Verdünnngswasser eingemischt.

Kohlendioxid wird entsprechend den Reaktionsparametern in einer feuchten Pa¬ pierstoffdimension eingemischt. Dabei fällt Calciumcarbonat in der Kohlendioxid- Atmosphäre aus.

Gleichzeitig wird Mahlenergie im Bereich zwischen 0,1 und 300 kWh je Tonne Pa- piertrockenstoff eingebracht. Gegenüber herkömmlichen Prozessen zur Herstel¬ lung einer Faserstoffsuspension kann erfindungsgemäß ein höherer Mahlgrad energiegünstig erreicht werden; gemäß der Erfindung können bis zu 50 % der Mahlenergie eingespart werden.

Die durch den hohen Mahlgrad erreichten hohen mechanischen Fertigkeiten des Endproduktes wirken sich positiv auf die Herstellung aller Papiersorten aus, da durch prozessbedingte mechanische Belastungen in den verschiedenen Sek¬ tionen der Papiermaschine, wie in der Pressenpartie, der Trockenpartie oder in dem Bereich, in dem die Papierbahn aufgerollt wird, das hergestellte Zwischen¬ produkt und das herzustellende Endprodukt durch die Verwendung von Aufroll-, Wickel-, Umroll- und Konvertierungsmaschinen mechanisch hoch belastet wird. Die Energieeinbringung beim Mahlprozess, d. h. die Wärmemenge und die daraus resultierende Aufheizung, wird gesteuert. Entsprechend der Steuerung lassen sich Kristalle verschiedenster Form herstellen.

Durch die erfindungsgemäße Vorbehandlung der Faserstoffsuspension wird auch die Voraussetzung für eine bessere Trocknung geschaffen, durch die die Effizienz bei der Herstellung aller Papiersorten erhöht wird. Von Vorteil sind Restfeuchtig- keiten im Bereich zwischen 1 und 20 %.

Durch die Erfindung werden auch höhere Weißgrade und/oder höhere optische Werte mit einer um bis zu 15 Helligkeitspunkte besseren Helligkeit bei der Her¬ stellung aller Arten von Papier erreicht.

Ebenso kann vorgesehen werden, dass für die Fällungsreaktion ein Energieauf¬ wand zwischen 0,3 und 8 kWh/t, insbesondere zwischen 0,5 und 4 kWh/t, ver¬ wendet wird, insbesondere, wenn kein Mahlprozess zum Einsatz kommt.

Vorzugsweise liegt die Prozesstemperatur zwischen - 15 und 120 0C, insbeson¬ dere zwischen 20 und 90 0C. Vorzugsweise werden rhomboedrische, skaleno- hedrische und kugelförmige Kristalle erzeugt, wobei die Kristalle Abmessungen zwischen 0,05 und 5 μm, insbesondere zwischen 0,3 und 2,5 μm, haben.

Zur Herstellung einer mit Calciumcarbonat beladenen Faserstoffsuspension wer¬ den statische und/oder bewegliche, insbesondere rotierende, Mischelemente ein- gesetzt.

Das Verfahren kann in einem Druckbereich zwischen 0 und 15 bar, insbesondere zwischen 0 und 6 bar, durchgeführt werden. Ebenso wird das Verfahren mit Vorteil bei einem pH-Wert zwischen 6 und 10, insbesondere zwischen 6,5 und 8,5, durchgeführt. Hierbei liegt die Reaktionszeit zwischen 0,01 Sekunden und 1 Mi¬ nute, insbesondere zwischen 0,05 und 10 Sekunden.

Ein weiterer Vorteil beim Einsatz der erfindungsgemäßen Technologie bei den oben aufgeführten Papiersorten besteht darin, dass diese auch in einem Kalander weiter verarbeitet werden können. Dadurch, dass beim Einsatz der Fiber-Loading- Technologie Fiber-Loading-Partikel in, um und an den Fasern angelagert werden, wird das Blackening, d. h. Schwarzsatinage, vermieden.

Der mit der erfindungsgemäßen Fiber-Loading-Kombinationsprozess-Technologie hergestellte Faserstoff hat gegenüber herkömmlich hergestelltem Faserstoff eine höhere Entwässerungsfähigkeit, die im Bereich zwischen 5 und 100 ml CSF oder von 0,2 bis 15 0SR liegt und vom geforderten Mahlgrad und Füllstoffgehalt abhän¬ gig ist. Dieser Faserstoff besitzt ein niedrigeres Wasserrückhaltevermögen von etwa 2 bis 25 %, das von dem Rohstoff abhängt, der für die Papierherstellung verwendet wird. Gegenüber herkömmlichem Faserstoff lässt sich das Wasser aus der Faserstoffsuspension schneller entfernen, und entsprechend schneller trock¬ net der Faserstoff. Dies hat auch einen positiven Einfluss auf die Rückbefeuch¬ tung, die dadurch im Papierherstellungsprozess geringer ist, und auf die Bedruck- barkeit der hergestellten Papiersorten.

Nachstehend wird die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Schema die Aufbereitung einer Faserstoffsuspension zum Einsatz in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, Fig. 2 die Schwarzsatinage als Funktion der Rauhigkeit einer Papierbahn und Fig. 3 eine Ausgestaltungen einer Papiermaschine zur Herstellung von satinier- tem Papier.

Für eine Faserstoffsuspension ist ein Rohrleitungssystem 1 (Fig. 1) vorgesehen, das mit Steuerventilen 2, 3 ausgestattet ist. Das Steuerventil 2 ist in einer Leitung 4 angeordnet, über die das Rohrleitungssystem 1 mit einem statischen Mischer 5 verbunden ist. In den Mischer 5 wird über ein Ventil 6 Verdünnungswasser zuge¬ führt. Dem Mischer 5 ist in Fließrichtung der Faserstoffsuspension eine Bütte 7 oder ein Behälter zur Bevorratung der Faserstoffsuspension nachgeordnet. Aus der Bütte 7 wird die Faserstoffsuspension über eine Pumpe 8 zu einem weiteren statischen Mischer 9 gepumpt. Auch dem Mischer 9 wird über ein Ventil 10 Ver- dünnungswasser zugeführt. Ebenso wird über ein Ventil 11 , das in einer Leitung 12 angebracht ist, der Zufluss einer Suspension von Calciumhydroxid gesteuert.

Dieses wird von einer Zubereitungsvorrichtung 13 zur Verfügung gestellt, in der festes Calciumoxid oder Calciumhydroxid in Wasser eingebracht wird. Hierzu wird der Zubereitungsvorrichtung 13 über eine Leitung 14 mit einem Ventil 15 Wasser zugeleitet. Die in der Zubereitungsvorrichtung 13 erzeugte Suspension wird über eine Pumpe 16 in die Leitung 12 eingeleitet.

Aus dem Mischer 9 strömt somit eine mit Calciumhydroxid versetzte Faserstoff- Suspension in eine Leitung 17 mit einem Ventil 18 zu einer Entwässerungs¬ schnecke 19, in der der Faserstoffsuspension Wasser entzogen wird, das bei¬ spielsweise über eine Leitung 20 zu dem Mischer 5 als Verdünnungswasser zu¬ rückgeführt wird. Alternativ oder zusätzlich kann das in der Entwässerungs¬ schnecke 19 entzogene Wasser auch zu einem Vorratsbehälter 21 für die Faser- stoffsuspension geleitet werden, oder es wird zu dem Mischer 9 zurückgeleitet. In allen Fällen lässt sich in den der Entwässerungsschnecke 19 vorgelagerten Ag¬ gregaten der pH-Wert durch den Rückfluss an Calciumhydroxid-haltigem Wasser erhöhen und einregeln.

Aus der Entwässerungsschnecke 19 gelangt die Faserstoffsuspension über eine Leitung 22 zu einer Egalisierschnecke 23, um die Faserstoffsuspension zu ver- gleichmäßigen. Dieser ist in Flußrichtung über eine Leitung 24 ein Gefäß 25 (Kristallisator) nachgeordnet. Dieses ist über eine mit Ventilen 26, 27 und einer Pumpe 28 ausgestattete Leitung 29 zur Zuführung von Kohlendioxid mit einem Kohlendioxid-Vorratsbehälter 30 verbunden. Aus diesem wird Kohlendioxid in den Kristallisator 25 eingeleitet, um die gewünschte Fällungsreaktion von Calcium- hydroxid und Kohlendioxid zur Bildung von Calciumcarbonat als Füllstoff in den Fasern des Faserstoffs zu erzeugen.

Über eine von der Leitung 29 abzweigende weitere Leitung 31 , die mit einem Ven¬ til 32 ausgestattet ist, ist der Kohlendioxid-Vorratsbehälter 30 zusätzlich mit der Egalisierschnecke 23 verbunden. Dadurch lässt sich auch in diese Kohlendioxid einleiten, um bereits dort wenigstens teilweise die Fällungsreaktion auszuführen.

Ebenso ist die Leitung 29 über ein weiteres Ventil 33 mit einem statischen Mischer 34 verbunden. Dieser dient dazu, der über eine mit einem Ventil 35 versehene Leitung 36 aus dem Kristallisator 25 herausströmende Faserstoffsuspension wei¬ teres Kohlendioxid zuzusetzen.

Aus dem Mischer 34 strömt die Faserstoffsuspension in einen Mischbehälter 37. Zwischen dem Mischer 34 und dem Mischbehälter 37 kann ein Vorratsbehälter 38 angeordnet sein, der zusätzlich als Filtrationsvorrichtung dient. Von dem Vorrats¬ behälter 38 aus wird mit Calciumcarbonat angereichertes Filtrat in die Vorlage¬ bütte 7 oder in ein anderes vorgelagertes Aggregat zur Aufbereitung des Verdün¬ nungswassers oder der Faserstoffsuspension zurückgeführt. Der Mischbehälter 37 ist mit einem Rotor 39 zum Durchmischen der Faserstoffsuspension ausgestattet. Aus dem Mischer 34 fließt die Faserstoffsuspension entweder unmittelbar zu einem Stoffauflauf einer Papiermaschine oder wird einer weiteren mechanischen Behandlung unterzogen, beispielsweise in einem Refiner Feed Chest. Dem Mischer 34 kann von dem Rohrleitungssystem 1 über das Ventil 3 und eine Leitung 40, in der dieses angebracht ist, ebenfalls Faserstoffsuspension zugeführt werden, die noch nicht Calciumhydroxid beaufschlagt ist.

Ferner ist vorgesehen, dass aus der Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn, insbesondere der Papiermaschine, Weißwasser oder Prozesswasser, das bei¬ spielsweise im Siebbereich der Papiermaschine zurückgewonnen wurde, oder, wie oben bereits dargestellt, Faserstoffsuspension aus der Entwässerung¬ sschnecke 19, dem Behälter 21 zugeführt wird. Diesem wird beispielsweise über eine Leitung 41 mit einem Ventil 42 Verdünnungswasser zugeleitet.

Aus dem Behälter 21 strömt mit Prozesswasser vermischtes Verdünnungswasser über eine Leitung 43, eine Pumpe 44 sowie ein Ventil 45 zu dem Kristallisator 25. Es ergibt sich somit gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Aufbau einer Anordnung zum Beladen der Faserstoffsuspension mit Füllstoff, insbesondere mit Calcium¬ carbonat, eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Zusammensetzung der zu erzeu¬ genden Faserstoffsuspension in verschiedenen Stadien der Herstellung zu beein¬ flussen.

Mit Vorteil ist innerhalb der Leitung 4 ein High-Consistency-Refiner 46 angeordnet. Optional ist auch ein Erhitzer 47 für das von dem Vorratsbehälter 30 zugeführte Kohlendioxid. Der Erhitzer 47 arbeitet mit Heißdampf, der über einen Einlass 48 zu- und über einen Auslass 49 wieder abgeführt wird.

Bei der Herstellung einer Bahn von SC-Papier (SC = super calendered) (Fig. 2) müssen je nach der Qualität des Papiers, SC-A-Papier oder SC-B-Papier, be¬ stimmte obere Grenzen für die in Mikrometern nach dem PPS-Messverfahren ge¬ messene Rauhigkeit R für die Schwarzsatinage S (Blackening index) als Funktion der Rauhigkeit angegeben werden. Verwendbar ist nur Papier mit unterhalb der Grenzen liegenden Werten für Rauhigkeit und Schwarzsatinage. Satinierte Papiere sind insbesondere für das Tiefdruckverfahren geeignet. Um die erforderliche Glätte der Papieroberfläche zu erreichen, werden diese Papiere in Kalandernips geglättet, da sonst im Druckbild Fehlstellen auftreten. Wird jedoch ein Kalander mit zu wenigen Nips eingesetzt und wird die Papierbahn mit zu hohen Nipdrücken beaufschlagt, so wird ein Teil der Fasern derart gequetscht, dass sie ein transparentes Aussehen erhalten. Für eine hohe Papierqualität darf diese Störung die in Fig. 2 dargestellten Grenzen nicht überschreiten, die durch die ebenfalls in Fig. 2 dargestellten Grenzkurven G für verschiedene Papiersorten bestimmt werden. Auch ein zu hoher Anteil an Altpapier (DIP = deinked paper) verschiebt die Qualität des Papiers zu schlechteren Werten. Große Rauhigkeit verursacht viele Druckfehlstellen („missing dots"). Werden im Druckprozess hin¬ gegen viele Nips angewandt, während gleichzeitig bei kleinem Druck oder kleiner Linienkraft gearbeitet wird, wird die Produktionsanlage unwirtschaftlich. Gemäß der Erfindung wird daher die Qualität des Papiers dadurch verbessert, dass die Hohlräume in den Fasern mit Asche beladen werden. Dies ermöglicht wesentlich höhere Linienkräfte in den Nips des Kalanders, und die Anzahl der Nips des Ka¬ landers lässt sich im Vergleich zum Stand der Technik reduzieren. Damit lässt sich der Wirkungsgrad des Kalanders bei gleichzeitig verminderter Schwarzsatinage erhöhen.

Eine Papiermaschine (Fig. 3), die zur Herstellung satinierter Papiere geeignet ist, umfasst einen Doppelsiebformer 50, eine Pressenpartie 51 mit zwei hinterein¬ ander angeordneten Walzenpaaren, in denen jeweils eine Presswalze als Schuh¬ presswalze ausgebildet ist. An die Pressenpartie 51 schließt sich eine einreihige Trockenpartie 52 an. In einem Kalander 53 mit einer Mehrzahl von Walzenpaaren wird die Papierbahn geglättet. Anschließend wird die Papierbahn in einer Wickeleinrichtung 54 aufgewickelt.