Weiterhin betrifft die Erfindung die nach dem Verfahren erhaltenen partikelförmigen Polymerisate P, sowie thermoplasti- sche Formmassen F, enthaltend u. a. die Polymerisate P. SchlieB- lich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der thermoplastischen Formmassen F, die Verwendung der Polymerisate P als Zusatz zu thermoplastischen Formmassen, die Verwendung der Formmassen F zur Herstellung von Formkörpern und Folien, und Formkörper und Folien aus diesen Formmassen.

Partikelförmige Polymerisate werden beispielsweise als Bestand- teil wässriger Polymerisatdispersionen, wie sie in Anstrichfarben oder in Lederbeschichtungsmassen enthalten sind, verwendet. Wei- terhin sind partikelförmige Polymerisate Bestandteil von thermoplastischen Formmassen und dienen dann beispielsweise als Mattierungsmittel oder zur Verbesserung der mechanischen Eigen- schaften. Bestimmte partikelförmigen Polymerisate verbessern ins- besondere die Schlagzähigkeit spröder Thermoplaste wie z. B. Poly- styrol PS, Polystyrolacrylnitril PSAN, Polyvinylchlorid PVC, Polybutylenterephthalat PBT und Polymethylmethacrylat PMMA.

Um zu schlagzähen, thermoplastischen Formmassen zu gelangen, gibt man beispielsweise teilchenförmige Pfropfkautschuke zu den bei Raumtermperatur spröden Polymerisaten, welche die Matrix bilden.

Die Herstellung teilchenförmiger Pfropfpolymerisate aus einem kautschukelastischen Kern, d. h. einem weichen Polymeren mit einer Glasüberganstemperatur Tg von unter 0°C, und einer harten Pfropf- hülle mit einer Glasübergangstemperatur von über 25°C z. B. durch Emulsionspolymerisation, ist bekannt. Hierzu wird zunächst durch Emulsionspolymerisation geeigneter Monomerer eine Pfropfgrundlage hergestellt. Die Monomeren, die die Pfropfhülle bilden sollen, werden dann in Gegenwart der Pfropfgrundlage polymerisiert. Dabei werden die Monomeren für die äußerste Pfropfhülle so gewählt, daß

diese mit dem zu modifizierenden Thermoplasten verträglich oder teilverträglich ist. Die Herstellung solcher Schlagzähmodifier ist seit langem bekannt und z. B. in der DE 1 260 135, DE 2 826 925 beschrieben.

Oftmals reicht jedoch der zähigkeitssteigernde Effekt durch Verwendung solcher partikulären Modifier, insbesondere bei tiefen Temperaturen, nicht für technische Anwendungen aus, da in vielen Fällen die Anbindung zwischen den Hart-und den Weichsegmenten des Modifiers wegen ihrer geringen Verträglichkeit nicht optimal ausgebildet ist. Dies trifft z. B. für Kern/Schale-Kautschuke zu, wie sie durch übliche Emulsionspolymerisation erhalten werden, die aus einem harten PS-Kern, einer ersten weichen Phase aus Poly (n-butylacrylat) und einer äußeren Pfropfhülle aus PSAN auf- gebaut sind. Es werden deshalb sogenannte pfropfaktive Comonomere wie Allylmethacrylat oder Dihydrodicyclopentadienylacrylat verwendet, die die Pfropfung verbessern und auch zu einer zusätz- lichen Vernetzung des Polymerisats führen, was in vielen Fällen erwünscht ist, jedoch auch nachteilig sein kann.

Die Herstellung partikelförmiger Polymerisate erfolgt meist durch radikalisch initiierte wäßrige Emulsionspolymerisation von wenig- stens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden Monomeren bei unterhalb 100°C liegenden Temperaturen. Dabei werden die zu polymerisierenden Monomeren, die überwiegend nur wenig wasserlös- lich sind, ohne größeren Verteilungsaufwand, z. B. durch übliches Rühren, unter Zusatz von Dispergiermittel im wäßrigen Medium emulgiert und durch die Einwirkung radikalischer Polymerisa- tionsinitiatoren polymerisiert.

Bei den radikalischen Polymerisationsinitiatoren handelt es sich üblicherweise um in Wasser lösliche Peroxide, Hydroperoxide und/ oder Azoverbindungen, die, oberhalb einer bestimmten Temperatur, die in der Regel'100°C beträgt, in reaktive Radikale zerfallen, die die Polymerisation auslösen.

Der Begriff Emulsion drückt aus, daß die Monomeren und das Wasser als ein System von zwei nur wenig ineinander löslichen Flüssig- keiten vorliegt, in dem die Flüssigkeiten in mehr oder weniger feiner Verteilung vorliegen. Die Kennzeichnung wäßrige Emulsion drückt aus, daß die wäßrige Phase die kontinuierliche Phase bildet. Zur Herstellung einer wäßrigen Monomerenemulsion bedarf es normalerweise des Zusatzes von Dispergiermitteln (z. B.

Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Bd. 10,4. Auflage, Verlag Chemie, Weinheim (1975), S. 449), die die unmittelbare Vereinigung von zwei zufällig zusammenstoßenden Monomeren-

tröpfchen in der wäßrigen Emulsion unterbinden und die Stabilität der resultierenden wäßrigen Polymerisatdispersion gewährleisten.

Infolge des geringen Verteilungsaufwandes besteht die bei der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation eingesetzte wäßrige Monomerenemulsion üblicherweise hauptsächlich aus Monomerentröpfchen eines Durchmessers > 1 µm.

Wie alle radikalisch initiierten Polymerisationen von wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden Monomeren weist auch das Verfahren der radikalisch initiierten wäßrigen Emul- sionspolymerisation den Nachteil auf, daß das Molekulargewicht der Polymerketten mit dem Polymerisationsumsatz normalerweise nicht zunimmt und daß die Polymerketten des resultierenden Poly- merisats in der Regel kein einheitliches Molekulargewicht auf- weisen. D. h., das erhältliche Polymerisat ist bezüglich der Ei- genschaft Molekulargewicht in der Regel nicht monodispers, son- dern weist üblicherweise einen diesbezüglichen Polydispersi- tätsindex PDI von 2 2 auf (PDI = MW/Mn, mit Mw = gewichts- mittleres Molekulargewicht und Mn = zahlenmittleres Molekularge- wicht). Dies ist vermutlich insbesondere auf Abbruchreaktionen infolge irreversibler Kombination wachsender freier radikalischer Polymerisatkettenenden sowie auch auf Kettenübertragungsreaktio- nen, Disproportionierung und Eliminierung, zurückzuführen.

Ein weiterer Nachteil der radikalisch initiierten wäßrigen Emul- sionspolymerisation besteht darin, daß ein während der Polymeri- sation durchgeführter Wechsel der zu polymerisierenden Monomeren in der Regel nicht zu segmentierten Copolymerisaten (Blockpoly- merisaten), sondern im Normalfall allenfalls zu Kern-Schale-Poly- merteilchen führt, deren Kern aus der einen und deren Schale aus der anderen Monomerensorte aufgebaut ist, wobei Kern und Schale im wesentlichen nicht chemisch sondern lediglich physikalisch an- einander gebunden sind. Die Phasenanbindung der Schale an den Kern meist demnach unzureichend.

Aus TRIPS Vol. 4, No. 6, June 1996, S. 183 ff, US-A 5,322,912, WO 96/24620, US-A-4,581,429, US-A 5,412,047, EP-A 135 280 sowie aus der älteren Anmeldung DE-A 19602539 ist bekannt, daß die Durchführung von radikalisch initiierten Polymerisationen bei oberhalb 100°C liegenden Temperaturen im Beisein eines stabilen (im wesentlichen nicht initiierend wirkenden) N-Oxyl-Radikals eine gewisse Kontrolle der radikalisch initiierten Polymerisation ermöglicht.

Der zugrunde liegende Wirkmechanismus liegt vermutlich darin be- gründet, daß die stabilen N-Oxyl-Radikale reaktive radikalische Enden einer wachsenden Polymerisatkette bei erhöhten Temperaturen nicht irreversibel terminieren, sondern lediglich vorübergehend blockieren. Daraus resultiert eine Verringerung der stationären Konzentration wachsender freier radikalischer Polymerisatket- tenenden, was die Möglichkeit für einen irreversiblen Abbruch des Kettenwachstums durch Kombination zweier wachsender Polymerisat- kettenenden verringert. Dies führt im Mittel zu mit dem Polyme- risationsumsatz (im Idealfall linear) wachsenden Polymerisat- ketten. Letztes bedingt ein mit dem Polymerisationsumsatz (im Idealfall linear) wachsendes mittleres Molekulargewicht des ge- bildeten Polymerisats mit einem bei 1 liegenden Polydispersität- sindex PDI.

Gemäß US-A 5,322,912, Spalte 10, Zeile 65 ff kommt als Reaktions- medium für eine solche kontrollierte radikalisch initiierte Polymerisation auch eine Emulsion in Betracht. Weitergehende Angaben zur Durchführung einer solchen radikalisch initiierten Emulsionspolymerisation macht die US-A 5,322,912 nicht. Das glei- che gilt für die DE-A 19602539. Die US-A 5,412,047 empfiehlt in Spalte 18, Zeilen 54 ff für den Fall, daß die radikalisch in- itiierte Polymerisation in einem mehrphasigen System erfolgt, wie es bei der radikalisch initiierten wäBrigen Emulsionspolymerisa- tion der Fall ist, lediglich, stabile N-Oxyl-Radikale zu verwen- den, die in Wasser eine besonders geringe Löslichkeit aufweisen.

Die Verfügbarkeit einer in einfacher Weise durchzuführenden kon- trollierten radikalisch initiierten wäßrigen Emulsionspolymerisa- tion zur Herstellung von partikelförmigen Polymerisaten wäre in- sofern von Vorteil, als sie eine kontrollierte Einstellung des Molekulargewichts des Polymerisats ermöglichen würde. Ferner eröffnet sie den unmittelbaren Zugang zu maßgeschneiderten Block- copolymerisaten, da die freien radikalischen Polymerisatkettenen- den nicht durch Kombination zerstört, sondern lediglich reversi- bel blockiert werden. D. h., nach Verbrauch einer ersten Monomerensorte kann die Polymerisation bei Zusatz weiterer Mono- merensorten fortgesetzt werden.

In Macromolecules 1997,30, S. 324-326 wird empfohlen, zur Her- stellung einer wäßrigen Polymerisatdispersion durch kontrollierte initiierte wäßrige Emulsionspolymerisation letztere so zu reali- sieren, daß man eine vorgebildete wäßrige Polymerisatdispersion (einen sogenannten Saat-Latex) in ein Polymerisationsgefäß vor- legt und der Vorlage die zu polymerisierenden Monomeren sowie eine hydrophobe Verbindung, die unter der Einwirkung von Wärme in ein stabiles N-Oxyl-Radikal und in einen die Polymerisation in-

itiierenden radikalischen Partner zerfällt, zufügt. Dann überläßt man das Reaktionsgemisch bei Raumtemperatur sich selbst, um so- wohl den zu polymerisierenden Monomeren als auch der hydrophoben Verbindung die Diffusion in die Saat-Polymerisatteilchen zu er- möglichen (Quellung). Nach erfolgter Quellung wird durch Tempera- turerhöhung (> 100°C) die Polymerisation unter überatmos- phärischem Druck durchgeführt. Nachteilig an dieser Verfahrens- weise ist, daß sie die Vorabherstellung der vergleichsweise kom- plizierten hydrophoben Verbindung sowie des äußerst langsamen Quellungsprozesses bedarf. Ferner bedarf es unabdingbar der Vor- abherstellung eines Saat-Latex.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nach- teilen abzuhelfen. Insbesondere sollte ein Verfahren bereitge- stellt werden, das die Herstellung partikelförmiger Polymerisate aus ethylenisch ungesättigten Monomeren ermöglicht, wobei die partikelförmigen Polymerisate als Schlagzähmodifier für spröde Thermoplaste dienen sollen. Außerdem sollte ein Verfahren bereit- gestellt werden, das partikelförmige Polymerisate mit einer guten Phasenanbindung zwischen harter und weicher Phase (z. B. harte Schale/weicher Kern) ergibt.

Demgemäß wurde das eingangs definerte Verfahren gefunden, wobei a) als radikalischer Polymerisationsinitiator ein Peroxid, ein Hydroperoxid und/oder eine Azoverbindung verwendet wird, deren molale Löslichkeit bei 25°C und 1 bar in Wasser gober oder gleich der entsprechenden molalen Löslichkeit von tert.- Butylhydroperoxid in Wasser ist und deren Zerfallstemperatur im Polymerisationsmedium < 100°C beträgt, b) die radikalisch initiierte wäßrige Emulsionspolymerisation bei einer Temperatur oberhalb von 100°C durchgeführt wird, c) die radikalisch initiierte wäßrige Emulsionspolymerisation bei Drücken durchgeführt wird, die oberhalb des Dampfdrucks des im Polymerisationsgefäß befindlichen Polymerisationsgemi- sches liegen, und d) die erhaltene wässrige Polymerisatdispersion auf die partikelförmigen Polymerisate P aufgearbeitet wird, indem das wässrige Medium ganz oder teilweise abgetrennt wird, oder die erhaltene wässrige Polymerisatdispersion als solche weiter- verarbeitet wird.

Weiterhin wurden die nach dem Verfahren erhaltenen partikel- förmigen Polymerisate P, sowie thermoplastische Formmassen F, enthaltend u. a. die Polymerisate P gefunden, außerdem ein Ver- fahren zur Herstellung der thermoplastischen Formmassen F, die Verwendung der Polymerisate P als Zusatz zu thermoplastischen Formmassen, die Verwendung der Formmassen F zur Herstellung von Formkörpern und Folien, und Formkörper und Folien aus diesen Formmassen.

Als erfindungsgemäß geeignete stabile N-Oxyl-Radikale kommen alle diejenigen in Betracht, die in der EP-A 135 280, der älteren Anmeldung DE-A 19651307, der US-A 5,322,912, der US-A 4,581,429, der WO 96/24620, der US-A 5,412,047 sowie der älteren Anmeldung DE-A 19602539 genannt sind.

Solche geeigneten, sich von einem sekundären Amin ableitenden, stabile N-Oxyl-Radikale sind z. B. jene der allgemeinen Formel I mit Rl, R2, RS und R6 = dieselben oder verschiedene gerad-oder verzweigtkettige, gegebenenfalls substituierte Alkylgruppen und R3 und R4 = dieselben oder verschiedene gerad-oder verzweigtkettige, gegebenenfalls substituierte Alkylgruppen oder R3CNCR4 = einen Teil einer zyklischen Struktur mit einem gegebenenfalls ankondensierten anderen gesättig- ten oder aromatischen Ring, wobei die zyklische Struktur oder der aromatische Ring gegebenen- falls substituiert sind.

Als Verbindungen I kommen insbesondere jene in Betracht, die in der EP-A 135 280, der älteren Anmeldung DE-A 19651307, der US-A 5,322,912, der US-A 5,412,047, der US-A der DE-A 16 18 141, CN-A 1052847, US-A 4,670,131, US-A 5,322,960 so- wie der älteren Anmeldung DE-A 19602539 genannt sind.

Beispiele dafür sind jene stabilen N-Oxyl-Radikale der allge- meinen Formel I, bei welchen R1, R2, R5 und R6 für (gleiche oder verschiedene) Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, lineares oder verzweigtes Pentyl-, Phenyl-oder substituierte Gruppen hiervon und R3 und R4 für (gleiche oder verschiedene) Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Pro- pyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, lineares oder verzweig- tes Pentyl-, substituierte Gruppen hiervon oder-sofern R3CNCR4 einen Teil einer zyklischen Struktur bildet-die zyklische Struktur mit n gleich einer ganzen Zahl von 1 bis 10 (häufig 1 bis 6), einschließlich substituierter derartiger zyklischer Gruppen, stehen. Als beispielhafte Vertreter seien 2,2,6,6-Tetra- methyl-1-oxyl-piperidin, 2,2,5,5-Tetramethyl-1-oxyl-pyrrolidin und 4-Oxo-2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl-piperidin genannt.

Die stabilen N-Oxyl-Radikale lassen sich aus den entsprechenden sekundären Aminen durch Oxidation, z. B. mit Wasserstoffperoxid, herstellen. In der Regel sind sie als Reinsubstanz darstellbar.

Bemerkenswerterweise sind erfindungsgemäß solche stabilen N-Oxyl- Radikale von Vorteil, deren molale Löslichkeit im wäßrigen Poly- merisationmedium bei 25°C und 1 bar : 10-6 mol/kg, bevorzugt > 10-5 mol/kg, besonders bevorzugt > 10-4 mol/kg und ganz besonders 2 10-3 mol/kg beträgt. In der Regel betragt vorgenannte Löslich- keit von erfindungsgemäß einzusetzenden stabilen N-Oxyl-Radikalen nicht mehr als 10-1 mol/kg.

Zu den stabilen N-Oxyl-Radikalen mit erhöhter Löslichkeit in wäß- rigem Medium zählen insbesondere carboxylierte, phosphonierte, sulfonierte und/oder hydroxylierte piperidin-oder pyrrolidin-N- Oxyle und Di-N-Oxyle der nachstehenden allgemeinen Formeln II bis IX :

mit m = = 2 bis 10, R7, R8, R9 = unabhängig voneinander

mit der Maßgabe, daß wenigstens einer der vor- handenen Substituenten R7, RB oder R9 von Wasser- stoff verschieden und MO ein Wasserstoff-oder ein Alkalimetallion (insbesondere K3 oder Na#) ist, q = eine ganze Zahl von 1 bis 10, unabhängigvoneinanderundunabhängigvonR1,R2,R1',R2',R5',R6' = R5, R6 dieselben Gruppen wie R1, R10 = C1-bis C4-Alkyl, -CH=CH2, -C#CH, -CN, oder-COOC2H5,-COO#M#,-COOCH3 einborganischerRest,derwenigstenseinepri-R11= märe, sekundäre (z. B. -NR1) oder tertiäre Amino- gruppe (z. B. -NR1R2) oder wenigstens eine Ammo- niumgruppe -N#R13R14R15X# aufweist, mit X9 = FO, Cl#, Br#, H2PO4#,HPO42#oderPO43#SO42#, und R13, R14, R15 voneinander unabhängige organische Reste (z. B. unabhängig voneinander dieselben Gruppen wie R1), unabhängig von Rll dieselben Gruppen wie Rll oder -H,-H,-OH, C1-bis -C#CH,-COO#M#,

oder hydroxysubstituiertes C1-bis C4-Alkyl (z. B. hydroxyethyl oder hydroxypropyl) und Vorzugsweise ist Rl = R2 = R5 = R6 = R1'= R2'= R5'= R6'=-CH3 Häufig entspricht bereits die molale Löslichkeit der stabilen N- Oxyl-Radikale in Wasser den erfindungsgemäß für das wäßrige Poly- merisationsmedium gewünschten Löslichkeitswerten. Trifft vorge- nanntes nicht zu, läßt sich insbesondere dann, wenn das stabile N-Oxyl-Radikal als funktionelle Gruppe eine saure oder basische Gruppe aufweist, der erfindungsgemäß für das wäßrige Polymerisa- tionsmedium als bevorzugt geforderte Löslichkeitswert in an sich bekannter Weise durch Variation des pH-Wertes des wäßrigen Poly- merisationsmediums (z. B. Zusatz einer Base, z. B. NH3, KOH oder NaOH, oder Zusatz einer Säure, z. B. HC1, H2SO4 oder H3PO4) ein- stellen.

Als beispielhafte Vertreter erfindungsgemäß geeigneter stabiler N-Oxyl-Radikale seien 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl-piperidin, 4-Hydroxy-2,6-diphenyl-2,6-dimethyl-1-oxyl-piperidin,<BR& gt; 4-Carboxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl-piperidin, 4-Carboxy-2,6-diphenyl-2,6-dimethyl-1-oxyl-piperidin, 3-Carboxy-2,2,5,5-tetramethyl-1-oxyl-pyrrolidin, 3-Carboxy-2,5-diphenyl-2,5-dimethyl-1-oxyl-pyrrolidin und das Natrium-, Ammonium oder Kaliumsalz des Schwefelsäurehalbesters des 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl-piperidin genannt.

Die Herstellung von 3-Carboxy-2,2,5,5-tetramethyl-l-oxyl-pyrroli- din findet sich z. B. in Romanelli, M. ; Ottaviani, M. F. ; Martini, G. ; Kevan, L., JPCH J : Phys. Chem., EN, S. 317- 322.

Die Verbindungen (VI) und (VII) können gemäß US-A 4665185 (z. B.

Bsp. 7) sowie DE-A 19510184 erhalten werden.

Weitere geeignete beispielhafte Vertreter sind :

Sunamoto, Junzo ; Akiyoshi, Kuzunari, Kihara, Tetsuji ; Endo, Masayuki, BCS JA 8, Bull, Chem. Soc. Jpn., EN, 65, 4,1992, S. 1041-1046 ; Beilstein Registry Number 6926369 (CllH22N302) ; Beilstein Registry Number 6498805 (4-Amino-2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl- piperidin) ; Beilstein Registry Number 6800244 (CllH23N202); Beilstein Registry Number 5730772 (N-Methyl-4-amino-2,2,6,6-tetra- methyl-1-oxyl-piperidin);

Beilstein Registry Number 5507538 (2,2,6,6-Tetramethyl-4- (2-amino- ethylamino)-1-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 4417950 (4<Bis (2-hydroxyethyl) >-amino- 2,2,6,6-tetramethyl-1-oxyl-piperi- din) ; Beilstein Registry Number 4396625 (C12H25N2O2) Beilstein Registry Number 4139900 (4-Amino-2,2,6,6-tetra- methyl-4-carboxy-1-oxyl-piperidin) ;

Beilstein Registry Number 4137088 (4-Amino-4-cyano-2,2,6,6-tetra- methyl-1-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 3942714 (Ci2H25N202) ; Beilstein Registry Number 1468515 (2,2,6,6-Tetramethyl-4-hydroxy-4- acetyl-1-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 1423410 (2,2,4,6,6-Pentamethyl-4-hydroxy-1- oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 6205316 (4-Carboxymethylen-2,2,6,6-tetra- methyl-l-oxyl-piperidin) ;

Beilstein Registry Number 1395538 (4-<2-Carboxy-benzoyloxy>-2, 2, 6, 6- tetramethyl-1-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 3546230 (4-Carboxymethyl-2,2,6,6-tetra- methyl-1-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 3949026 (4-Carboxyl-2,2,6,6-tetra- methyl-l-oxyl-piperidin) ; 00 Beilstein Registry Number N 4611003 \// (Ethylendiamintetraessig- s o säuremono (l-oxy-2,2,6,6- O-N t--N N//tetramethylpiperidinyl-4- amid) ; 0

Beilstein Registry Number 5961636 (C13H21N2O4) Beilstein Registry Number 5592232 (C15H27N2O4); Beilstein Registry Number 5080576 (Bernsteinsäure-N- (2,2,6,6-tetra- <BR> <BR> methyl-l-oxyl-4-piperidinyl)-mono- amid) ; Beilstein Registry Number 5051814 (4- (4-Hydroxybutanoylamino)-2, 2, 6, 6- tetramethyl-1-oxyl-piperidin) ;

Beilstein Registry Number 4677496 (2, 2, 6, 6-Tetramethyl-4-oximino-1- oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 1451068 (C11H18NO2); Beilstein Registry Number 1451075 (CllH2oN02) ; Beilstein Registry Number 1423698 (4-Ethyl-4-hydroxy-2,2,6,6-tetra- methyl-l-oxyl-piperidin) ; Beilstein Registry Number 5509793 (4-Ethoxymethyl-4-hydroxy-2, 2, 6, 6 -tetramethyl-l-oxyl-piperidin) ;

Beilstein Registry Number 3960373 (C10H19N2O3); Beilstein Registry Number (CloH17N202); Beilstein Registry Number 3985130 (2, 2, 6, 6-Tetramethyl-l-oxyl-4-pipe-<BR> ridyliden)-bernsteinsäure).

Selbstverständlich können erfindungsgemäß auch Gemische von sta- bilen N-Oxyl-Radikalen angewendet werden. Es überrascht, daß erfindungsgemäß solche stabilen N-Oxyl-Radikale anwendbar sind, deren molale Löslichkeit bei 25°C und 1 bar im wäßrigen Polyme- risationsmedium größer ist als die entsprechende molale Löslich- keit in den zu polymerisierenden Monomeren bzw. in dem zu polyme- risierenden Monomerengemisch.

Erfindungsgemäß geeignete radikalische Polymerisationsinitiatoren sind beispielsweise Azoverbindungen wie 4, 4'-Azo-bis-cyanovale- riansäure, Hydroperoxide wie tert.-Butylhydroperoxid und/oder Peroxide wie Wasserstoffperoxid oder Peroxodischwefelsäure und deren Alkalimetallsalze (insbesondere K#- und Na@-Salz). Weitere geeignete radikalische Polymerisationsinitiatoren finden sich in Ullmanns Encyclopädie der Technischen Chemie, Verlag Chemie, Weinheim, 4. Auflage, Band 15, S. 187 ff. Auch können kombinierte Systeme, die aus wenigstens einem organischen Reduktionsmittel und wenigstens einem Peroxid und/oder Hydroperoxid zusammenge- setzt sind, z. B. tert.-Butylhydroperoxid und das Natriummetall- salz der Hydroxymethansulfinsäure oder Wasserstoffperoxid und

Ascorbinsäure verwendet werden. Ferner eignen sich kombinierte Systeme, die über Reduktionsmittel und Peroxid hinaus, eine geringe Menge einer im Polymerisationsmedium löslichen Metall- verbindung, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeits- stufen auftreten kann, enthalten, z. B. Ascorbinsäure/Eisen (II) sulfat/Wasserstoffperoxid.

Bezogen auf die molare Menge an radikalisch zu polymerisierenden Monomeren beträgt die Menge an im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetztem radikalischem Polymerisationsinitiator in der Regel 10-6 bis 2 mol-%, meist 10-4 bis 1 mol-% und richtet sich in an sich bekannter Weise nach dem gewünschten Molekulargewicht des resultierenden in disperser Verteilung befindlichen Polymerisats.

Das molare Verhältnis zwischen stabilen N-Oxyl-Radikalen und radikalischem Polymerisationsinitiator betragt im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens normalerweise 0, 5 bis 5, bevorzugt 0,8 bis 4.

Durch Zugabe von organischen Säuren wie Camphersulfonsäure oder p-Toluolsulfonsäure (US-A 5,322,912) oder durch Zugabe von Dimethylsulfoxid (US-A 5,412, 047) bzw. Indolylessigsäure zum Polymerisationsgemisch kann die Polymerisationsgeschwindigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Regel erhöht werden.

Als erfindungsgemäß geeignete Dispergiermittel eignen sich ins- besondere die im Rahmen radikalisch initiierter wäßriger Emul- sionspolymerisationen üblicherweise eingesetzten Emulgatoren.

Dies sind z. B. Blockcopolymere von Ethylenoxid und Propylenoxid, ethoxylierte Mono-, Di-und Tri-Alkylphenole (z. B. EO-Grad : 3 bis 50 u. Alkylrest : C4-bis Cg), ethoxylierte Fettalkohole (z. B. EO- Grad : 3 bis 50 u. Alkylrest : CB-bis C36), sowie Alkali-und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (z. B. Alkylrest : CB-bis C30), von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkanole (z. B. EO-Grad : 4 bis 30 u. Alkylrest : C12-bis C30) und ethoxylierter Alkylphenole (z. B. EO-Grad : 3 bis 50 u. Alkylrest : C4-bis C15), von Alkyl- sulfonsäuren (z. B. Alkylrest : C12-bis C35) und von Alkylaryl- sulfonsäuren (z. B. Alkylrest : Cg-bis C35).

Weitere geeignete Dispergiermittel sind Verbindungen der allge- meinen Formel X

worin V und W Wasserstoff oder C4-bis C14-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig Wasserstoff sind, und G und G'Alkalimetall- ionen und/oder Ammoniumionen sein können. Vorzugsweise bedeuten V, W lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen oder Wasserstoff und insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen, wobei V und W nicht beide gleichzeitig Wasserstoff sind. G und H sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammoniumionen, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen X, in denen G und G'Natrium, V ein verzweigter Alkylrest mit 12 C-Atomen und W Wasserstoff oder V ist. Häufig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen, beispielsweise DowfaxS 2A1 (Warenzeichen der Dow Chemical Company). Die Verbindungen X sind allgemein bekannt, z. B. aus der US-A 4,269,749, und im Handel erhältlich.

Bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren beträgt die erfindungsgemäB zu verwendende Dispergiermittelmenge in der Regel 0,1 bis 10 Gew.-%. Bei Beginn der erfindungsgemäßen radikalisch initiierten wäßrigen Emulsionspolymerisation wird die Emulgator- menge in der Regel als oberhalb der kritischen Micellbildungs- konzentration liegend gewählt.

Als wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisende Monomere kommen z. B. Olefine wie Ethylen oder Propylen, vinyl- aromatische Monomere wie Styrol, Divinylbenzol, 2-Vinylnaphthalin und 9-Vinylanthracen, substituierte vinylaromatische Monomere wie p-Methylstyrol, a-Methylstyrol, o-Chlorstyrol, p-Chlorstyrol, 2,4-Dimethylstyrol und 4-Vinylbiphenyl, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C-Atome aufweisenden Monocarbonsäuren wie Vinyl- acetat, Vinylpropionat, Vinyl-n-butyrat, Vinyllaurat und Vinyl- stearat, Ester aus 3 bis 6 C-Atome aufweisenden a, ß-mono- ethylenisch ungesättigten Mono-und Dicarbonsäuren, wie ins- besondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, mit im allgemeinen 1 bis 20, häufig 1 bis 12, meist 1 bis 8 und besonders häufig 1 bis 4 C-Atome aufweisenden Alkanolen wie insbesondere Acrylsäure-und Methacrylsäuremethyl- -ethyl-,-n-butyl-,-iso-butyl-,-tert.-butyl-und-2-ethylhexyl- ester, Maleinsäuredimethylester oder Maleinsäure-n-butylester,

die Nitrile der vorgenannten a, ß-monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren wie Acrylnitril und Methacrylnitril sowie C4-8-konju- gierte Diene wie 1,3-Butadien und Isopren. Die vorgenannten Mono- meren bilden in der Regel die Hauptmonomeren, die, bezogen auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren, normalerweise einen Anteil von mehr als 50 Gew.-% auf sich vereinen. Monomere, die für sich polymerisiert üblicherweise Homopolymerisate erge- ben, die eine erhöhte Wasserlöslichkeit aufweisen, werden im Nor- malfall lediglich als modifizierende Monomere in Mengen, bezogen auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren, von weni- ger als 50 Gew.-%, in der Regel 0 bis 20 und meist 0 bis 10 Gew.-%, mit einpolymerisiert.

Beispiele für derartige Monomere sind 3 bis 6 C-Atome aufweisende a, ß-monoethylenisch ungesättigte Mono-und Dicarbonsäuren sowie deren Anhydride und Amide wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Acrylamid und Methacryl- amid, aber auch die Monoester dieser Carbonsäuren mit mehr- wertigen Alkoholen wie Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, ferner Vinylsulfonsäure sowie N-Vinylpyrrolidon.

Als Styrolverbindungen kommen solche der allgemeinen Formel (XI) in Betracht : in der R'und R"unabhängig voneinander für H oder Cl-C8-Alkyl und n für 0,1,2 oder 3 stehen.

Vorzugsweise ist das erfindungsgemäBe Verfahren auf die Monomeren Styrol, a-Methylstyrol, Divinylbenzol, Vinyltoluol, C1-bis Cg-Alkyl (Meth)- acrylate, insbesondere n-Butylacrylat, 2-Ethyl- hexylacrylat oder Methylmethacrylat, und Butadien, außerdem Acrylnitril sowie auf Monomerengemische anwendbar, die zu wenig- stens 85 Gew.-% aus vorgenannten Monomeren oder Gemischen der vorgenannten Monomeren zusammengesetzt sind.

ErfindungsgemäB lassen sich in vergleichsweise kontrollierter Weise sowohl statistische, alternierende als auch segmentierte Copolymerisate, insbesondere Zwei-und Dreiblockcopolymerisate, aus vorgenannten Monomeren im wäßrigen Medium in disperser Ver- teilung befindlich erzeugen. Von besonderer Bedeutung ist die

erfindungsgemäße Herstellung von Poly (n-butylacrylat) sowie von Blockcopolymerisaten die Poly (n-butylacrylat) als wenigstens ein Segment enthalten. Durch entsprechende Steuerung der Zufuhr an zu polymerisierenden Monomeren können auch Gradientenpolymerisate, d. h., Polymerisate mit zu-oder abnehmendem Comonomergehalt ent- lang der Polymerisatkette hergestellt werden. Bei Dreiblockcopo- lymerisaten A-Block-B-Block-C-Block können die Blöcke A und C aus gleichen oder verschiedenen Monomeren aufgebaut sein. Die Glas- übergangstemperatur der Blöcke kann nach Belieben gewählt werden.

Beispielsweise kann die chemische Zusammensetzung der Blöcke A, C so gewahlt werden, daß ihre Glasübergangstemperatur ("harter"Block). Gleichzeitig kann die chemische Zusammensetzung des Blocks B so gewählt werden, daß dessen Glasübergangstempe- ratur < 0°C beträgt ("weicher"Block). Dabei kann der Block B z. B. zu mehr als 70 Gew.-% aus C1-bis C8- (Meth) acrylaten in polymeri- sierter Form aufgebaut sein. Häufig ist der Block B dabei aus n- Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder deren Gemischen in poly- merisierter Form aufgebaut.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird demnach die chemische Zusammensetzung des Polymerisats P so gewählt, daß Phasen mit einer Glastemperatur größer 0°C ("hart") und kleiner 0°C ("weich") vorhanden sind, die in beliebiger Reihenfolge auftreten können (z. B. hart-weich-hart, weich-weich-hart, hart-weich-hart-hart, weich-weich-hart-hart, hart-hart-weich-hart, hart-hart-weich- hart).

Selbstverständlich können als Comonomere auch solche einpolymeri- siert werden, die mehr als eine Vinylgruppe aufweisen. Als Ergeb- nis werden vernetzte Polymerisate erhalten. Ubliche Vertreter sind beispielsweise Divinylbenzol und Butandioldiacrylat.

Erfindungsgemäß besonders vorteilhaft ist die Herstellung von Polymerisatpartikeln, die eine Kern/Schale-Morphologie aufweisen.

Die Vorteilhaftigkeit resultiert insbesondere aus einer verbes- serten Anknüpfung der Schale an den Kern, und der Schalen anein- ander (im Falle mehrerer Schalen). Erhältlich ist eine Kern/Scha- le-Morphologie in der Regel dann, wenn mit der Polymerisations- dauer ein Monomerenwechsel vollzogen und gleichzeitig eine Neu- bildung von dispergierten Polymerisatpartikeln im wesentlichen unterdrückt wird. Vorzugsweise werden in den Kern vernetzend wir- kende Monomere copolymerisiert. Beispielsweise kann der Kern aus Polystyrol oder Polymethylmethacrylat oder aus einem Copoly- merisat von Styrol und Acrylnitril aufgebaut sein und eine Glas- übergangstemperatur >_ 25°C aufweisen. Die erste Schale kann beispielsweise aus Polybutadien, Poly-n-alkylacrylat wie Poly-n- butylacrylat oder aus Copolymerisaten mit einer Glasabergangs- temperatur Tg < 0°C bestehen. Daran kann sich eine oder mehrere

weitere harte Schalen (z. B. aus Polystyrol, Polymethylmethacrylat oder Poly-styrol-acrylnitril-copolymerisat) mit einer Tg 2 25°C anschließen.

Die Phasenanbindung zwischen den harten und den weichen Phasen ist gegenüber herkömmlichen Verfahren deutlich verbessert. Diese Kern/Schale-Teilchen können als Komponenten für Polymer-Blends verwendet werden (z. B. zur Zähmodifizierung von PSAN). Bezüglich des Aufbaus von solchen Kern/Schale-Teilchen, z. B. bezüglich der Teilchengrößen, Teilchengrößenverteilung, Vernetzungsgrad, Pfropfgrad, um nur die wichtigsten Eigenschaften zu nennen, sei auf die dem Fachmann geläufige Literatur zur konventionellen radikalischen Emulsionspolymerisation verwiesen.

In manchen Fällen kann die Phasenanbindung (Pfropfanbindung) durch Mitverwenden von bifunktionellen Comonomeren weiter verbes- sert werden, deren funktionelle Gruppen unterschiedliche Reaktivitäten aufweisen (sog. pfropfaktive Comonomere), beispielsweise Alkylmethacrylat und Dihydrodicyclopentadienyl- acrylat. Diese Ausführungsform kann z. B. dann vorteilhaft sein, wenn man die Polymerisation unter kontrollierten Bedingungen -also erfindungsgemäB-beginnt und ab einem bestimmten Monomer- umsatz klassisch weiterpolymerisiert.

Das Molekulargewicht der erfindungsgemäß erhältlichen, in wäßri- gem Medium dispergiert befindlichen, Polymerisate P ist in ein- facher Weise dadurch einstellbar, daß man zum gewünschten Zeit- punkt die Polymerisationstemperatur absenkt und so die Blockade der wachsenden Polymerisatkettenenden durch die stabilen N-Oxyl- Radikale einfriert. In der Regel tritt dies bei unterhalb 100°C liegenden Temperaturen ein. Durch Temperaturerhöhung kann eine solche Blockade rückgängig gemacht werden. Eine andere Möglich- keit zur Einstellung des Molekulargewichts besteht in der Begren- zung der Menge der zu polymerisierenden Monomeren. Eine irrever- sible Molekulargewichtseinstellung gestattet der Zusatz von klas- sischen Molekulargewichtsreglern wie Estern aus Thioglykolsäure und 2-Ethylhexanol oder tert.-Dodecylmercaptan. Ihr Zusatz termi- niert die wachsenden Polymerisatkettenenden irreversibel und befreit die Polymerisatketten von den stabilen N-Oxyl-Radikalen, die nachfolgend z. B. durch in geeigneter Weise durchzuführende Extraktion eliminiert werden können.

Erfindungsgemäß sind so in einfacher Weise partikelförmige Poly- merisate P erhältlich, deren gewichtsmittleres Molekulargewicht Mw gezielt Werte von 2 1000 bis 250 000, bzw. 2 10 000 bis 250 000 beträgt. Die Polydispersitätsindices des Molekulargewichts betra-

gen regelmäßig < 2, üblicherweise < 1,5. Im Fall von Block- copolymerisaten gilt dies auch für die einzelnen Segmente.

Die Polymerisationstemperatur beträgt erfindungsgemäß > 100°C, vorteilhaft > 100°C bis 180°C. Besonders vorteilhaft sind Tempera- turen von 110 bis 150°C.

Erfindungsgemäß wesentlich ist, daß der Polymerisationsdruck oberhalb des Dampfdrucks des Polymerisationsgemisches bei der entsprechenden Polymerisationstemperatur liegt. Er kann > 1 bar bis 1000 bar betragen. Mit Vorteil beträgt der Polymerisations- druck 2 bis 20 bar. Ganz besonders vorteilhaft ist ein Polyme- risationsdruck von 4 bis 10 bzw. insbesondere 5 bis 8 bar.

In einfacher Weise lassen sich die gewünschten Druckverhältnisse dadurch einstellen, daß man im Polymerisationsreaktor vor dem Aufheizen des Polymerisationsgemisches auf die gewünschte Polyme- risationstemperatur mittels inerten Gasen wie z. B. Methan, C02, CO, Ar, He oder N2 einen Vordruck einstellt. In typischer Weise kann ein solcher Vordruck z. B. 3 bis 5 bar betragen. AnschlieBend wird der geschlossene Polymerisationsreaktor auf die Polymerisa- tionstemperatur gebracht. Üblicherweise erfolgt die Durchführung der erfindungsgemäßen radikalisch initiierten wäBrigen Emulsions- polymerisation unter Ausschluß von molekularem Sauerstoff.

Selbstverständlich kann aber auch im Beisein von molekularem Sau- erstoff polymerisiert werden. D. h., der gewünschte Vordruck kann z. B. auch mittels Luft eingestellt werden. Aber auch gasförmige Monomere wie Butadien oder Ethylen, gegebenenfalls im Gemisch mit vorgenannten Gasen, können zur Vordruckeinstellung herangezogen werden. Üblicherweise erfolgt die Vordruckeinstellung bei Tempe- raturen < 100°C. In der Regel wird sie bei Temperaturen von 0°C bis 75°C bzw. 25°C bis 75°C vorgenommen. Häufig wird im Beisein von pH-Puffern wie Natriumbicarbonat polymerisiert.

In besonders einfacher Weise läßt sich das erfindungsgemäBe Ver- fahren so durchführen, daß man alle Bestandteile des Polymerisa- tionsgemisches (einschließlich der wäßrigen Phase) in das gerührte Polymerisationsgefäß vorlegt, den gewünschten Vordruck einstellt und anschließend unter Fortsetzung des Rührens im geschlossenen Polymerisationsgefäß die gewünschte Polymerisati- onstemperatur einstellt und unter Aufrechterhaltung der Polymeri- sation bis zum gewünschten Umsatz polymerisiert. Häufig wird die Temperatur auch zunächst auf einen Wert von 50°C bis < 100°C ein- gestellt, um den Zerfall des radikalischen Polymerisationsinitia- tors auszulösen. Auf die eigentliche Polymerisationstemperatur wird anschlieBend erwärmt. Selbstverständlich können die zu poly-

merisierenden Monomeren dem Polymerisationsgefäß auch stufen- und/oder gradientenförmig zugeführt werden. Ebenso können die stabilen N-Oxyl-Radikale und der verwendete radikalische Poly- merisationsinitiator vor, während oder nach Beendigung eines Polymerisationsschritts dem Polymerisationsgemisch zugegeben werden. Der Feststoffgehalt der resultierenden wäßrigen Poly- merisatdispersion beträgt in der Regel 20 bis 50 Vol.-%. Er kann jedoch bei Bedarf bis zu 75 Vol.-% betragen.

Durch chemische Agglomeration und/oder Druckagglomeration läßt sich der Durchmesser der dispergierten Polymerisatteilchen der resultierenden wäBrigen Polymerisatdispersion vergröBern. Zum Zweck der Kontrolle der Durchmesser der in der resultierenden wäBrigen Polymerisatdispersion enthaltenen Polymerisatteilchen können erfindungsgemäß selbstredend auch Saatlatices zugesetzt werden. Dies kann vor oder während der Durchführung der erfin- dungsgemäßen radikalisch initiierten wäßrigen Emulsionspoly- merisation erfolgen. Im Unterschied zum Verfahren des nächst- liegenden Standes der Technik bedarf es erfindungsgemäß jedoch keiner Quellung solcher Saatpolymerisatpartikel. Eine Saatfahr- weise wird insbesondere dann angewendet werden, wenn man an einer breiten Durchmesserverteilung der resultierenden Polymerisat- partikel interessiert ist. Mit Vorteil wird man erfindungsgemäß als wäßrige Saatpolymerisatdispersion eine solche verwenden, die ebenfalls nach der erfindungsgemäßen Polymerisationsweise her- gestellt wurde.

In einer bevorzugten Ausführungsform stimmt man die Reaktions- bedingungen in an sich bekannter Weise so aufeinander ab, da3 die partikelförmigen Polymerisate P einen möglichst einheitlichen Durchmesser d5o im Bereich von 60 bis 1000, bevorzugt 80 bis 700 nm haben, wobei die Teilchengrößenverteilung vevorzugt eng ist. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform stimmt man die Reaktionsbedingungen so aufeinander ab, daß die Polymerisat- Teilchen eine bimodale Teilchengrößenverteilung aufweisen, also eine Größenverteilung mit zwei Maxima. Die mittleren Teilchen- durchmesser d5o betragen 25 bis 200, bevorzugt 60 bis 170 und besonders bevorzugt 80 bis 150 nm einerseits, und 350 bis 650, bevorzugt 400 bis 550 und besonders bevorzugt 430 bis 500 nm andererseits. Einzelheiten sind in der DE-OS 24 27 960 beschrieben.

Beispielsweise kann zur Herstellung eines bimodalen Polymerisates wie folgt vorgegangen werden : Man polymerisiert die Monomeren, welche den Kern aufbauen, bis zu einem Umsatz von üblicherweise mindestens 90, bevorzugt mindestens 95 %, bezogen auf die ein- gesetzten Monomeren. Dieser Umsatz ist in der Regel nach 4 bis

20 Stunden erreicht. Die auf diese Weise erhaltene Dispersion der Kernteilchen hat eine mittlere Teilchengröße d50 von maxi- mal 200 nm und eine enge Teilchengrößenverteilung (nahezu mono- disperses System).

In der zweiten Stufe wird die Dispersion des Kerns agglomeriert.

Dies geschieht in der Regel durch Zugabe einer Dispersion eines Acrylesterpolymerisates. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von Acrylestern von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlen- stoffatomen, vorzugsweise von Ethylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.-% wasserlösliche Polymerisate bildenden Monomeren, wie z. B. Acryl- säure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylol- methacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus 96 % Ethylacrylat und 4 % Methacrylamid. Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesterpolymerisate enthalten.

Die Konzentration der Acrylesterpolymerisate in der Acrylester- Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.-% liegen.

Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-Teile der Agglomerierdispersion auf 100 Teile zu agglome- rierenden Dispersion, jeweils berechnet auf Feststoffe, einge- setzt. Die Agglomeration wird in der Regel durch Zugabe der Ag- glomerierdispersion zur feinteiligen Dispersion der Kernpartikel durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht kritisch, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwischen 20 und 90°C, vorzugsweise zwischen 30 und 75°C.

Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Kern- teilchen agglomeriert, so dab eine bimodale Verteilung entsteht.

Dabei liegen nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen 75 und 95 % der Teilchen (Zahlen-Vertei- lung) im nicht agglomerierten Zustand vor. Die erhaltene teil- agglomerierte Dispersion des Kerns ist verhältnismäBig stabil, so daß sie ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne daB Koagulation eintritt.

Die Pfropfung des Kerns mit der Pfropfschale erfolgt in an sich bekannter Weise, beispielsweise im gleichen System wie die Her- stellung des Pfropfkerns.

Die erhaltene wässrige Polymerisatdispersion wird auf die partikelförmigen Polymerisate P aufgearbeitet, indem das wässrige Medium ganz oder teilweise abgetrennt wird. Dazu wird das in dem wässrigen Medium dispergierte, partikelförmige Polymerisat P zu- nächst ausgefällt, beispielsweise durch Zugabe eines koagulieren-

den Fällmittels wie CaCl2, MgS04, Essigsäure, Schwefelsäure usw.

Die Wasserphase wird beispielsweise durch Sieben, Auspressen, Filtrieren, Dekantieren, Zentifugieren oder andere Fest-flüssig- Trennverfahren abgetrennt. Das erhaltene, feuchte Polymerisat P kann entweder direkt weiterverarbeitet werden, oder die Rest- feuchte kann durch thermische Trocknung, z. B. mittels Warmluft in einem Stromtrockner entfernt werden. Die wässrige Dispersion kann auch nach dem Verfahren der Sprühtrocknung aufgearbeitet werden.

Es ist auch möglich, die erhaltene wässrige Polymerisatdispersion als solche weiter zu verarbeiten. Beispielsweise kann die Disper- sion mit anderen Polymerisaten in einer Mischvorrichtung unter gleichzeitiger Entfernung der wässrigen Phase vermischt werden.

Erfindungsgemäß sind so Polymerisatpartikel P erhältlich, die aus Polymerisat der nachfolgenden Struktur bestehen : mit I = Rest des radikalischen Polymerisationsinitiators und -verzweigtes oder lineares Copolymerisat.

Verwendet man einen radikalischen Polymerisationsinitiator, der beim thermischen Zerfall Bruchstücke mit mehr als einer radika- lischen Funktionalität entwickelt, sind auch nachfolgende Struk- turen möglich :

mit m = 1 bis 4.

Ähnliche Strukturen sind möglich, wenn mehrwertige stabile N-Oxyl-Radikale verwendet werden, d. h. Verbindungen, die mehr als eine N-Oxyl-Radikalgruppe aufweisen.

Handelt es sich bei um ein Blockcopolymerisat aus einem hydrophoben und einem hydrophilen Block, sind vorgenannte Strukturen als Dispergiermittel geeignet (vgl. die ältere Anmeldung DE-A 19648029).

Es kann zweckmäßig sein, die erfindungsgemäße Verfahrensweise mit einer klassischen radikalisch initiierten wäßrigen Emulsionspoly- merisation zu kombinieren. Dies kann beispielsweise dadurch er- folgen, daß man klassisch beginnt und anschließend erfindungs- gemäß fortfährt, oder umgekehrt verfährt. In beiden Fällen ist die Polydispersität des resultierenden Polymerisats erhöht.

Im letzteren Fall (Polymerisation erst erfindungsgemäß, dann klassisch) wird beispielsweise zum als angemessen erachteten Zeitpunkt radikalischer Polymerisationsinitiator im Überschuß (relativ zur enthaltenen Menge an N-Oxyl-Radikal) zugesetzt. Bei dieser Vorgehensweise wird also zunächst die Polymerisation unter den erfindungsgemäßen Bedingungen bis zu einem bestimmten Umsatz geführt. Will man dann die Reaktion unter den klassischen Bedin- gungen der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation zu Ende führen, so gibt man radilalischen Polymerisationsinitiator im Überschuß (relativ zur N-Oxyl-Radikalmenge) hinzu. Üblicher- weise senkt man zugleich die Polymerisationstemperatur auf < 100°C ab und den Druck auf einen Wert unterhalb des Dampfdruckes der Mischung.

Die nach dem erfindungsgemaben Verfahren erhältlichen partikel- förmigen Polymerisate P können als Bestandteil thermoplastischer Formmassen F verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungs- form enthalten die thermoplastischen Formmassen F, bezogen auf F,

P) 1 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 60 und besonders bevor- zugt 10 bis 40 Gew.-%, der partikelförmigen Polymerisate P, M) 1 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 90 und besonders bevor- zugt 60 bis 90 Gew.-% eines thermoplastischen Matrixpoly- merisates M mit einer Glasübergangstemperatur Tg oberhalb 25°C, E) 0 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 50 und besonders bevor- zugt 0 bis 35 Gew.-% einer Elastomerkomponente E aus einem kautschukelastischen Polymeren mit einer Glas- übergangstemperatur Tg unterhalb 0°C, und Z) 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 und besonders bevor- zugt 0 bis 10 Gew.-% übliche Zusatzstoffe Z.

Als thermoplastisches Matrixpolymerisat M sind alle thermo- plastischen Polymerisate mit einer Tg > 25°C geeignet. Beispiel- haft seien nachfolgend einige solche Polymerisate M genannt.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Matrixpolymeri- sat M, bezogen auf M, ml) 50 bis 100, bevorzugt 60 bis 95 und besonders bevorzugt 60 bis 90 Gew.-% einer Styrolverbindung der allgemeinen Formel (XI) wie weiter oben bereits beschrieben, oder eines (Cl-Ca-Alkyl) esters der Acrylsäure oder Methacrylsaure oder Mischungen der Styrolverbindung und des (Cl-C8-Alkyl) esters der Acrylsäure oder Methacrylsäure, m2) 0 bis 40, vorzugsweise 5 bis 38 Gew.-% Acrylnitril oder Methacrylnitril oder deren Mischungen, und m3) 0 bis 40, vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren monoethylenisch ungesättigten, von m2) verschiedenen Monomeren.

Bevorzugt hat die Komponente M) eine Glasübergangstemperatur Tg von 50°C oder darüber. M) ist demnach ein hartes Polymeres.

Als Styrolverbindung der allgemeinen Formel (XI) (Komponente ml)) setzt man vorzugsweise Styrol, a-Methylstyrol sowie außerdem mit Cl-CB-Alkyl kernalkylierte Styrole wie p-Methylstyrol oder tert.- Butylstyrol, ein. Styrol ist besonders bevorzugt.

Anstelle der Styrolverbindungen oder in Mischung mit ihnen kommen C1-bis Cg-Alkylester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure in Betracht, besonders solche, die sich vom Methanol, Ethanol, n-und iso-Propanol, sek.-, tert.-und iso-Butanol, Pentanol, Hexanol, Heptanol, Octanol, 2-Ethylhexanol und n-Butanol ablei- ten. Besonders bevorzugt ist Methylmethacrylat.

Weiterhin kann die Komponente M) auf Kosten der Monomeren ml) und m2) ein oder mehrere weitere, monoethylenisch ungesättigte Monomere m3) enthalten, welche die mechanischen und thermischen Eigenschaften von M) in einem gewissen Bereich variieren. Als Beispiele für solche Comonomere seien genannt : N-substituierte Maleinimide wie N-Methyl-, N-Phenyl-und N-Cyclo- hexylmaleinimid ; Acrylsäure, Methacrylsäure, weiterhin Dicarbonsäuren wie Malein- säure, Fumarsäure und Itaconsäure sowie deren Anhydride wie Maleinsäureanhydrid ; Stickstoff-funktionelle Monomere wie Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Vinylimidazol, Vinylpyrrolidon, Vinyl- caprolactam, Vinylcarbazol, Vinylanilin, Acrylamid und Methacryl- amid ; aromatische und aliphatische Ester der Acrylsäure und Methacryl- saure wie Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, 2-Phenylethylacrylat, 2-Phenylethylmeth- acrylat, 2-Phenoxyethylacrylat und 2-Phenoxyethylmethacrylat ; ungesättigte Ether wie Vinylmethylether, sowie Mischungen dieser Monomeren.

Bevorzugte Komponenten M) sind beispielsweise : M/l : Polymethylmethacrylat (PMMA)-in diesem Falle ist A) durch Polymerisation von 100 Gew.-% Methylmethacrylat (Kompo- nente ml)) erhältlich,

M/2 : Polymerisate, erhältlich durch Copolymerisation von 40 bis 90, bevorzugt 50 bis 80 Gew.-% Styrol und/oder a-Methylstyrol ml), mit 10 bis 60, bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% Acrylnitril m2), sowie gegebenenfalls 0 bis 30, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% von weiteren monoethylenisch ungesättigten, von m2) ver- schiedenen Monomeren m3).

Enthält die Komponente M) bevorzugt Styrol und Acrylnitril, so entstehen die bekannten handelsüblichen SAN-Copolymeren. Sie haben in der Regel eine Viskositätszahl vz (ermittelt nach DIN 53 726 bei 25°C, 0,5 Gew.-% in Dimethylformamid) von 40 bis 160 ml/g, entsprechend einer mittleren Molmasse von etwa 40000 bis 250000 (Gewichtsmittel).

Die Komponente M) kann man in an sich bekannter Weise, z. B. durch Substanz-, Lösungs-Suspensions-, Fällungs-oder Emulsionspoly- merisation erhalten. Einzelheiten dieser Verfahren sind z. B. im Kunststoffhandbuch, Hrg. Vieweg und Daumiller, Carl-Hanser-Verlag München, Bd. 1 (1973), S. 37 bis 42 und Bd. 5 (1969), S. 118 bis 130, sowie in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Aufl., Verlag Chemie Weinheim, Bd. 19, S. 107 bis 158"Poly- merisationstechnik", beschrieben.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Polymerisat M Polyvinylchlorid PVC. Geeignete Polyvinylchloride sind an sich bekannt.

Als Monomeres für PVC kann entweder nur Vinylchlorid eingesetzt werden oder Mischungen von Vinylchlorid und anderen Monomeren (Comonomere) mit mindestens 40 Gew.-% Vinylchlorid, bezogen auf die Gesamtmasse der Monomeren. Als Comonomere des Vinylchlorids kommen insbesondere Vinylester, z. B. Vinylacetat, Vinylpropionat u. a., Vinylether wie Vinylmethylether, Vinylethylether, Vinyliso- butylether u. a., Vinylidenchlorid, Cl-Cl8-Alkylester der Acryl- saure wie Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, Dialkylmaleate wie Dibutylmaleat, Olefine wie Ethen, Propen, Isobuten und längerkettige C6-Cls-Olefinew Diene wie Butadien sowie vinyl- aromatische Verbindungen wie Styrol in Betracht.

Man führt die Polymerisation des Vinylchlorids in an sich bekann- ter Art und Weise, z. B. als Emulsions-, Suspensions-oder Masse- polymerisation, bevorzugt als Suspensionspolymerisation, durch, wobei die Polymerisation des Vinylchlorids auch in Gegenwart von Emulsionspolymerisaten wie ein-oder mehrstufig hergestellten Po- lymeren auf Acrylatbasis (siehe beispielsweise DE-A 21 62 615,

DE-B 20 13 020, DE-A 2 222 867, EP-A 222 127, EP-B 496 121) durchgeführt werden kann.

Im Falle der Suspensionspolymerisation können die bei der Herstellung von Polyvinylchlorid üblichen Schutzkolloide eingesetzt werden. Als monomerlösliche Initiatoren kommen bei der Suspensionspolymerisation übliche Peroxide, Perester, Per- carbonate und Azoverbindungen in Betracht. Vor, während oder nach der Suspensionspolymerisation kann der pH-Wert durch Zugabe von Puffersalzen eingestellt werden.

Die Polymerisationstemperatur richtet sich nach dem gewünschten Molekulargewicht bzw. K-Wert des PVC-Produktes und liegt zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 35 und 80°C, für die meisten Produkte zwischen 45 und 70°C. Die Polymerisation wird im allge- meinen bei einem Umsatz von 60 bis 95 %, bevorzugt 70 bis 90 %, abgebrochen.

Die Polymerisation wird bei Drücken von 5 bis 30 bar durch- geführt, vorzugsweise bei 8 bis 20 bar, wobei der Druck im allge- meinen durch den Dampfdruck des Vinylchlorids bei der gewünschten Polymerisationstemperatur vorgegeben wird.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Polymerisat M ein Polycarbonat oder ein Polyester.

Geeignete Polycarbonate sind an sich bekannt. Sie sind z. B. ent- sprechend den Verfahren der DE-B-1 300 266 durch Grenzflächenpo- lykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-14 95 730 durch Umsetzung von Biphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bevor- zugtes Bisphenol ist 2,2-Di (4-hydroxyphenyl) propan, im allge- meinen-wie auch im folgenden-als Bisphenol A bezeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbindungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di (4-hydroxyphenyl) pentan, 2,6-Dihydroxynapthalin, 4,4'-Dihy- droxydiphenylsulfon, 4,4'-Dihydroxydiphenylether, 4,4'-Dihydroxy- diphenylsulfit, 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di- (4-hydroxy- phenyl) ethan oder 4,4'-Dihydroxydiphenyl sowie Mischungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 30 mol.-% der vorstehend genannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Die relative Viskosität dieser Polycarbonate liegt im allgemeinen im Bereich von 1,1 bis 1,5, insbesondere 1,28 bis 1,4 (gemessen bei 25°C in einer 0,5 gew.-% igen Lösung in Dichlormethan).

Geeignete Polyester sind ebenfalls an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring in der Hauptkette, der von einer aromatischen Dicarbonsäure her- rührt. Der aromatische Ring kann auch substituiert sein, z. B. durch Halogen wie Chlor und Brom oder durch Cl-C4-Alkylgruppen wie Methyl-, Ethyl-, i-bzw. n-Propyl-und n-, i-bzw. tert.-Butyl- gruppen. Die Polyester können durch Umsetzung von aromatischen Dicarbonsäuren, deren Estern oder anderer esterbildender Derivate derselben mit aliphatischen Dihydroxyverbindungen in an sich be- kannter Weise hergestellt werden.

Als bevorzugte Dicarbonsäuren sind Naphthalindicarbonsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Mischungen zu nen- nen. Bis zu 10 mol.-% der aromatischen Dicarbonsäuren können durch aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäuren und Cyclohexandicarbonsäuren ersetzt werden.

Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1,2-Ethandiol, 1,4-Butan- diol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandiol und Neo- pentylglykol oder deren Mischungen bevorzugt.

Als besonders bevorzugte Polyester sind Polyalkylenterephthalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 6 C-Atomen ableiten, zu nen- nen. Von diesen werden insbesondere Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat und Polybutylenterephthalat bevorzugt. Die Viskositätszahl der Polyester liegt im allgemeinen im Bereich von 60 bis 200 ml/g (gemessen in einer 0,5 gew.-% igen Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzolgemisch (Gew.-Verh. 1 : 1 bei 25°C)).

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform enthalten die thermoplastischen Formmassen F neben dem partikelförmigen Polyme- risat P und dem thermoplastischen Matrixpolymerisat M mit einer Tg oberhalb 25°C, eine Elastomerkomponente E. Bei dieser Elastomerkomponente E handelt es sich um kautschukelastische Polymere mit einer Glasübergangstemperatur Tg unter 0°C, bevorzugt unter-20°C.

Die Elastomerkomponente E kann beispielsweise aus folgenden Mono- meren aufgebaut sein :

el) konjugierte Diene wie Butadien, Isopren, Chloropen, bevorzugt Butadien, e2) Cl-C2o-Alkylester der Acrylsäure oder der Methacrylsäure wie Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, bevorzugt Butylacrylat, sowie ggf. vernetzende Monomere wie die Allylester der Acryl- saure und der Methacrylsäure, und der Acrylsäureester des Tricyclodecenylalkohols (Dihydrodicyclopentadienylacrylat), e3) Mischungen der Monomere el) und e2) miteinander und/oder mit ethylenisch ungesättigten Comonomeren wie z. B. Styrolver- bindungen (z. B. Styrol, a-Methylstyrol), Acrylnitril oder Methacrylnitril.

Die Elastomerkoponente kann auch ein partikelförmiger Pfropf- kautschuk sein, der beispielsweise einen Kern oder innere Schalen aus den polymerisierten Monomeren el) bis e3) enthält, und eine äußere Schale aus"harten"Polymeren. Der Kern bzw. die inneren Schalen aus el) bis e3) sind dabei kautschukelastisch, die äußere "harte"Schale verbessert die Verträglichkeit der Kautschukphase mit dem Matrixpolymerisat M.

Ist das Matrixpolymerisat M ein SAN-Polymeres und die Elastomer- koponente E ein partikelförmiger Polybutadienkautschuk mit SAN- Pfropfhülle, so handelt es sich bei diesem Polymeren um die dem Fachmann bekannten ABS-Formmassen. Derartige Formmassen sind beispielsweise in der DE-A 2427960, der EP-A 62901 und der EP-A 258741 beschrieben.

Ist das Matrixpolymerisat M ein SAN-Polymeres und die Elastomer- koponente E ein partikelförmiger Polyalkylacrylatkautschuk (z. B. vernetztes Polybutylacrylat) mit SAN-Pfropfhülle, so handelt es sich bei diesem Polymeren um die dem Fachmann bekannten ASA-Form- massen. Derartige Formmassen sind beispielsweise in der DE-A 1260135 und der DE-A 2826925 beschrieben.

Die Elastomerkoponente E wird nicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, sondern in bekannter Weise durch klassische Masse-, Lösungs-, Suspensions-, Fällungs-oder Emulsionspolymerisation erhalten. Einzelheiten dieser klassischen Verfahren sind z. B. im Kunststoffhandbuch, Hrg. R. Vieweg und G. Daumiller, Bd. V"Poly- styrol", Carl-Hanser-Verlag München 1969, S. 118 ff beschrieben, oder in den zuvor für die Komponente M) genannten Literatur- stellen. Die erwähnten Pfropfkautschuke können z. B. bevorzugt in Emulsion, aber auch in Suspension, Masse oder Lösung hergestellt werden.

Aus dem Gesagten ergibt sich, daß die thermoplastischen Form- massen F beispielsweise ein übliches ABS-oder ASA-Polymer sein können, welches jedoch neben dem normalen partikelförmigen Pfropfkautschuk die erfindungsgemäßen partikelförmigen Polymeri- sate P als zweite diskrete Phase enthält.

Weiterhin können die thermoplastischen Formmassen F übliche Zu- satzstoffe Z, wie z. B. Gleit-oder Entformungsmittel, Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung, faser-und pulverförmige Füll-oder Ver- stärkungsmittel oder Antistatika, sowie andere Zusatzstoffe, oder deren Mischungen, enthalten.

Geeignete Gleit-und Entformungsmittel sind z. B. Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester oder-amide sowie Siliconöle, Montanwachse und solche auf Basis von Polyethylen und Poly- propylen.

Pigmente sind beispielsweise Titandioxid, Phthalocyanine, Ultra- marinblau, Eisenoxide oder Ruß, sowie die Klasse der organischen Pigmente.

Unter Farbstoffen sind alle Farbstoffe zu verstehen, die zur transparenten, halbtransparenten oder nichttransparenten Ein- färbung von Polymeren verwendet werden können, insbesondere sol- che, die zur Einfärbung von Styrolcopolymeren geeignet sind. Der- artige Farbstoffe sind dem Fachmann bekannt.

Als Flammschutzmittel können z. B. die dem Fachmann bekannten halogenhaltigen oder phosphorhaltigen Verbindungen, Magnesium- hydroxid, sowie andere gebräuchliche Verbindungen, oder deren Mischungen verwendet werden.

Geeignete Antioxidantien (Wärmestabilisatoren) sind etwa sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, verschiedene substituierte Ver- treter dieser Gruppe, sowie deren Mischungen. Sie sind etwa als Topanolt oder Irganoxs im Handel erhältlich.

Geeignete Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung sind z. B. ver- schiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole, Benzophenone, HALS (Hindered Amine Light Stabilizers), wie sie z. B. als Tinuvins kommerziell erhältlich sind.

Als Beispiele für faserförmige bzw. pulverförmige Füllstoffe seien Kohlenstoff-oder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Schnittglas, Glaskugeln sowie Wollastonit genannt, besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Ver-

wendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit den Blendkomponenten mit einer Schlichte und einem Haftver- mittler ausgerüstet sein. Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlos- strängen (Rovings) erfolgen.

Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich RuB, amorphe Kiesel- säure, Magnesiumcarbonat (Kreide), gepulverter Quarz, Glimmer, Mica, Bentonite, Talkum, Feldspat oder insbesondere Calcium- silikate wie Wollastonit und Kaolin.

Geeignete Antistatika sind beispielsweise Aminderivate wie N, N-Bis (hydroxyalkyl) alkylamine oder-alkylenamine, Polyethylen- glycolester und Glycerinmono-und-distearate, sowie deren Mischungen.

Die einzelnen Zusatzstoffe Z werden in den jeweils üblichen Men- gen verwendet, so daß sich nähere Angaben hierzu erübrigen.

Die thermoplastischen Formmassen F werden hergestellt, indem man die Komponenten P und M, sowie gegebenenfalls E und Z, in einer geeigneten Mischvorrichtung vermischt und bei geeigneten Tempera- turen zu einer Formmasse verarbeitet. Die Herstellung der Form- massen F kann nach an sich bekannten Mischverfahren erfolgen, beispielsweise unter Aufschmelzen in einem Extruder, Banbury-Mi- scher, Kneter, Walzenstuhl oder Kalander. Die Komponenten können jedoch auch"kalt"verwendet werden und das pulvrige oder aus Granulaten bestehende Gemisch wird erst bei der Verarbeitung auf- geschmolzen und homogenisiert.

Üblicherweise erfolgt Vermischen bei Temperaturen von 130 bis 350°C.

Falls die partikelförmigen Polymerisate P noch Restfeuchte ent- halten, so kann die Herstellung der Formmassen F vorteilhaft auf einem Extruder erfolgen, in dem die Restfeuchte durch Ent- wässerungsöffnungen als flüssiges Wasser und/oder durch Entga- sungsöffnungen als Dampf entfernt wird.

Aus den partikelförmigen Polymerisaten P und insbesondere aus den Formmassen F lassen sich Formkörper aller Art, auch Folien, her- stellen.

Beispiele :

Bei der Angabe der mittleren Teilchengröße d handelt es sich um das Gewichtsmittel der Teilchengröße, wie sie mittels einer ana- lytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W.

Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972) Sei- ten 782 bis 796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimm- ten GröBe haben. Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser d50 gibt denjenigen Teilchendurchmesser an, bei dem 50 Gew.-% aller Teil- chen einen größeren und 50 Gew.-% einen kleineren Teilchendurch- messer aufweisen.

Untersucht wurden jeweils drei Probensereien, die bei unter- schiedlichen Verarbeitungstemperaturen hergestellt worden waren.

Angegeben ist jeweils der Mittelwert aus der Prüfung von 10 Pro- ben je Probensereie.

Die Feststoffgehalte der Emulsionen bezeichnen den Gehalt aller Feststoffanteile in Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der je- weiligen Emulsion. Die Druckangaben sind Absolutdrucke.

Die Monomeren und Polymerisationshilfsstoffe wurden ohne weitere Reinigung in Form ihrer Handelsprodukte verwendet. Kommerziell erhältliches 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinyloxy (4-Hydroxy-TEMPO, Hüls AG) wurde ohne zusätzliche Reinigung ein- gesetzt.

Die molale Löslichkeit von 4-Hydroxy-TEMPO in Wasser betrug bei 25°C und 1 atm 3,25-10-3 mol/kg.

Herstellung eines teilchenförmigen Modifiers 1) Grundstufe 1500 g Wasser, 32 g eines Saatlatex aus Polystyrol (d5o=85 nm, Feststoffgehalt 39 Gew.-%), 371 g Styrol, 3,8 g Acrylsäureester des Tricyclodecenylalkohols, 9,5 g Na-Salz einer C12-bis Cis-Paraffinsulfonsäure, 3,8 g Kaliumperoxodisulfat, 3,6 g 4-Hy- droxy-TEMPO, 4,7 g Natriumhydrogencarbonat und 0,3 g Natrimpyro- phosphat wurden in einem Druckkessel vorgelegt. Mit Stickstoffgas wurde ein Vordruck von 4 bar eingestellt und das Polymerisations- gemisch auf 95°C erwärmt. Man hielt 30 min bei dieser Temperatur.

Danach wurde die Temperatur auf 120°C erhöht, wobei sich ein Druck von ca. 7 bar einstellte, und 12 h polymerisiert (Feststoffgehalt 10,9 Gew.-%, d5o=125 nm). Danach wurde ein Gemisch aus 198 g n-Bu- tylacrylat und 2 g Acrylsäureester des Tricyclodecenylalkohols

zugegeben und weitere 12 h bei 120°C und einem sich einstellenden Druck von 7 bar polymerisiert (Feststoffgehalt 18 Gew.-%, d5o=215 nm).

Danach wurde auf 70°C gekühlt (wobei sich ein Druck von ca.

4,5 bar einstellte) und 5 g Kaliumperoxodisulfat zugegeben, um die Polymerisation in klassischer Fahrweise bis zu 100 % Umsatz zu führen (Feststoffgehalt 27,2 Gew.-%, dso= 240 nm).

Die so erhaltene Dispersion wurde in 2 Teile geteilt.

2a) Variante A In 1050 g der Disperion der Grundstufe wurden bei 70°C 0,5 g Kaliumperoxodisulfat und 0,4 g Natriumhydrogencarbonat gelöst und innerhalb von 2 h 115 g eines Gemisches aus 75 Gew.- Teilen Styrol und 25 Gew.-Teilen Acrylnitril zugetropft. Es wurde ohne Überdruck gearbeitet. Die Dispersion wurde 2 h nachgerührt (d5o=265 nm, Feststoffgehalt 34 Gew.-%).

2b) Variante B In 1050 g der Dispersion der Grundstufe wurden in einem Druckkessel bei 70°C 0,5 g Kaliumperoxodisulfat, 0,27 g 4-Hy- droxy-TEMPO und 0,4 g Natriumhydrogencarbonat gelöst und 115 g eines Gemisches aus 75 Gew.-Teilen Stryol und 25 Gew.- Teilen Acrylnitril zugegeben. Mit Stickstoffgas wurde ein Vordruck von 3,5 bar eingestellt, und das Polymerisations- gemisch auf 95°C erwärmt. Man hielt 30 min bei dieser Temperatur. Danach wurde die Temperatur auf 120°C erhöht, wobei sich ein Druck von ca. 7 bar einstellte, und 12 h polymerisiert (d50 = 252 nm, Feststoffgehalt 31 Gew.-%).

Danach wurde die Temperatur auf 70°C gesenkt (wobei sich ein Druck von ca. 4,5 bar einstellte), weitere 0,8 g Kalium- peroxodisulfat zugegeben und 2 h in klassischer Fahrweise nachpolymerisiert (d5o=264 nm, Feststoffgehalt = 33,9 %).

3) Vergleichsversuch Die zuvor beschriebenen Versuche wurden wiederholt, ohne Anlegen eines Vordrucks (kein Einpressen von Stickstoffgas) bei der Grundstufe und bei der Variante B. In allen Fällen wurden instabile Disperisonen erhalten mit starker Koagulatbildung.

Die Pfropfpolymerisate wurden mittels Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Emulsion gefallt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet.

In den Beispielen wurde ein partikelförmiges Polymerisat mit Kern/Schale-Morphologie hergestellt. Die Grundstufe (Kern) wurde nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt : Verwendung von 4-Hydroxy-TEMPO als N-Oxyl-Radikal und von Kaliumperoxodisulfat als Radikalstarter, Temperatur > 100°C, Druck im Polymerisations- gefäß > Dampfdruck der Mischung. In der Endphase wurde durch Zugabe eines Initiator-Überschusses und Absenken der Temperatur auf < 100°C nach dem Verfahren der klassischen radikalischen Emulsionspolymerisation zu Ende polymerisiert.

Die Pfropfstufe (Schale) wurde in Variante A durch klassische radikalische Emulsionspolymerisation hergestellt : ohne N-Oxyl- Radikal, Temperatur < 100°C, drucklos.

In Variante B wurde die Pfropfstufe zunächst nach dem erfindungs- gemäßen Verfahren hergestellt : Verwendung von 4-Hydroxy-TEMPO und Kaliumperoxodisulfat, Temperatur > 100°C, Druck im Kessel > Dampf- druck der Mischung. In der Endphase von Variante B wurde durch Zugabe eines Initiator-Überschusses und Absenken der Temperatur auf < 100°C nach dem Verfahren der klassischen radikalischen Emulsionspolymerisation zu Ende polymerisiert.