Katalysatorfüllung und statischer Mischer Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Pellets, ein Pellet sowie eine Katalysatorfüllung und einen statischen Mischer mit einer Vielzahl von Pellets.

Verfahren zum Herstellen von keramischen Pellets sind grundsätzlich bekannt. Beispielsweise wird zunächst ein Strang mittels Extrusion hergestellt, welcher anschließend zerschnitten wird, um einzelne Pellets zu erhalten. Derartige Pellets können als Katalysatoren eingesetzt werden. Auch sind monolithische Katalysatoren bekannt, die aus Keramiken, Metallschaum, Netzen oder sogenannten Ho- neycomb-Strukturen, d.h. wabenförmigen Strukturen, bestehen.

Metallschaum kann beispielsweise wie in der WO 2016/020053 A1 beschrieben hergestellt werden. Hierbei wird zunächst ein Polyurethanschaum mit einem Metall galvanisiert. Anschließend wird der Polyurethanschaum durch Pyrolyse entfernt, sodass ein Metallschaummaterial erhalten wird. Durch ein anschließendes Sintern lässt sich dieses Metallschaummaterial schließlich in einen Metallschaum überführen. Vor dem Sintern kann auch noch ein Metallpulver auf das Metallschaummaterial aufgetragen werden, welches dann beim Sintern mit dem Metallschaummaterial beispielsweise eine Legierung in Form eines Metallschaums bilden kann. Eine Katalysatorfüllung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Fluiddynamik in einem Reaktor und somit auf den Wärme- und Stofftransport sowie auf den

Druckverlust. So führt beispielsweise ein dichteres Katalysatorbett zu einem erhöhten Druckverlust. Gleichzeitig kann in einem dichteren Katalysatorbett der Stofftransport besonders gut sein, da die dichtgepackte Katalysatorfüllung sehr viele Turbulenzen erzeugt, was mit einem verbesserten konvektiven Wärmetransport einhergeht. Der Wärmetransport ist ein entscheidender Parameter, der sowohl für endotherme als auch für exotherme Reaktionen optimiert werden muss und die Wärmezu- und abfuhreigenschaft eines Reaktors maßgeblich beeinflusst. Je nach Temperaturbereich wird der Wärmetransport in einem chemischen Reaktor durch Leitung, Kon- vektion, oder Strahlung limitiert. Es besteht eine dahingehende Tendenz, dass mit zunehmender Temperatur der Beitrag des Wärmetransports durch Strahlung zunimmt. Beispiele für Verfahren, die durch den Wärmetransport durch Strahlung limitiert sind, sind Verfahren, die auf stark endothermen Reaktionen basieren, wie die Dampfreformierung. Bei diesen Verfahren besteht die Herausforderung darin, genug Wärmeenergie in den Reaktor einzubringen, um die chemischen Reaktio- nen anzutreiben. Typische Reaktionstemperaturen liegen bei über 900°C. Bei

Temperaturen von unterhalb 800°C wird der Wärmetransport typischerweise durch die Konvektion limitiert. Die Konvektion ist stark von der Fluiddynamik abhängig und ist bei turbulenteren Strömungen begünstigt. Eine typische Kennzahl für die Turbulenzen in einem Reaktor ist die Reynolds-Zahl.

Um an chemischen Reaktionen in einem porösen Material teilzunehmen, ist es notwendig, dass ein Fluid zu katalytisch aktiven Zentren des porösen Materials gelangt. Der Stofftransport zu solchen katalytisch aktiven Zentren in porösen Materialien ist hauptsächlich dadurch bestimmt, wie groß der Anteil des Fluids ist, der in das poröse Material eindringt beziehungsweise wieviel dieses Fluids an dem porösen Material vorbeiströmt, ohne in die Poren einzudringen.

Einer der wichtigsten Parameter für die Kosten eines chemischen Verfahrens ist der Druckverlust. Je höher der Druckverlust ist, desto höher ist der notwendige Aufwand, um ein Fluid durch einen Reaktor zu fördern. Somit steigen mit zuneh- mendem Druckverlust eines Reaktors auch dessen Betriebskosten an. Allerdings ist ein gewisser Druckverlust unabdingbar, um erwünschte turbulente Strömungen in einem Reaktor zu erzeugen. Es versteht sich, dass die obigen Überlegungen zur Fluiddynamik entsprechend auch für statische Mischer gelten, wie sie beispielsweise in Absorptions- oder Destillationskolonnen zum Einsatz kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, nach welchem sich Pellets herstellen lassen, mit welchen sich die Fluiddynamik in Reaktoren oder Kolonnen gezielt optimieren und einstellen lässt, sodass hierdurch der Wärme- und Stofftransport sowie der Druckverlust in einem Reaktor bzw. in einer Kolonne optimiert werden kann. Zur Lösung der Aufgabe ist ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Pellets, insbesondere für einen Katalysator und/oder statischen Mischer, umfasst ein Zuschneiden und/oder Verformen wenigstens einer Lage von Metallschaummaterial in eine Pelletform.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine ökonomische und kontrollierte Herstellung von Pellets mit verschiedenen Formen. Die durch das Verfahren gegebene Gestaltungsfreiheit hinsichtlich der Geometrie und Größe der Pellets erlaubt unterschiedliche Packungen von Katalysatorbetten und/oder statischen Mischern mit adaptierter Fluiddynamik, sodass der Wärme- und Stofftransport sowie der Druckverlust in einem Reaktor optimiert werden kann.

Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschrei- bung und der Zeichnung zu entnehmen. Gemäß einer Ausführungsform wird das Metallschaummaterial gesintert, beispielsweise um ein verschiedene Metalle aufweisendes Metallschaummaterial in einen Metalllegierungsschaum zu überführen. Das Sintern kann beispielsweise bei einer Temperatur von 500°C bis 1200°C in oxidativer oder reduktiver Atmosphäre erfolgen. Hierdurch lassen sich unterschiedliche Legierungen erhalten, die für den geplanten Einsatzzweck der Pellets optimierte Eigenschaften aufweisen können.

Durch das Sintern wird außerdem die Stabilität der Pellets erhöht, wodurch Pellet- formen realisiert werden können, die bei Pellets aus keramischen Materialien nicht möglich sind. Die hohe Stabilität der Pellets erlaubt außerdem ein sehr schnelles und effizientes Packen des Katalysatorbetts, außerdem können höhere Packungsdichten erzielt werden. Entsprechendes gilt für aus einzelnen Pellets aufgebaute statische Mischer.

Gemäß einer Variante des Verfahrens wird die Formgebung zu Pellets durch das Zuschneiden und/oder Verformen vor dem Sintern vorgenommen. Alternativ ist es aber ebenso möglich, den Schritt des Zuschneidens bzw. Verformens erst nach dem Sintern vorzunehmen. Letztlich hängt die optimale Reihenfolge der Schritte von der angestrebten Pelletform ab.

Der Metallschaum ist bevorzugt ein offenporiger Metallschaum. Hierdurch ist es Fluiden möglich, wie beispielsweise gasförmigen Reaktanten, das gesamte Pellet zu durchdringen und innerhalb des Pellets an Reaktionen teilzunehmen. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst der Metallschaum ein katalytisch aktives Material, welches heterogene Reaktionen katalysieren kann und insbesondere zur Umsetzung gasförmiger Reaktanten geeignet ist.

Bevorzugt umfasst der Metallschaum zumindest eines der Elemente Ni, Fe, Cr, AI, Nb, Ta, Ti, Mo, Co, B, Zr, Mn, Si, La, W, Cu, Ag, Au, Pd, Pt, Zn, Sn, Bi, Ce, und/oder Mg. Besonders bevorzugt umfasst der Metallschaum zumindest eines der Elemente Ni, Fe, Cr und/oder AI und ganz besonders bevorzugt zumindest eines der Elemente Ni und/oder AI. Mehrere dieser Elemente können zusammen als eine Legierung einen Bestandteil des Metallschaums bilden oder als Partikel auf dem Metallschaum vorliegen.

Der Metallschaum weist bevorzugt Poren mit Durchmessern auf, die monomodal oder multimodal, insbesondere bimodal, verteilt sind. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Poren multimodal verteilt und innerhalb des Pellets räumlich so angeordnet, dass in einem ersten Bereich des Pellets Poren mit größeren Durchmessern vorhanden sind als in einem davon räumlich getrennten zweiten Bereich des Pellets. Poren mit unterschiedlichen Durchmessern können dazu verwendet werden, die Verweilzeit von Edukten und Produkten innerhalb eines Pellets zu beeinflussen. Auch kann durch Poren, welche sich hinsichtlich ihrer Größe, Art oder Geometrie unterscheiden, die Entstehung von Turbulenzen beeinflusst werden, wodurch sich der Wärme- und Stofftransport beeinflussen lässt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens werden wenigstens zwei Lagen unterschiedlichen Metallschaummaterials bereitgestellt. Als unterschiedlich werden unter anderem auch Lagen aus Metallschaummaterialien betrachtet, welche sich hinsichtlich der Orientierung der darin enthaltenen Poren unterscheiden, welche aus verschiedenen Materialien bestehen, welche sich hinsichtlich ihrer Dicken unterscheiden und/oder welche unter- schiedliche Gasdurchlässigkeiten aufweisen. Insbesondere ist es bevorzugt, dass sich die wenigstens zwei unterschiedlichen Lagen hinsichtlich ihrer Porosität, ihrer Porendurchmesser, ihrer Materialzusammensetzungen und/oder ihrer Gasdurchlässigkeit unterscheiden. Durch den Einsatz unterschiedlicher Lagen lassen sich die fluiddynamischen Eigenschaften des Pellets gezielt einstellen, und somit der Wärme- und Stofftransport sowie der Druckverlust in einem Reaktor, der ein Kata- lysatorbett mit mehreren solcher Pellets aufweist, oder in einer Absorptions- oder Destillationskolonne mit einem statischen Mischer aus mehreren solcher Pellets beeinflussen. Beispielsweise können die zwei Lagen von Metallschaummaterial durch Verpres- sen und/oder durch Verlöten mittels einer Lötfolie miteinander verbunden werden. Ein Verpressen erlaubt es, zwei Lagen zu verbinden, ohne dabei ein zusätzliches Material zu verwenden, welches möglicherweise bei einer Verwendung des resultierenden Pellets als Katalysatorfüllung und/oder statischer Mischer stören könnte. Der Einsatz einer Lötfolie gestattet es, gezielt eine Lötverbindung in die Pellets einzufügen, mit welcher sich beispielsweise die Fluiddynamik innerhalb des Pellets steuern lässt.

Beispielsweise erfolgt das Zuschneiden und/oder Verformen der wenigstens einen Lage des Metallschaummaterials mittels Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Funkenerodieren, Zerspanen, insbesondere Sägen, Bohren, Drehen, oder Mahlen, kontrolliertem Brechen, Tordieren, Wickeln, Rollen, Pressen, Falten, Wärmebehandeln, insbesondere Schweißen mit einem Lichtbogen, Trennschweißen oder Behandeln mit einer Lötlampe, chemischem Behandeln, insbesondere Auslaugen oder Herauslösen.

Bevorzugt weist das Pellet ein Volumen von 0,5 mm ³ bis 30 cm ³ , besonders bevorzugt von 0,8 mm ³ bis 15 cm ³ und ganz besonders bevorzugt von 2 cm ³ bis 10 cm ³ auf. Bei einem Pellet mit einem Volumen von kleiner als 0,5 mm ³ besteht die Gefahr, dass diese, insbesondere bei einem Einsatz als Katalysator für heterogene Reaktionen, vom Reaktantenstrom aus dem Reaktor getragen werden. Zudem erzeugt ein Pellet mit einem Volumen von kleiner als 0,5 mm ³ nur wenige Turbulenzen in einem Reaktor und trägt somit wenig zum konvektiven Wärme- und Stofftransport bei. Katalysatorschüttungen mit Pellets, die ein Volumen von größer als 30 cm ³ aufweisen, bilden hingegen Leerräume aus, welche für die konvektive Wärmezu- und abfuhr nachteilig sind und insbesondere bei stark exothermen Reaktionen zu unerwünschten Hot Spots und einer Verringerung der Prozessstabilität beitragen. Andererseits können Leerräume bei Temperaturen von über 800°C die Wärmezu- und abfuhr durch Strahlung begünstigen. Entsprechend kann durch die gezielte Beeinflussung der Größe bzw. Anzahl der Leerräume die Wärmezu- und abfuhr für jegliche Prozessbedingungen optimiert werden.

Das Metallschaummaterial weist bevorzugt Poren auf, die Durchmesser von 10 μιτι bis 10000 μιτι, bevorzugt von 50 μιτι bis 3000 μιτι, ganz besonders bevorzugt von 100 μιτι bis 1500 μιτι aufweisen. Poren mit Durchmessern kleiner als 10 μιτι führen zu einer Verschlechterung der Stofftransporteigenschaften. Mit Metallschaummaterial, welches Porendurchmesser von 10 μιτι oder größer aufweist, lassen sich bessere Wärme- und Stofftransporteigenschaften erzielen. Jedoch ist bei Poren mit einem Durchmesser von größer als 10000 μιτι aufgrund eines ver- ringerten Verhältnisses von einer durch den Metallschaum bereitgestellten kataly- tisch aktiven Oberfläche zu dem inneren Volumen der Poren die Effizienz eines Reaktors mit derartigen Pellets als Katalysatorfüllung verringert.

Die Porosität des Pellets ist bevorzugt größer gleich 70%, besonders bevorzugt größer gleich 80% und ganz besonders bevorzugt größer gleich 85%. Es handelt sich hierbei folglich um Pellets aus hochporösem Material. Die Porosität bezeichnet hierbei den Quotienten aus dem Volumen der Poren in einem Pellet zu dem Gesamtvolumen des Pellets. Es hat sich herausgestellt, dass sich eine Porosität von kleiner als 70% negativ auf den Stofftransport sowie auf den Druckverlust auswirkt, wenn ein solches Pellet in einem Katalysatorbett verwendet wird. Die Porosität wird hierbei mittels Bildanalyse anhand eines Querschliffs des Pellets bestimmt. Hierzu wird ein Querschliff des Pellets angefertigt und ein Bild davon aufgenommen. Zur Bestimmung der Porosität werden dann die Bildflächen mit und ohne Material, d.h. die Materialbereiche und die Lochbereiche, ins Verhältnis gesetzt. Eine Porosität von 50% bedeutet beispielsweise, dass in dem aufgenom- menen Bild die Flächen mit und ohne Material gleich groß sind. Je höher der Anteil der Fläche ohne Material in dem aufgenommenen Bild ist, desto höher ist die Porosität des Pellets. Es versteht sich, dass sich durch eine geeignete Ausbildung der Pellets auch ein daraus aufgebauter statischer Mischer an seine jeweilige Anwendung, beispielsweise in einer Absorptions- oder Destillationskolonne, optimal anpassen lässt.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Pellet, das wenigstens eine Lage von Metallschaum umfasst und insbesondere nach einem der oben beschriebenen Verfahren erhältlich ist. Das Pellet kann beispielsweise für eine Katalysatorfüllung und/oder für einen statischen Mischer, zum Beispiel für eine Absorptions- oder Destillationskolonne, vorgesehen sein. Der Metallschaum ist bevorzugt ein offenporiger Metallschaum. Hierdurch ist es gasförmigen Reaktanten möglich, das gesamte Pellet zu durchdringen und innerhalb des Pellets an Reaktionen teilzunehmen. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst der Metallschaum ein katalytisch aktives Material, welches heterogene Reaktionen katalysieren kann und insbesondere zur Umsetzung gasförmi- ger Reaktanten geeignet ist.

Gemäß einer ersten Variante umfasst das Pellet wenigstens eine außenseitige Einbuchtung, eine außenseitige Rille und/oder wenigstens eine Wicklung und/oder Torsion einer Lage von Metallschaum. Durch diese Formgebung lassen sich die Fluiddynamik in für die jeweilige Anwendung geeigneter Weise beeinflussen und die Wärme- und Stofftransporteigenschaften eines Reaktors oder einer Kolonne optimieren.

Eine zweite Variante des Pellets sieht vor, dass wenigstens eine Außenfläche und/oder eine innere Grenzfläche des Pellets zumindest teilweise geschlossen ist. Unter einer geschlossenen Außenfläche wird eine äußere Oberfläche eines Pellets verstanden, die keine Porenöffnungen aufweist, sodass gasförmige Reaktan- ten durch diese nicht in das Pellet eintreten oder aus dem Pellet entweichen können. Eine geschlossene innere Grenzfläche eines Pellets bezeichnet dementspre- chend eine Fläche im Inneren des Pellets, die nicht von Poren durchdrungen ist. Eine solche innere Grenzfläche kann beispielsweise zwischen zwei Lagen von Metallschaum existieren, die unter Verwendung einer Lötfolie miteinander verbunden sind. Solche teilweise geschlossenen Außenflächen und/oder inneren Grenzflächen können zu Turbulenzen in einem den Reaktor oder die Kolonne durch- strömenden Gasstrom beitragen und die Fluiddynamik beeinflussen, wodurch letztlich die Wärme- und Stofftransporteigenschaften eines Reaktors bzw. einer Kolonne optimiert werden können.

Gemäß einer dritten Variante umfasst das Pellet wenigstens zwei unterschiedliche Lagen von Metallschaum. Mit unterschiedlichen Lagen von Metallschaum lassen sich verschiedene Eigenschaften in einem Pellet vereinen, wodurch wiederrum die Fluiddynamik gesteuert und somit die Wärme- und Stofftransporteigenschaften sowie der Druckverlust eines Reaktors oder einer Kolonne optimiert werden können.

Die erste, zweite und dritte Variante schließen sich nicht gegenseitig aus, sondern können auch in Kombination vorliegen, so dass bei einer Variante das Pellet wenigstens eine außenseitige Einbuchtung, eine außenseitige Rille und/oder wenigstens eine Wicklung und/oder Torsion einer Lage von Metallschaum umfasst und wenigstens eine Außenfläche und/oder eine innere Grenzfläche des Pellets zumindest teilweise geschlossen ist. Gemäß einer weiteren Variante umfasst das Pellet wenigstens eine außenseitige Einbuchtung, eine außenseitige Rille und/oder wenigstens eine Wicklung und/oder Torsion einer Lage von Metallschaum und wenigstens zwei unterschiedliche Lagen von Metallschaum, wobei wenigstens eine Außenfläche und/oder innere Grenzfläche des Pellets zumindest teilweise geschlossen ist. Gemäß einer weiteren Alternative ist vorgesehen, dass das Pellet wenigstens eine außenseitige Einbuchtung, eine außenseitige Rille und/oder wenigstens eine Wicklung und/oder Torsion einer Lage von Metallschaum und wenigstens zwei unterschiedliche Lagen von Metallschaum umfasst. Schließlich kann das Pellet wenigstens zwei unterschiedliche Lagen von Metallschaum umfassen und wenigstens eine Außenfläche und/oder eine innere Grenzfläche des Pellets zumindest teilweise geschlossen sein.

Bevorzugt umfasst das Pellet einen Metallschaum, der zumindest eines der Ele- mente Ni, Fe, Cr, AI, Nb, Ta, Ti, Mo, Co, B, Zr, Mn, Si, La, W, Cu, Ag, Au, Pd, Pt, Zn, Sn, Bi, Ce, und/oder Mg . Besonders bevorzugt umfasst der Metallschaum zumindest eines der Elemente Ni, Fe, Cr und/oder AI und ganz besonders bevorzugt zumindest eines der Elemente Ni und/oder AI. Mehrere dieser Elemente können eine Legierung bilden und einen Bestandteil des Metallschaums oder den gesamten Metallschaum ausmachen. Außerdem können diese Elemente in Partikeln enthalten sein, die innerhalb des Metallschaums vorliegen. Besonders Bevorzugt umfasst der Metallschaum eine Nickel-Eisen-Chrom-Aluminium-Legierung und/oder eine Nickel-Chrom-Aluminium Legierung. Zur Einstellung und Optimierung der katalytischen Aktivität kann die Nickel-Eisen-Chrom-Aluminium-Legierung und/oder die Nickel-Chrom-Aluminium-Legierung mit weiteren Elementen dotiert sein.

Ganz besonders bevorzugt besteht der Metallschaum zumindest im Wesentlichen aus einer Nickel-Eisen-Chrom-Aluminium-Legierung und/oder einer Nickel-Chrom- Aluminium-Legierung. Dies bedeutet, dass der Metallschaum abgesehen von einer möglicherweise dotierten Nickel-Eisen-Chrom-Aluminium-Legierung und/oder einer Nickel-Chrom-Aluminium-Legierung lediglich unvermeidbare Verunreinigungen und/oder Rückstände einer bei der Herstellung möglicherweise verwendeten Lötfolie enthält. Gemäß einer Ausführungsform weist der Metallschaum Poren mit Durchmessern auf, die monomodal oder multimodal, insbesondere bimodal, verteilt sind.

Bevorzugt weisen die Poren in dem Pellet Durchmesser von 10 μιτι bis 10000 μιτι, bevorzugt von 50 μιτι bis 3000 μιτι, ganz besonders bevorzugt von 100 μιτι bis 1500 μιτι auf. Poren mit Durchmessern kleiner als 10 μιτι können zu einem erhöhten Druckverlust führen sowie den Wärme- und Stofftransport behindern. Mit Pellets, die Porendurchmesser über 100 μιτι aufweisen lassen sich deutlich bessere Wärme- und Stofftransporteigenschaften sowie ein verringerter Druckverlust erzie- len. Jedoch ist bei Poren mit einem Durchmesser von größer als 10000 μιτι aufgrund eines verringerten Verhältnisses von einer durch den Metallschaum bereitgestellten katalytisch aktiven Oberfläche zu dem inneren Volumen der Poren die Effizienz eines Reaktors mit derartigen Pellets als Katalysatorfüllung verringert. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung eine Katalysatorfüllung mit einer Vielzahl von Pellets nach zumindest einem der oben beschriebenen Aspekte.

Die erfindungsgemäße Katalysatorfüllung kann beispielsweise bei einer heterogenkatalysierten Reaktion zur Anwendung kommen. Dabei können die Reaktanten und Produkte der heterogen katalysierten Reaktion in gasförmiger und/oder flüssiger Form vorliegen. Des Weiteren kann die erfindungsgemäße Katalysatorfüllung bei der Umsetzung von Erdgas in längerkettige Kohlenwasserstoffe, bei der Hydrierung/Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere bei der Dampfre- formierung, bei Oxidationsreaktionen, insbesondere bei der partiellen Ethylenoxi- dation Verwendung finden.

Noch ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein statischer Mischer, beispielsweise für eine Absorptions- oder Destillationskolonne, mit einer Vielzahl von Pellets der oben beschriebenen Art. Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Vielzahl von Pellets der Katalysatorfüllung oder des statischen Mischers unterschiedliche Pellets, insbesondere Pellets, die sich hinsichtlich ihrer Größe, Form, Oberfläche, Dichte, Porosität und/oder ihres Materials unterscheiden. Hierdurch ist es möglich, die Fluiddynamik und somit den Wärme- und Stofftransport in geeigneter Weise zu beeinflussen und somit die Wärmezu- und abfuhreigenschaften des Reaktors zu optimieren.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die unterschiedlichen Pellets in der Katalysatorfüllung oder in dem statischen Mischer gleichmäßig verteilt. Gemäß einer anderen Ausführungsform weist die Verteilung der unterschiedlichen Pellets einen Gradienten in axialer Richtung und/oder einen Gradienten in radialer Richtung auf. Die axiale Richtung bezeichnet die Richtung von einem Reaktor- bzw. Kolonneneingang zu einem Reaktor- bzw. Kolonnenausgang und die radiale Richtung bezeichnet die Richtung quer zur axialen Richtung. Gemäß einer noch weite- ren Ausführungsform weist die Verteilung der unterschiedlichen Pellets in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung diskrete Schichten auf. Eine Variation der Zusammensetzung der Katalysatorfüllung oder des statischen Mischers in der radialen Richtung erlaubt es, die Wärmezu- und abfuhreigenschaften bis ins Innere des Reaktors oder der Kolonne gezielt zu beeinflussen und somit den Reaktor oder die Kolonne entsprechend zu optimieren. Eine Veränderung der Zusammensetzung der Katalysatorfüllung oder des statischen Mischers in axialer Richtung ermöglicht eine Anpassung der Fluiddynamik an eine sich in axialer Richtung verändernde Zusammensetzung des Reaktantenstromes. Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand von möglichen Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen

Verfahrens, Fig. 2 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets,

Fig. 4 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets, Fig. 5 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets, Fig. 6 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets und ein verformtes Metallschaummaterial, Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets,

Fig. 9 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets, Fig. 10 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets, Fig. 1 1 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Pellets, eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets mit drei unterschiedlichen Lagen, eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets mit drei unterschiedlichen Lagen, eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets mit zwei unterschiedlichen Lagen, eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pellets, eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungs- form eines erfindungsgemäßen Pellets, Fig. 18 einen Reaktor mit einer Katalysatorfüllung, eine Querschnittsansicht eines Reaktors, eine teiltransparente Ansicht eines Reaktors mit einer Kata lysatorfüllung,

Druckverluste bei vorgegebenen Stoffmengenströmen für Pellets der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2,

Druckverluste in Abhängigkeit vom Massen- und Stofftrans port für Pellets der Beispiele 1 bis 5 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2, Fig. 22a drei Auslasstemperaturprofile für drei mit Pellets gepackte

Reaktoren und

Fig. 22b mittlere Wärmetransportkoeffizienten der Reaktoren von Fig.

21 a.

Fig. 1 zeigt schematisch die Verfahrensschritte eines Verfahrens zur Herstellung von Pellets 10, wie sie beispielsweise in Fig. 2 bis 16c gezeigt sind. Zunächst wird in einem ersten Verfahrensschritt S1 eine Lage 12 oder ein Stapel von mehreren übereinandergestapelten Lagen 12 von Metallschaummaterial 14 bereitgestellt, welche bzw. welcher anschließend in einem zweiten Verfahrensschritt S2 zu Metallschaummaterialstücken 18 zerkleinert wird, die dann in einem dritten Verfahrensschritt S3 zu pelletförmigen Metallschaumrohlingen 16 geformt werden. Durch ein anschließendes Sintern in einem vierten Verfahrensschritt S4 werden die Metallschaumrohlinge 16 zu fertigen Pellets 10 weiterverarbeitet. Die so erhaltenen Pellets 10 weisen eine hohe mechanische Stabilität auf und lassen sich, wie nach- folgend beschrieben, zur Herstellung einer Katalysatorfüllung 20 eines Reaktors 22 verwenden. Gemäß einer alternativen Anwendung ist es aber ebenso möglich, einen statischen Mischer, beispielsweise für eine Absorptions- oder Destillationskolonne, aus den Pellets 10 aufzubauen. Es versteht sich, dass je nach Ausbil- dung der Pellets 10 ein statischer Mischer auch eine Katalysatorfunktion erfüllen bzw. umgekehrt eine Katalysatorfüllung 20 gleichzeitig als statischer Mischer wirken kann.

Um aus dem Metallschaummaterial 14 pelletförmige Metallschaumrohlinge 16 zu bilden, kann auf verschiedene Techniken zurückgegriffen werden, beispielsweise Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Funkenerodieren, Zerspanen, insbesondere Sägen, Bohren, Drehen, oder Mahlen, kontrolliertes Brechen, Tordieren, Wickeln, Rollen, Pressen, Falten, Wärmebehandeln, insbesondere Schweißen mit einem Lichtbogen, Trennschweißen oder Behandeln mit einer Lötlampe, chemi- sches Behandeln, insbesondere Auslaugen oder Herauslösen.

Bei der Herstellung pelletförmiger Metallschaumrohlinge 16 mit einer schneckenförmigen Form, wie beispielsweise in der Mitte von Fig. 7 gezeigt, kann es auch vorteilhaft sein, das Metallschaummaterial 14 zuerst zu verformen und anschlie- ßend zu zerkleinern. Je nachdem, welche Form für das Pellet 10 gewünscht ist, kann es allgemein vorteilhaft sein, den zweiten Verfahrensschritt S2 und den dritten Verfahrensschritt S3 in umgekehrter Reihenfolge auszuführen, d.h. das Metallschaummaterial 14 zunächst zu falten, zu rollen, zu tordieren und/oder einzudrücken und anschließend zu zerschneiden, um pelletförmige Metallschaumroh- linge 16 in der gewünschten Größe zu erhalten. Durch das Sintern (Verfahrensschritt S4) werden die pelletförmigen Metallschaumrohlinge 16 dann zu dem Pellet 10 aus Metallschaum 24.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist es außerdem denkbar, den Verfah- rensschritt S4 vor den Verfahrensschritten S2 und S3 durchzuführen. Bei dieser Alternative wird die Lage 12 von Metallschaummatehal 14 also erst gesintert und anschließend wie voranstehend beschrieben zerkleinert und zu fertigen Pellets 10 geformt. Das in Fig. 2 gezeigte Pellet 10 aus Metallschaum 24 mit offenen Poren 26 hat eine annähernd zylindrische Grundform und weist im zentralen Bereich seiner Stirnseite eine Einbuchtung 28 auf, die aus einem Eindrücken des M eta II schau m- materials 14 resultiert. Es ist denkbar, dass auch die in Fig. 2 nicht sichtbare gegenüberliegende Stirnseite des Pellets 10 ebenfalls eine Einbuchtung 28 aufweist. Alternativ kann die Einbuchtung 28 auch als Durchbruch ausgestaltet sein, der sich axial durch das gesamte Pellet 10 erstreckt, wodurch das Pellet 10 die Form eines Raschig-Rings erhält. Das Pellet 10 von Fig. 2 weist mehreren Lagen 12 von Metallschaum 24 auf, welche übereinander gestapelt und miteinander verbunden sind. Die Verbindung der einzelnen Lagen 12 kann beispielsweise durch Verpres- sen oder durch Verlöten mithilfe einer Lötfolie 30 erfolgen. Eine Außenfläche 32 des Pellets 10 weist mehrere umlaufende Rillen 34 auf. Die Rillen 34 können die Fluiddynamik beeinflussen, indem sie einen den Reaktor 22 durchströmenden Reaktantenstrom 36 (vgl. Fig. 18 und 20) ablenken und darin Turbulenzen erzeugen. Außerdem vergrößern die Rillen 34 die Außenfläche 32 des Pellets 10, so- dass der Reaktantenstrom 36 leichter in den offenporiger Metallschaum 24 eindringen kann, wodurch sich die Stofftransporteigenschaften verbessern. Das Pellet 10 von Fig. 2 weist aufgrund seiner kompakten Form eine hohe Dichte auf, was sich vorteilhaft auf die Wärmetransporteigenschaften auswirkt. Das in Fig. 3 gezeigte Pellet 10 wurde durch mehrfaches Falten einer Lage 12 von Metallschaummatehal 14 hergestellt und weist sechs Ausbuchtungen 38 und sechs Einbuchtungen 40 auf, die zueinander parallel verlaufen und sich axial über die Länge des Pellets 10 erstrecken. Auf ähnliche Weise lässt sich das in Fig. 4 gezeigte Pellet 10 aus Metallschaum 24 mit vier Ausbuchtungen 38 und vier Ein- buchtungen 40 herstellen. Im zentralen Bereich weisen die beiden in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigten Pellets 10 jeweils einen freien Durchgang auf, der sich axial durch das gesamte Pellet 10 erstreckt. Die in diesen Pellets 10 durch das Falten erzeugten Aus- und Einbuchtungen 38, 40 können Turbulenzen in einem Reaktanten- strom verursachen und somit die Wärmetransporteigenschaften eines entspre- chenden Katalysatorbetts im Vergleich zu Pellets 10 ohne Aus- und Einbuchtungen 38, 40 verbessern. Der zentral angeordnete Durchgang bewirkt dabei eine Verminderung des Druckverlusts.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten mehrlagigen Pellet 10 sind sieben Einbuchtungen 40 und bei dem in Fig. 6 dargestellten Pellet 10 sind zwölf Einbuchtungen 40 ausgebildet, die durch Aufbiegen einzelner Lagen 12 von Metallschaummaterial 14 erhalten wurden und sich axial erstrecken. Diese Einbuchtungen 40 verursachen Turbulenzen und verbessern somit die Wärmetransporteigenschaften eines entsprechenden Katalysatorbetts im Vergleich zu einem Katalysatorbett mit Pellets 10 ohne diese Einbuchtungen 40.

Alle in Fig. 3 bis 6 gezeigten Pellets 10 weisen eine kompakte Struktur auf, sodass bei einer statistischen Packung eines Katalysatorbetts mit solchen Pellets 10 eine hohe Dichte erzielt werden kann, was wiederum vorteilhaft ist für die Wärme- und Stofftransporteigenschaften und einen hohen Turbulenzgrad bewirken kann.

Es ist auch möglich, eine oder mehrere Lagen 12 des Metallschaummaterials 14 zuerst aufzurollen, wie links in Fig. 7 dargestellt ist, dann zu sintern und anschließend in Scheiben zu schneiden. Hierdurch lässt sich ein schneckenförmiges Pellet 10 erhalten, wie es rechts in Fig. 7 dargestellt ist. Durch das Sintern des aufgerollten Metallschaummaterials 14 wird dabei sichergestellt, dass sich das Metallschaummaterial 14 beim Zerteilen nicht wieder entrollt.

Das schneckenförmige Pellet 10 ist sehr kompakt, was sich vorteilhaft auf die Wärme- und Stofftransporteigenschaften auswirkt. Insbesondere die Stofftrans- Porteigenschaften solcher schneckenförmiger Pellets 10 sind aufgrund der kurzen Transportwege verbessert. Durch das Aufrollen entsteht im inneren Bereich des Pellets 10 ein axialer Durchgang, der den Druckverlust eines entsprechenden Katalysatorbetts verringern kann. Eine statistische Packung eines Katalysatorbetts mit schneckenförmigen Pellets 10 führt zu besonders starken Turbulenzen. Mit den schneckenförmigen Pellets 10 lässt sich neben einer statistischen Packung jedoch auch eine geordnete Packung realisieren. So können zur Verbesserung des Wärme- und Stofftransports in dem Katalysatorbett die schneckenförmigen Pellets 10 gestapelt werden, um gezielt Kanäle in dem Katalysatorbett zu erzeu- gen, um hierdurch Strömungsprofile in dem Katalysatorbett zu gestalten.

Durch Tordieren oder Wickeln von streifenförmigem Metallschaummaterial 14 lassen sich auch schraubenförmige Pellets 10 herstellen. Das in Fig. 8 gezeigte Pellet 10 ist durch Tordieren zu einer Spiralform gedreht worden. Ein an dem Pellet 10 entlangströmender Reaktantenstrom 36 kann durch die Spiralform des Pellets 10 in Rotation versetzt werden. Eine solche Beeinflussung der Fluiddynamik kann ausgenutzt werden, um die Wärme- und Stofftransporteigenschaft eines Katalysatorbetts zu verbessern. Durch die Spiralform weist das Pellet 10 verhältnismäßig viel freies Volumen auf, was den Druckverlust reduziert. Bei einer vertikalen An- Ordnung von spiralförmigen Pellets 10 in einem Katalysatorbett, bei welcher die Längsachse der Pellets 10 zu der Strömungsrichtung in dem Katalysatorbett parallel ausgerichtet ist, können gezielt Strömungsprofile erzeugt werden. Mit einer statistischen Packung lassen sich sehr turbulente Strömungen erzielen. Pellets 10 mit den in Fig. 9 und 10 gezeigten Formen lassen sich durch ein Wickeln eines Streifens von Metallschaummaterial 14 erhalten, wobei durch das Aufwickeln im Inneren dieser Pellets 10 Durchgänge entstehen, die frei von Metallschaum 24 sind und die den Druckverlust in einem entsprechenden Katalysatorbett reduzieren. Auch können unterschiedliche Lagen 12 von Metallschaum eines Pellets 10 in entgegengesetzte Richtungen tordiert bzw. gewickelt sein, um ein Pellet 10, wie in Fig. 1 1 gezeigt, zu erzeugen. Aufgrund der unterschiedlichen Torsions- bzw. Wicklungsrichtungen der unterschiedlichen Lagen 12, erfährt ein an dem Pellet 10 vor- beiströmender Reaktantenstrom 36 Ablenkungen in unterschiedliche Richtungen, wodurch sich die Fluiddynamik gezielt beeinflussen lässt, beispielsweise durch die Erzeugung von Turbulenzen. Eine solche Beeinflussung der Fluiddynamik kann ebenfalls genutzt werden, um die Wärme- und Stofftransporteigenschaft eines Katalysatorbetts gezielt zu optimieren.

Durch das Wickeln von Metallschaummaterial 14 lassen sich auch Pellets 10 mit den in Fig. 12 und 13 gezeigten Formen erzeugen. Das in Fig. 12 gezeigte Pellet 10 lässt sich durch ein Aufwickeln eines dreieckigen Metallschaummaterials 14 herstellen. Das Aufwickeln eines Streifens aus Metallschaummaterial 14 kann da- zu genutzt werden, um einem Pellet 10 die in der Fig. 13 gezeigte nahezu stab- förmige Gestalt zu verleihen, wobei durch das Aufwickeln im Inneren des in Fig. 13 gezeigten Pellets ein axialer Durchgang entsteht, der frei von Metallschaum 24 ist und der den Druckverlust in einem entsprechenden Katalysatorbett reduziert. Die Pellets 10 von Fig. 7 bis 13 weisen an ihren Außenflächen 32 jeweils eine auf Tordieren bzw. Wickeln zurückzuführende Struktur auf, welche dazu geeignet ist, einen daran vorbeiströmenden Reaktantenstrom 36 abzuleiten und zu verwirbeln. Somit können mit derartigen Pellets gezielt Turbulenzen in dem Reaktantenstrom 36 erzeugt werden. Je nach Art der Torsion bzw. Wicklung lassen sich unter- schiedliche Außenflächen 32 erzeugen, sodass ein je nach Einsatzzweck maßgeschneidertes Pellet 10 erhältlich ist. Es kann unter Umständen erwünscht sein, weniger Turbulenzen in dem Reaktantenstrom 36 zu erzeugen. Hierfür kann es vorteilhaft sein, beispielsweise das in der Fig. 13 gezeigte nahezu stabförmige Pellet 10 zu verwenden, welches eine relativ glatte Außenfläche 32 aufweist. Eine noch glattere Außenfläche 32 lässt sich erzielen, indem ein stab- oder zylinder- förmiges Pellet 10, wie in der Fig. 14 gezeigt, verwendet wird. Die in Fig. 9 bis 14 gezeigten Pellets 10 sind sehr kompakt, was insbesondere für den Wärmetransport vorteilhaft ist. Durch ein vertikales Packen der in den Fig. 9, 10, 13 und 14 gezeigten Pellets 10 lassen sich sehr dicht gepackte Katalysatorbetten erhalten und gezielt Strömungsprofile in dem Katalysatorbett erzeugen, was besonders für die Wärmetransporteigenschaften vorteilhaft ist. Mittels statistischer Packung dieser Pellets lassen sich turbulente Strömungen erhalten, was für den Wärme- und

Stofftransport vorteilhaft ist.

Das in Fig. 15 gezeigte Pellet 10 hat die Form eines offenen Hohlzylinders mit einem Öffnungswinkel α von 180° und einer axialen Öffnung 42 in einer Mantelwand 44. Auch andere Öffnungswinkel im Bereich von 1 ° bis 359° sind möglich. Ein Öff- nungswinkel α von 0° entspricht einem geschlossenen Hohlzylinder. Ein Pellet 10 in Form eines offenen Hohlzylinders lässt sich beispielsweise durch Rollen von Metallschaummaterial 14 erzeugen. Die in der Mantelwand 44 vorgesehene Öffnung 42 lässt den Reaktantenstrom 36 zu der inneren Mantelfläche 46 des hohlzy- linderförmgien Pellets 10 eindringen. Somit kann das in der Fig. 15 gezeigte Pellet 10 ähnlich wie eine Röhre den Reaktantenstrom 36 leiten, wodurch ein sehr geringer Druckverlust erzielbar ist. Zur weitergehenden Beeinflussung der Fluiddy- namik können an der äußeren Mantelfläche 48 und/oder an der inneren Mantelfläche 46 des offenen Hohlzylinders Einbuchtungen 40 und/oder Rillen 34 vorgesehen sein, welche jedoch in Fig. 15 nicht dargestellt sind. Durch ein geordnetes Packen eines Katalysatorbetts mit den in Fig. 15 gezeigten Pellets 10 ist ebenfalls eine gezielte Erzeugung von Strömungsprofilen in einem Katalysatorbett möglich.

Schematische Querschnitte von Pellets 10 mit drei bzw. zwei unterschiedlichen Lagen 12 sind in Fig. 16a, 16b und 16c gezeigt. Die unterschiedlichen Lagen 12 können durch Verlöten mit einer Lötfolie 30 oder durch Verpressen der Lagen 12 miteinander verbunden sein und unterschiedliche Poren 26 aufweisen. Das Pellet 10 von Fig. 16a weist in der mittleren Lage 12 erste Poren 52 mit größeren Durchmessern und zweite Poren 54 mit kleineren Durchmessern auf. Der Durchmesser der ersten Poren 52 kann im Bereich von 500 μιτι bis 10000 μιτι liegen, und der Durchmesser der zweiten Poren 54 kann im Bereich von 10 μιτι bis 3000 μιτι liegen. Eine solche Verteilung der Poren 52, 54 kann beispielsweise dazu verwendet werden, um die Verweilzeit von Reaktanten in dem Pellet 10 zu beeinflussen. So können beispielsweise die kleineren Poren 54 im Inneren des in Fig. 16b gezeigten Pellets die Verweilzeit von Reaktanten erhöhen. Bei einem aus zwei unterschiedlichen Lagen 12 aufgebauten Pellet 10 (Fig. 16c) sind in einer Lage 12 größere erste Poren 52 und in der anderen Lage 12 kleinere zweite Poren 54 vorgesehen. Somit tritt der Reaktantenstrom 36 bevorzugt von der Seite mit den ersten Poren 52 in das Pellet 10 ein und aus. Hierdurch lässt sich beispielsweise die Verweilzeit innerhalb des Pellets 10 variieren. Dadurch, dass auf einer Seite des Pellets 10 kleinere Poren 54 vorgesehen sind als auf der anderen Seite des Pellets kann auf der Seite mit den kleineren Poren 54 ein Teil des Reaktantenstroms 36 beim Auftreffen auf das Pellet 10 abgeleitet werden, was wiederum die Fluid- dynamik beeinflusst, wodurch sich die Wärme- und Stofftransporteigenschaften einer Katalysatorfüllung beeinflussen lassen.

Das in Fig. 17a gezeigte Pellet 10 weist eine geschlossene Außenfläche 56 auf. Dies bedeutet, dass an der geschlossenen Außenfläche 56 keine Poren 20 in das Innere des Pellets 10 führen, sodass ein gegen die geschlossene Außenfläche 56 strömender Reaktantenstrom 36 nicht in das Pellet 10 eindringen kann und daher von der Außenfläche 32 abprallt. Hierdurch können Turbulenzen entstehen, sodass sich auch durch das teilweise oder vollständige Verschließen einer Außenfläche 32 eines Pellets 10 die Wärme- und Stofftransporteigenschaften beeinflussen lassen. Bei dem in Fig. 17b gezeigten Pellet 10 sind zwei gegenüberliegende geschlossene Außenflächen 56 vorgesehen. Eine geschlossene Außenfläche 56 kann beispielsweise durch ein Aufbringen einer Lötfolie 30 auf eine Außenfläche 32 eines Pellets 10 und einem anschließenden Erhitzen der Lötfolie 30 erzeugt werden. Es ist auch möglich, in einem Metallschaummaterial 14 mit mehreren Lagen 12, die mittels Lötfolien 30 verbunden sind, innere Grenzflächen in einem Pellet 10 zu erzeugen, welche teilweise oder vollständig geschlossen sein können. Teilweise oder vollständig geschlossene innere Grenzflächen beeinflussen ebenfalls einen in das Pellet eingedrungenen Reaktantenstrom 36. Hierdurch lässt sich beispielsweise die Verweilzeit der Reak- tanten innerhalb des Pellets 10 variieren oder Turbulenzen in dem Reaktanten- ström 36 erzeugen.

In Fig. 18 ist ein von einem Reaktantenstrom 36 durchströmter Reaktor 22 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Im Inneren des Reaktors 22 ist eine Katalysatorfüllung 20 vorgesehen, welche eine Vielzahl von Pellets 10 umfasst und zwar Pel- lets 10, die sich hinsichtlich ihrer Größe, Form, Oberfläche, Dichte, Porosität, Orientierung und/oder ihres Materials unterscheiden, wobei die einzelnen Pellets 10 in Fig. 18 bis 20 nicht dargestellt sind. Konkret ist der Reaktor 22 in axialer Richtung L in mehrere Bereiche 58 unterteilt, welche sich hinsichtlich ihrer Katalysatorfüllung 20 unterscheiden. So kann beispielsweise in einem ersten Bereich 60 eine Katalysatorfüllung mit Pellets 10 enthalten sein, die die Wärmezu- oder abfuhrei- genschaften des Reaktors 20 optimieren. In einem zweiten Bereich 62 kann die Katalysatorfüllung Pellets 10 umfassen, welche beispielsweise bezüglich der Stofftransporteigenschaften optimiert sind, um den Reaktantenstrom 36 möglichst vollständig umzusetzen. Bei dem in Fig. 18 dargestellten Reaktor sind die ersten und zweiten Bereiche 60, 62 entlang der axialen Richtung L des Reaktors 22 alternierend angeordnet und bilden somit diskrete Schichten mit unterschiedlichen Zusammensetzungen.

Auch ist es denkbar, dass sich die Katalysatorfüllung 20 entlang der axialen Rich- tung L des Reaktors 22 graduell verändert. Dies bedeutet, dass im Bereich eines Reaktoreingangs 64, in welchem der Reaktantenstrom 36 in den Reaktor 22 eintritt, eine erste Art oder Mischung von Pellets 10 vorgesehen ist und in einem Bereich des Reaktorausgang 66 eine zweite Art oder Mischung von Pellets 10 vorgesehen ist. Die erste Art oder Mischung von Pellets 10 geht entlang der axialen Richtung L des Reaktors in die zweite Art oder Mischung von Pellets 10 über. Hierdurch lässt sich am Reaktoreingang 64 eine andere fluiddynamische Umgebung bereitstellen als am Reaktorausgang 66.

Die Verteilung unterschiedlicher Pellets 10 in der Katalysatorfüllung kann in radia- ler Richtung R homogen, graduell oder in diskreten Ringen erfolgen. Bei der in Fig. 19 gezeigten Querschnittsansicht eines Reaktors ist erkennbar, dass die Katalysatorfüllung 20 einen radial inneren Bereich 68 und einen radial äußeren Bereich 70 aufweist. In dem radial inneren Bereich 68 kann eine andere Art oder eine andere Mischung von Pellets 10 vorgesehen sein als im radial äußeren Bereich 70. Der Übergang zwischen dem radial inneren Bereich 68 und dem radial äußeren Bereich 70 kann sprunghaft erfolgen, sodass die Katalysatorfüllung diskrete Ringe in radialer Richtung R aufweist. Alternativ kann auch ein gradueller Übergang zwischen dem inneren Bereich 68 und dem äußeren Bereich 70 erfolgen. In Fig. 20 ist eine teiltransparente Ansicht eines Reaktors dargestellt, dessen Katalysatorfüllung 20 sich in axialer Richtung L graduell und in radialer Richtung R sprunghaft verändert. Am Reaktoreingang 64 erstreckt sich der innere Bereich 68 vom Mittelpunkt 72 des Reaktors 22 bis zur Reaktorwand 74. Entlang der axialen Richtung L in Richtung Reaktorausgang 66 wird der Radius des inneren Bereichs 68 kontinuierlich kleiner, wohingegen die Stärke eines äußeren Bereichs 70 zunimmt, sodass der innere Bereich 68 über die gesamte Länge des Reaktors 22 betrachtet die Form eines Kegels aufweist.

Ein Vergleich von Pellets 10 aus Metallschaum 24 mit konventionellen Keramik- pellets ist in den Tabellen 1 und 2 sowie in Fig. 21 a und Fig. 21 b dargestellt. In Tabelle 1 sind fünf Beispiele für erfindungsgemäße Pellets 10 mit Würfel- oder Scheibengeometrie, die jeweils aus einer Nickel-Chrom-Aluminium-Legierung (NiCrAI) bestehen, und zwei Vergleichsbeispiele von Keramikpellets, die aus Cal- ciumaluminat bestehen, aufgeführt.

Tabelle 1

Porengröße

Form Maße (mm) Material

(pm)

Beispiel 1 Würfel 10 x 10 x 10 1200 μηη NiCrAI

Beispiel 2 Würfel 10 x 10 x 10 580 im NiCrAI

Beispiel 3 Würfel 15 x 15 x 15 1200 im NiCrAI

Beispiel 4 ¹ Würfel 15 x 15 x 15 1200 [im NiCrAI

Beispiel 5 ² Scheibe 8 x 8 x 3 1200 [im NiCrAI

Calcium-

Vergleichsbeispiel 1 ³ Hohlzylinder 13 x 17 3500 [im

aluminat

Calcium-

Vergleichsbeispiel 2 ⁴ Hohlzylinder 8 x 8 3000 [im

aluminat

Würfel mit sechs Lagen, Komprimiert um 20%

2 Maße beziehen sich auf Länge x Breite x Dicke

3 Zylinder mit Einkerbungen, einem maximalen Außendurchmesser von 13 mm, einer Länge von 17 mm und vier identischen zylindrischen Hohlräumen mit gewölbten Enden und einem Innendurchmesser von jeweils 3,5 mm

⁴ Hohlzylinder mit einem Außendurchmesser von 8 mm, einer Länge von 8 mm und einem Innendurchmesser von 3,0 mm

Fig. 21 a und 21 b zeigen die Druckverlusteigenschaften für Pellets 10 der Beispiele 1 bis 5 sowie der Vergleichsbeispiele 1 und 2. In Fig. 21 a ist für jedes Beispiel bzw. Vergleichsbeispiel ein gemessener Druckverlust Δρ in bar über einem eingestellten Stoffmengenstrom m in kg/s aufgetragen. Fig. 21 a zeigt, dass zwischen dem Druckverlust Δρ und dem eingestellten Stoffmengenstrom m ein annähernd linearer Zusammenhang besteht. In Fig. 21 b stellt Am die Differenz zwischen dem für ein Beispiel bzw. Vergleichsbeispiel höchsten und niedrigsten eingestellten Stoffmengenstrom und Δ(Δρ) die Differenz zwischen den bei diesen Stoffmengen- strömen jeweils gemessenen Druckverlusten dar. Die Werte Δ(Δρ)/Δηη geben mit anderen Worten die Steigungen von Geraden an, welche durch die Anfangs- und Endpunkte der in Fig. 21 a gezeigten Kurven verlaufen, und bilden ein Maß für den Druckverlust pro Stoffmengenstrom für die Beispiele bzw. Vergleichsbeispiele. Je höher der Wert für Δ(Δρ)/Δηη ist, desto größer wird der Druckverlust mit steigendem Massen- und Stofftransport.

Anhand der Beispiele 1 bis 5 ist zu erkennen, dass sich durch das erfindungsgemäße Verfahren Pellets 10 mit unterschiedlichen Auswirkungen auf den Druckver- lust herstellen lassen, d.h. die Pellets 10 können gut an die Anforderungen ihres geplanten Einsatzgebietes angepasst werden. Beispielsweise kann eine Veränderung der Porendurchmesser verwendet werden, um den Druckverlust zu beeinflussen, wie sich anhand der Beispiele 1 und 2 zeigt. Die Verwendung eines Pellets 10 mit mehreren Lagen 12 verringert den Druckverlust und verbessert gleich- zeitig die Stofftransporteigenschaften, wie sich anhand der Beispiele 3 und 4 erkennen lässt. Durch eine Veränderung der Form der Pellets 10 kann sowohl der Druckverlust, als auch der Stofftransport je nach Einsatzzweck der Pellets 10 optimiert werden. Das scheibenförmige Pellet 10 gemäß Beispiel 5 weist gleich gute Stofftransporteigenschaften auf wie ein Pellet nach Beispiel 3, jedoch bei erhöh- tem Druckverlust.

Fig. 22a zeigt drei radiale Auslasstemperaturprofile. Hierzu werden rohrförmige Reaktoren 22 mit Durchmessern von 3 Zoll (7,62 cm) nach ihrem Packen mit unterschiedlichen Pellets 10 mit auf 900°C vorgeheizter Luft als Fluid bei einem Druck von 5 bar und einer Leerrohrgeschwindigkeit von 1 m/s durchströmt, wobei die Reaktoren 22 jeweils in auf 1000°C erwärmten Öfen angeordnet sind. Am Reaktorausgang 66 erfolgt eine Messung der Temperatur an unterschiedlichen radialen Positionen. Durch Auftragen der gemessenen Auslasstemperaturen gegen die zugehörigen radialen Positionen erhält man die in Fig. 22a gezeigten Auslasstem- peraturprofile. Die mit Rauten gekennzeichnete untere Kurve in Fig. 22a erhält man mit Keramikpellets gemäß Vergleichsbeispiel 1 (Tabelle 1 ). Zwei mit Pellets 10 aus Metallschaum 24 erhaltene Auslasstemperaturprofile sind mit Kreisen (obere Kurve) be- ziehungsweise mit Dreiecken (mittlere Kurve) gekennzeichnet und basieren jeweils auf würfelförmigen Pellets, die aus einer Nickel-Chrom-Aluminium-Legierung bestehen. Bei dem mit Kreisen gekennzeichneten Auslasstemperaturprofil entsprechen die würfelförmigen Pellets 10 den Pellets von Beispiel 3. Bei dem mit Dreiecken gekennzeichneten Auslasstemperaturprofil entsprechen die würfelför- migen Pellets 10 den Pellets von Beispiel 1 . Beide Auslasstemperaturprofile, die auf die Verwendung von Pellets 10 aus Metallschaum 24 zurückzuführen sind, weisen höhere Temperaturen auf, als das auf der Verwendung von Keramikpellets basierende Auslasstemperaturprofil. Dies verdeutlicht, dass die Pellets 10 aus Metallschaum insbesondere bei stark endothermen Reaktionen vorteilhaft sind im Vergleich zu Keramikpellets.

Aus den erhaltenen Auslasstemperaturprofilen lassen sich mittlere Wärmetransportkoeffizienten berechnen, welche in Fig. 22b dargestellt sind. Links in Fig. 22b ist der Wärmetransportkoeffizient des mit Keramikpellets gepackten Reaktors 22 dargestellt, welcher deutlich niedriger ist als die mittleren Wärmetransportkoeffizienten, die auf die Pellets nach Beispiel 1 und 3 zurückzuführen sind. Dies zeigt, dass sich mit den erfindungsgemäßen Pellets 10 aus Metallschaum 24 der Wärmetransport von Reaktoren optimieren lässt.

Bezuqszeichenliste

10 Pellet

12 Lage

14 Metallschaummaterial

16 Metallschaumrohling

18 Metallschaummaterialstück

20 Katalysatorfüllung

22 Reaktor

24 Metall schäum

26 Poren

28 Einbuchtung

30 Lötfolie

32 Außenfläche

34 Rille

36 Reaktantenstrom

38 Ausbuchtung

40 Einbuchtung

42 Öffnung

44 Mantelwand

46 Innenseite

48 äußere Mantelfläche

50 innere Mantelfläche

52 erste Poren

54 zweite Poren

56 geschlossene Außenfläche

58 Bereich

60 erster Bereich

62 zweiter Bereich 64 Reaktoreingang

66 Reaktorausgang

68 radial innerer Bereich

70 radial äußerer Bereich 72 Mittelpunkt

74 Reaktorwand

L axiale Richtung

R radiale Richtung

S1 erster Verfahrensschritt

52 zweiter Verfahrensschritt

53 dritter Verfahrensschritt

54 vierter Verfahrensschritt