Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2018 211 667.9 in Anspruch, deren Inhalt durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung einer Kunststoffdränbahn. Zudem betrifft die Erfindung eine Kunststoffdränbahn.

Kunststoffdränbahnen können auch als Geosynthetic Drainage Sheet (GDS) bezeichnet werden. Sie finden Verwendung im Bergbau, Deponiebau, Tunnelbau, Straßenbau oder weiteren geo- technischen Anwendungen. Mittels der Kunststoffdränbahnen soll hierbei ein ausreichend hohes Wasserableitvermögen gewährleistet werden. Als Kunststoffdränbahnen werden für gewöhnlich Geonetze (GNT) verwendet, insbesondere bei sehr hohen Druckbelastungen. Geonetze werden in speziell hierfür konzipierten Anlagen hergestellt. Aus der US 2009/0041544 Al sind Geonetze und ein Verfahren zu deren Herstellung bekannt.

Aus der DE 24 00 941 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffhetzen bekannt. Nach Einbringen von Rillen in beide Oberflächen einer Kunststofffolie wird die Kunststofffolie um ein Vielfaches ihrer Länge, beispielsweise um das Siebenfache ihrer Länge, gestreckt bzw. gereckt. Das hieraus resultierende Kunststoffnetz weist Maße, insbesondere eine maximale Foliendicke von beispielsweise 0,38 mm auf, die für Kunststoffdränbahnen nicht praktikabel sind. Zudem sind die Kunststoffhetze aufgrund des Streckens um ein Vielfaches ihrer Länge derart verformt, dass sich keine Fließbahnen entlang der Kunststoffhetze ausbilden können. Die gemäß dem Ver fahren der DE 24 00 941 C2 herstellbaren Kunststoffnetze sind nicht als Kunststoffdränbahnen verwendbar.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zur Fertigung einer Kunststoffdränbahn anzugeben. Das Verfahren soll insbesondere flexibel sein und die Fer tigung von Kunststoffdränbahnen mit hoher Druckbelastbarkeit ermöglichen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Schritten.

Es wird ein bahnförmiger Grundkörper mit einer ersten Oberfläche und einer von der ersten Oberfläche um eine Grund-Bahndicke des Grundkörpers beabstandeten zweiten Oberfläche be- reitgestellt. In die erste Oberfläche des Grundkörpers werden Rillen und in die zweite Oberfläche des Grundkörpers Gegen-Rillen eingebracht. Die Gegen-Rillen und die Rillen kreuzen sich an Kreuzungsstellen. Im Bereich der Kreuzungsstellen werden zur Fertigung der Kunststoffdrän- bahn Durchtrittsöffnungen zwischen den Rillen und den Gegen-Rillen ausgebildet.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass das Fertigen der Kunststoffdränbahn aus einem bahnför migen Grundkörper die Stabilität der Kunststoffdränbahn erhöht. Die Kunststoffdränbahn ist integral gefertigt. Druckbelastungen werden in der so hergestellten Kunststoffdränbahn über massive Stützpunkte aufgenommen und absorbiert. Ein Stabilitätsversagen, wie dies beispiels weise bei Geonetzen durch Umklappen oder Abrollen der separat gefertigten Stränge geschehen kann, ist bei der so gefertigten Kunststoffdränbahn vermieden. Die Kunststoffdränbahn weist eine hohe Stabilität, insbesondere eine hohe Druckfestigkeit, hohe Schubfestigkeit, hohe Kon taktscherfestigkeit und hohe Formstabilität auf. Ein ausreichendes Wasserableitvermögen ist über die gesamte Nutzungsdauer der Kunststoffdränbahn auch bei hohen Druckbelastungen ge währleistet.

Der bereitgestellte bahnförmige Grundkörper weist senkrecht zu der Grund-Bahndicke eine Längsrichtung und eine Querrichtung auf. Die Längsrichtung und die Querrichtung spannen eine Bahnebene auf. Die Längsrichtung wird auch als Produktionsrichtung (Engl. : Machine Direction (MD)) bezeichnet. Die Querrichtung wird entsprechend als quer zur Produktionsrichtung (Engl. : Cross-Machine Direction (CMD)) bezeichnet. Bei dem bahnförmigen Grundkörper sind die Länge des Grundkörpers, das heißt dessen Ausdehnung in Längsrichtung, und die Breite des Grundkörpers, das heißt die Ausdehnung in Querrichtung, wesentlich größer als die Grund- Bahndicke. Der Grundkörper ist flächig ausgebildet. Die Breite und Grund-Bahndicke des Grundkörpers können über dessen Länge variieren. Bevorzugt jedoch sind die Breite und/oder die Grund-Bahndicke konstant. Im Falle einer konstanten Grund-Bahndicke verlaufen die erste Oberfläche und die zweite Oberfläche parallel zueinander und parallel zu der Bahnebene.

Die Durchtrittsöffhungen stellen eine Perforation des Grundkörpers dar. Hierdurch ist die Was serdurchlässigkeit der Kunststoffdränbahn senkrecht zu der Bahnebene gewährleistet. Das Was- ser kann in den Rillen und Gegen-Rillen innerhalb der Bahnebene fließen und die Kunststoff- dränbahn über die Durchtrittsöffhungen senkrecht zu der Bahnebene durchdringen.

Das Einbringen der Rillen und/oder Gegen-Rillen kann auf verschiedene Arten erfolgen, bei- spielsweise indem im Bereich der einzubringenden Rillen und/oder Gegen-Rillen Material des Grundkörpers abgetragen wird. Bevorzugt werden die Rillen und/oder Gegen-Rillen in den Grundkörper eingeformt. Das Einformen der Rillen und/oder Gegenrillen kann im Wesentlichen ohne Materialabtrag erfolgen. Das Einformen der Rillen und/oder Gegen-Rillen kann zusammen mit der Bereitstellung des Grundkörpers oder danach erfolgen. Beispielsweise werden die Rillen und/oder Gegen-Rillen durch Prägewalzen, insbesondere eines oder mehrerer Glättwerke, in die Oberflächen des bahnförmigen Grundkörpers eingeprägt.

Die Kunststoffdränbahn wird integral aus dem Grundkörper durch Einbringen der Rillen und Gegen-Rillen und Ausbilden der Durchtrittsöffhungen gefertigt. Die Abmessungen der fertigen Kunststoffdränbahn entsprechen daher im Wesentlichen den oben beschriebenen ursprünglichen Abmessungen des bereitgestellten Grundkörpers. Jedoch können sich aufgrund der Einbringung der Rillen und/oder Gegenrillen Änderungen in der Dicke des Grundkörpers senkrecht zu der Bahnebene ergeben. Beim Einformen der Rillen und/oder Gegen-Rillen ohne Materialabtrag, insbesondere beim Einprägen, wird das zuvor im Bereich der Rillen und/oder Gegen-Rillen be findliche Grundkörper-Material verdrängt. Durch diese Materialverdrängung kann die Dicke des Grundkörpers und damit die Dicke der Kunststoffdränbahn gegenüber der Grund-Bahndicke, mit der der Grundkörper bereitgestellt wird, vergrößert werden. Zur eindeutigen Unterscheidung der sich gegebenenfalls ändernden Dicke wird mit dem Begriff„Grund-Bahndicke“ die Dicke des bereitgestellten Grundkörpers vor dem Einbringen der Rillen und/oder Gegen-Rillen bezeichnet. Der Begriff„Bahndicke“ soll hingegen die Dicke des Grundkörpers nach dem Einformen der Rillen und Gegen-Rillen bezeichnen. Der Begriff„Bahndicke“ bezieht sich daher auf die Dicke des Grundkörpers der fertigen Kunststoffdränbahn.

Die Bahndicke kann beispielsweise zwischen 4 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm betragen. Werden die Rillen und/oder Gegen-Rillen eingeformt, insbesondere einge prägt, muss der Grundkörper mit einer entsprechend geringeren Grund-Bahndicke, beispielswei se zwischen 2 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 2 mm und 5 mm, bereitgestellt werden. In einigen Fällen kann das Einformen der Rillen und/oder Gegen-Rillen zu einer Verdoppelung, insbesondere Verdreifachung der Grund-Bahndicke in Folge der Materialverdrängung führen. Werden die Rillen und/oder Gegen-Rillen hingegen durch Materialabtragung in den Grundkör per eingebracht entspricht die Bahndicke des Grundkörpers der fertigen Kunststoffdränbahn im Wesentlichen der Grund-Bahndicke.

Die Breite der Kunststoffdränbahn entspricht im Wesentlichen der Breite des bereitgestellten Grundkörpers. In einigen Ausführungsformen des Verfahrens kann die Breite der Kunststoff dränbahn gegenüber dem ursprünglich bereitgestellten Grundkörper gezielt variiert werden. So kann der Grundkörper beispielsweise in Produktionsrichtung in die Länge gezogen werden, wo bei es zu einer Reduktion der Breite der Kunststoffdränbahn kommt. Dies wird auch als Verstre- cken des Grundkörpers bezeichnet. Ein Verstrecken kann insbesondere durch eine gegenüber einer Fördergeschwindigkeit des Grundkörpers erhöhten Abzugsgeschwindigkeit eines Glätt werks erfolgen. Alternativ kann der Grundkörper auch an parallel zu der Längsrichtung verlau fenden Längskanten gegriffen und in die Breite gezogen werden, wodurch die Breite der Kunst- stoffdränbahn vergrößert wird. Dieser Vorgang wird auch als Recken bezeichnet. Es ist also möglich, die Breite der Kunststoffdränbahn gezielt zu beeinflussen und an den jeweiligen An wendungsfall anzupassen.

Die erste Oberfläche und die darin eingebrachten Rillen stellen eine erste Funktionsschicht der Kunststoffdränbahn dar. Die zweite Oberfläche und die darin eingebrachten Gegen-Rillen stellen eine zweite Funktionsschicht der Kunststoffdränbahn dar. Die Funktionsschichten ermöglichen ein Ab leiten von Wasser entlang der Bahnebene des Grundkörpers über die Rillen bzw. Gegen- Rillen. Über die Durchtrittsöffhungen stehen die Funktionsschichten der Kunststoffdränbahn miteinander in Fluidverbindung.

Das Verfahren ist flexibel anpassbar an die Anforderungen, die an die zu fertigende Kunststoff dränbahn gestellt werden. Insbesondere bietet das Verfahren eine große Gestaltungsfreiheit bei Anordnung, Struktur und Querschnitt der Rillen und der Gegen-Rillen. Hierüber kann insbeson dere die Wasserwegigkeit der Rillen und/oder Gegen-Rillen flexibel beeinflusst und anwen dungsspezifisch optimiert werden. Beispielsweise kann der Querschnitt der Rillen rechteckig mit oder ohne Eckversteifungen (Voute), tunnelförmig oder trapezförmig sein. Der Querschnitt der Rillen und Gegen-Rillen kann gleich oder unterschiedlich sein. Zudem können die Rillen und/oder Gegen-Rillen mit unterschiedlichen Breiten und Abständen in die jeweilige Oberfläche des Grundkörpers eingebracht werden. Beispielsweise ist es möglich, die Rillen breiter zu ferti gen als deren jeweiliger Abstand ist, um somit eine hohe Wasserwegigkeit bei gleichzeitig ge ringem Flächengewicht der Kunststoffdränbahn zu gewährleisten.

Die Rillen und Gegen-Rillen kreuzen sich. Mit anderen Worten die Rillen verlaufen in der Bahn ebene in einem endlichen Winkel zu den Gegen-Rillen. Beispielsweise kann der Winkel zwi schen 20° und 160°, insbesondere zwischen 45° und 135°, insbesondere zwischen 80° und 100°, bevorzugt etwa 90° betragen. An den Kreuzungsstellen überlappen sich die Rillen und Gegen- Rillen in Richtung der Bahnebene des Grundkörpers.

Das Vorsehen der Kreuzungsstellen bedeutet jedoch nicht, dass die Rillen und Gegen-Rillen an den Kreuzungsstellen auch senkrecht zu der Bahnebene, das heißt in Richtung der Bahndicke, einen Überlapp aufweisen, d.h. dass die Tiefen der Rillen und Gegen-Rillen in Summe größer sind als die Bahndicke des Grundkörpers. Vielmehr kann auch die Tiefe der Rillen und/oder der Gegen-Rillen, d.h. deren Abmessung senkrecht zu der Bahnebene, flexibel gestalten werden. Beispielsweise können die Rillen und/oder die Gegen-Rillen jeweils eine Tiefe aufweisen, die zwischen

10 % und 90 % der Bahndicke beträgt. Die Tiefe der Rillen und/oder der Gegen-Rillen kann konstant gewählt werden. Alternativ kann die Tiefe der Rillen und/oder Gegen-Rillen periodisch alternieren. Beispielsweise kann jede zweite Rille und jede dritte Gegen-Rille eine Tiefe von jeweils 50 % der Bahndicke haben, wohingegen die verbleibenden Rillen und/Gegen-Rillen eine geringere Tiefe aufweisen können.

Abgesehen von Ausbildung der Kreuzungsstellen können die Rillen und/oder Gegen-Rillen in beliebige Richtungen innerhalb der Bahnebene verlaufen. Bevorzugt verlaufen die Rillen parallel zueinander. Weiterhin bevorzugt verlaufen die Gegen-Rillen parallel zueinander.

Ein Verfahren nach Anspruch 2 ist flexibel und kostengünstig. Der Grundkörper kann mit varia bel einstellbaren Grund-Bahndicken extrudiert werden. Die Extrusion des Grundkörpers hat wei terhin den Vorteil, dass der Grundkörper und damit die Kunststoffdränbahn mit beliebiger Länge gefertigt werden kann. Beispielsweise können Kunststoffdränbahnen mit einer Länge von mehr als 10 m, insbesondere mehr als 50 m, insbesondere mehr als 100 m, insbesondere mehr als 200 m gefertigt werden.

Die bevorzugte Verwendung eines Breitschlitzextruders ermöglicht die Fertigung breiter Kunst- stoffdränbahnen mit einer Breite von beispielsweise zwischen 2 m und 8 m. Die Breite der Kunststoffdränbahn beträgt insbesondere mindestens 4 m, insbesondere mindestens 6 m, insbe- sondere bis zu 8 m. Die Breite der Kunststoffdränbahn ist nur durch die Breite des Breitschlitz extruders begrenzt. Zusätzlich ist es möglich, die Breite der extrudierten Kunststoffdränbahn durch weitere Fertigungsschritte gezielt zu verändern. So kann die Breite der Kunststoffdränbahn durch ein Verstrecken des Grundkörpers, beispielsweise über ein Glättwerk, verringert werden. Alternativ ist auch ein Recken des Grundkörpers zur Erhöhung der Breite möglich.

Die Extrusion gewährleistet zudem die Bereitstellung des Grundkörpers mit gleichbleibender Qualität. Insbesondere bietet die Extrusion die Möglichkeit einer hohen Flexibilität bei der Wahl des für den Grundkörper zu verwendenden Werkstoffs. So können verschiedenste Kunststoffe und Kunststoffmischungen verwendet werden. Auch können verschiedene Werkstoffe co- extrudiert zu dem Grundkörper verbunden werden.

Die Extrusion des Grundkörpers hat weiterhin den Vorteil, dass weitere Komponenten der Kunststoffdränbahn zusammen mit dem Grundkörper bereitgestellt werden können. Besonders bevorzugt wird der Grundkörper zusammen mit einer Bewehrungsstruktur bereitgestellt. Hierzu können Endlosgame bereitgestellt und beim Extrudieren des Grundkörpers in diesen eingeführt werden. Hierdurch ist es möglich, Endlosgame in Längsrichtung über die gesamte Länge des Grundkörpers in diesen einzubetten. Die Endlosgame ermöglichen eine einaxiale Bewehrung des Grundkörpers. Hierfür verwendbare Game sind insbesondere Multifilamentgame, beispielsweise Multifilamentgame bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyvinylalkohol (PVAL). Alternativ können auch andere Game, beispielsweise Glasfasern, Basaltfasem und/oder Stahlfasem, bei der Extrusion in den Grundkörper eingebettet werden.

Ein Verfahren nach Anspruch 3 ist flexibel in der Materialwahl. Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Holz- Kunststo ff- Verbundwerkstoff (WPC), Biopolymere, Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polyethy- lenterephthalat (PET) haben sich als besonders geeignet für die Herstellung von Kunststoffdrän bahnen erwiesen. Diese Materialien sind recycelbar, alterungs-, witterungs- sowie chemisch be- ständig und weisen ein geringes Kriechverhalten auf Zudem sind sämtliche dieser Materialien für die Extrusion geeignet. Besonders bevorzugt kommt Polyethylen, insbesondere in den For men PE-LLD, PE 80, PE 100, PE 100-RC, PE-EL, PE-MD und/oder PE-HD zum Einsatz. Zu dem ermöglicht das Verfahren, sämtliche der oben genannten Materialien sowohl als Neuware als auch als Umlaufmaterial (Engl.: re-work material), Regenerat (Engl.: post-industrial material (PIM)) und/oder Rezyklat (Engl.: post-consumer material (PCM)) zu verarbeiten. Dies erlaubt eine kostengünstige und ressourcenschonende Fertigung der Kunststoffdränbahn.

Abhängig von den Anforderungen an die Kunststoffdränbahn kann das geeignete Material oder die geeignete Mischung dieser Materialien gewählt werden. Zudem können Füllstoffe, insbeson dere inerte Füllstoffe den verwendeten Materialien zugegeben werden. Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Gesteinsmehl, Holzmehl, Biopolymere und/oder Kurzfasem.

Bei der Verwendung dieser bevorzugten Materialien kann die Kunststoffdränbahn ein Flächen gewicht zwischen 1.500 g/m ² und 18.000 g/m ² aufweisen. Dies hat den Vorteil, dass die Kunst- stoffdränbahn relativ zu ihrer Abmessung ein geringes Gewicht aufweist und leicht zu transpor tieren ist. Das Flächengewicht wird nach DIN EN ISO 9864 ermittelt.

Ein Verfahren nach Anspruch 4 ist effizient und einfach umsetzbar. Beispielsweise können die Rillen in Längsrichtung oder senkrecht hierzu mit geeigneten Prägewalzen eines Glättwerks ein geprägt werden. Für den Fall, dass der Grundkörper extrudiert wird, entspricht die Längsrichtung der Maschinenrichtung (MD). In diesem Fall werden die Rillen besonders bevorzugt parallel zu der Längsrichtung in die erste Oberfläche des Grundkörpers eingeformt, da diese dann die ge samte Länge der Kunststoffdränbahn abdecken. Das Einformen der Rillen kann direkt beim Extrudieren des Grundkörpers erfolgen, indem der Extruder einen entsprechend geformten Aus tragsschlitz bzw. Extruderschlitz aufweist. Das Einformen der Rillen erfolgt dann zusammen mit der Bereitstellung des Grundkörpers. Bevorzugt werden die Gegen-Rillen parallel zu der Querrichtung in die zweite Oberfläche des Grundkörpers eingeformt. Besonders bevorzugt verlaufen die Rillen und die Gegen-Rillen senk recht, d.h. in einem Winkel von etwa 90°, zueinander.

Ein Verfahren nach Anspruch 5 ist effizient. Insbesondere werden die Rillen in Richtung senk recht zu der ersten Oberfläche mit einer Tiefe di und die Gegen-Rillen in Richtung senkrecht zu der zweiten Oberfläche mit einer Tiefe d ₂ eingeformt, insbesondere eingeprägt. Wenn die Tiefe di der Rillen und die Tiefe d ₂ der Gegen-Rillen zusammen größer oder gleich der Bahndicke des Grundkörpers ist, ist es möglich, die Durchtrittsöffnungen rein aufgrund des Einbringens, insbe sondere Einformens, der Rillen und der Gegen-Rillen auszubilden. Vorteilhafterweise haben die Rillen und Gegen-Rillen nach dem Einbringen die zur Ausbildung von Durchtrittsöffhungen nötigen Tiefen di bzw. d ₂ . Weitere Verfahrensschritte zur Ausbildung der Durchtrittsöffhungen sind nicht nötig. Zudem hat eine derart gefertigte Kunststoffdränbahn den Vorteil eines hohen Wasserableitvermögens. Besonders bevorzugt ist die Summe aus di und d ₂ größer als die Bahn dicke des Grundkörpers. In diesem Fall weist die Kunststoffdränbahn eine hohe Stabilität bei gleichzeitig hohem Wasserableitvermögen auf.

Ein Verfahren nach Anspruch 6 gewährleistet eine hohe Wasserdurchlässigkeit senkrecht zu der Bahnebene. Das pneumatische, hydraulische und/oder mechanische Einbringen der Durchtritts öffhungen gewährleistet eine Perforation des Grundkörpers unabhängig von der Tiefe di der Ril len und der Tiefe d ₂ der Gegen-Rillen. Die Durchtrittsöffnungen können beispielsweise durch Druckluft, Wasserstrahlen und/oder durch Durchstechen beziehungsweise Durchlochen des im Bereich der Kreuzungsstellen der Rillen und Gegen-Rillen verbleibenden Grundkörper-Materials eingebracht werden. Die Verwendung von Druckluft hat sich insbesondere dann als geeignet herausgestellt, wenn nach dem Einbringen, insbesondere Einformen der Rillen und/oder der Ge gen-Rillen nur noch eine dünne wasserundurchlässige Materialschicht vorhanden ist.

Ein Verfahren nach Anspruch 7 ermöglicht eine besonders hohe Kontaktscherfestigkeit der her gestellten Kunststoffdränbahn. Bevorzugt werden Oberflächenprofilierungen an beiden Oberflä chen in Bereichen zwischen den Rillen beziehungsweise den Gegen-Rillen erzeugt. Die Oberflä chenprofilierung kann besonders einfach mithilfe entsprechend profilierter Rillen- und/oder Ge- gen-Rillen-Prägewalzen beim Einprägen der Rillen und/oder Gegen-Rillen in die Oberflächen des Grundkörpers eingeprägt werden. Alternativ können auch spezielle, für das Einprägen der Oberflächenprofilierung ausgebildete Profilier-Prägewalzen vorgesehen sein.

Bei der Oberflächenprofilierung handelt es sich insbesondere um eine Mikroprofilierung. Die Mikroprofilierung kann eine Höhe zwischen 0,1 mm und 1,1 mm aufweisen. Die Höhe der Mik roprofilierung kann als sogenannte Asperity Height nach ASTM D7466 gemessen werden. Die Mikroprofilierung kann eine beliebige Formgebung aufweisen. Als besonders geeignet haben sich sogenannte Spikes und/oder geradlinige Erhebungen erwiesen.

Ein Verfahren nach Anspruch 8 gewährleistet die Fertigung besonders einfach lager- und trans- portierbarer Kunststoffdränbahnen. Aufgrund der Kerbung ist die Kunststoffdränbahn besonders einfach auf Rollen, insbesondere Rollen kleinen Durchmessers auffollbar. Ein für die Lagerung und den Transport benötigter Stauraum ist vermindert.

Die Kerbung kann beispielsweise durch Einschnitte in den Grundkörper ohne Materialabtrag erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt die Kerbung in Bereichen zwischen den Rillen und/oder den Gegen-Rillen. Geeignet ist insbesondere eine Kerbung die parallel oder senkrecht zu der Längsrichtung erfolgt. Beispielsweise verläuft die Kerbung parallel zu den Rillen beziehungs- weise Gegen-Rillen auf der jeweils anderen Oberfläche. Besonders bevorzug verläuft die Ker bung parallel zur Querrichtung der Kunststoffdränbahn auf derjenigen der beiden Oberflächen, die beim Aufwickeln der Kunststoffdränbahn auf der Außenseite der Wicklung zu liegen kommt. Durch die Kerbung wird das Widerstandsmoment des Querschnitts in Wickelrichtung reduziert. Das aufzubringende Biegemoment ist somit kleiner und die Kunststoffdränbahn kann mit kleine ren Wickel- Radien aufgewickelt werden. Aufgrund der Kerbung in Querrichtung ist die Kunst- stoffdränbahn in Längsrichtung flexibler.

Die Kerbung ist insbesondere zusätzlich zu den Rillen und den Gegen-Rillen in den Grundkörper eingebracht. Alternativ kann die Kerbung zum Einbringen der Rillen und/oder Gegen-Rillen dienen. Beispielsweise kann zum Einbringen der Gegen-Rillen die zweite Oberfläche gekerbt werden. Zur Ausbildung der Gegen-Rillen wird der gekerbte Grundkörper insbesondere in Rich tung senkrecht zu der Kerbung verstreckt. Durch das Verstrecken ist es möglich die Kerben zu öffnen und die Gegen-Rillen zu formen. Bevorzugt werden durch das Verstrecken auch die Durchlassöffhungen zwischen den Rillen und den sich öffnenden Gegen-Rillen ausgebildet. Be- vorzugt verläuft die Kerbung in Querrichtung des Grundkörpers. Das Verstrecken erfolgt insbe- sondere in Längsrichtung, beispielsweise durch eine erhöhte Abzugsgeschwindigkeit eines nach geschalteten Glättwerks.

In einer bevorzugten Variante werden die Rillen in Längsrichtung des Grundkörpers mit einer Tiefe di eingebracht, insbesondere eingeformt insbesondere eingeprägt. Die zweite Oberfläche kann in Querrichtung gekerbt werden. Die Kerbung weist bevorzugt eine Tiefe d ₂ auf, die min destens der Differenz zwischen der Bahndicke des Grundkörpers und der Tiefe di der Rillen ent spricht. Somit ist auf einfache Weise infolge von Kerbung und anschließender geringfügiger Verstreckung eine Öffnung der vorher mit Rillen in Längsrichtung versehenen Bahn möglich. Insbesondere wird die Kunststoffdränbahn an sich aufgrund der Verstreckung ausbildenden Durchlassöffhungen senkrecht zu ihrer Ebene durchlässig. Aufgrund der sich öffnenden Gegen- Rillen wird bevorzugt eine Durchlässigkeit in Querrichtung in der Ebene der zweiten Oberfläche erzeugt.

Ein Verfahren nach Anspruch 9 ermöglicht die Fertigung einer Kunststoffdränbahn mit beson ders hoher Wasserwegigkeit. Eine entsprechende gemittelte Rautiefe im Bereich der Rillen und/oder der Gegen-Rillen erlaubt die Erzeugung stetiger Fließkanäle. Die Rillen und/oder Ge gen-Rillen weisen im Mikrobereich insbesondere keine Unebenheiten, wie beispielsweise Ker ben, auf. Die Bereiche mit entsprechender gemittelter Rautiefe weisen eine im Wesentlichen glatte Oberfläche auf. Die vorteilhafte Rautiefe der Rillen und/oder Gegen-Rillen kann bei spielsweise durch die Verwendung entsprechender Prägewalzen, also Prägewalzen mit dieser Rautiefe, zum Einprägen der Rillen und/oder Gegen-Rillen in die jeweiligen Oberflächen der Gegen-Rillen des Grundkörpers erfolgen.

Ein Verfahren nach Anspruch 10 erweitert das Anwendungsspektrum der hergestellten Kunst- stoffdränbahn. Die Kunststoffdränbahn kann als Geoverbundwerkstoff eingesetzt werden. Be vorzugt ist auf beiden Oberflächen des Grundkörpers je eine Abdeckschicht aufgebracht. Als Abdeckschichten haben sich insbesondere Geotextilien, insbesondere PP -Vliesstoffe, PET Vliesstoffe und/oder PE-Vliesstoffe als Filterlage, bewährt. Die Abdeckschicht kann mit der je- weiligen Oberfläche des Grundkörpers thermisch oder mittels Klebstoff, insbesondere Hotmelt- Klebstoff, verbunden werden.

Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Kunststoffdränbahn bereitzustellen. Die bereitgestellte Kunststoffdränbahn soll insbesondere eine hohe Stabilität bei gleichzeitig hohem Wasserableitvermögen aufweisen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kunststoffdränbahn gemäß Anspruch 11. Die Vorteile der Kunststoffdränbahn ergeben sich durch das zu deren Herstellung verwendete, zuvor beschriebe- ne Verfahren.

Diese Aufgabe wird zudem durch eine Kunststoffdränbahn mit den in Anspruch 12 genannten Merkmalen gelöst. Die Kunststoffdränbahn weist einen bahnförmigen Grundkörper mit einer ersten Oberfläche und einer von der ersten Oberfläche um eine Bahndicke des Grundkörpers beabstandete zweite Oberfläche auf. Zudem umfasst die Kunststoffdränbahn in die erste Ober fläche des Grundkörpers eingebrachte Rillen und in die zweite Oberfläche des Grundkörpers eingebrachte Gegen-Rillen, wobei sich die Gegen- Rillen und die Rillen an Kreuzungsstellen kreuzen. Bevorzugt sind die Rillen und/oder Gegen-Rillen in die jeweilige Oberfläche einge formt, insbesondere eingeprägt. An den Kreuzungsstellen sind zudem Durchtrittsöffnungen zwi schen den Rillen und den Gegen-Rillen vorhanden. Aufgrund des einstückigen, bahnförmigen Grundkörpers weist die Kunststoffdränbahn eine hohe Stabilität auf, wie sie oben in Bezug auf das Verfahren bereits beschrieben wurde. Die Kunststoffdränbahn ist einfach und kostengünstig fertigbar. Sie weist eine flexible Struktur, insbesondere eine variable, frei wählbare und über die Breite konstante Bahndicke auf. Auch die Formen, Tiefen und/oder Anordnungen der Rillen und/oder Gegen-Rillen sind frei wählbar.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 13 weist eine hohe Stabilität und ein hohes sowie an passbares Wasserableitvermögen auf. Durch die Form des Querschnitts der Rillen und/oder der Gegen-Rillen wird eine gezielte Verteilung der auf die Kunststoffdränbahn wirkenden Druck- und/oder Scherkräfte ermöglicht. Zudem wird die Wasserwegigkeit der Rillen und/oder der Ge gen-Rillen durch deren Querschnittsform anpassbar. Eine Kunststoffdränbahn gemäß Anspruch 14 eignet sich für großflächige Anwendungen. Be- vorzugt weist die Kunststoffdränbahn eine Breite von mehr als 4 m, insbesondere mehr als 6 m, insbesondere bis zu 8 m auf.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 15 hat ein besonders hohes Wasserableitvermögen. Die geringe gemittelte Rautiefe im Bereich der Rillen und/oder der Gegen-Rillen bewirkt, dass in den Rillen und/oder Gegen-Rillen im Mikrobereich keine Unebenheiten vorhanden sind. Hier durch sind stetige Fließkanäle gewährleistet.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 16 weist eine hohe Kontaktscherfestigkeit auf. Die Oberflächenprofilierung ist insbesondere als Mikroprofilierung ausgebildet. Die Höhe der Mik roprofilierung kann beispielsweise als sogenannte Asperity Height nach ASTM D7466 gemessen werden. Die Mikroprofilierung weist bevorzugt eine Höhe zwischen 0,1 mm und 1,1 mm auf.

Die Mikroprofilierung kann besonders bevorzugt sogenannte Spikes und/oder geradlinige Erhe bungen aufweisen.

Die Kunststoffdränbahn nach Anspruch 17 weist ein geringes Gewicht bei gleichzeitig hoher innerer Schubfestigkeit auf. Hierdurch ist die Kunststoffdränbahn insbesondere einfach zu trans portieren und leicht zu verbauen.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 18 ist flexibel einsetzbar und robust. Je nach Anforde rungen kann das geeignete Material und/oder die geeignete Materialmischung, gegebenenfalls unter Beimischung von Füllstoffen, gewählt werden. Die Kunststoffdränbahn ist chemisch be ständig und alterungs- sowie witterungsbeständig. Zudem ist die Kunststoffdränbahn recycelbar.

Besonders bevorzugt ist die Kunststoffdränbahn aus Umlaufmaterial (re-work material), Regene- rat (post-industrial material) und/oder Rezyklat (post-consumer material) gefertigt. Eine Kunst- stoffdränbahn aus derartigen Materialien ist kostengünstig und ressourcenschonend.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 19 hat ein breites Anwendungsspektrum. Die Eigen schaften der Kunststoffdränbahn können durch die Wahl geeigneter Abdeckschichten noch bes ser an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden. Geeignete Abdeckschichten sind ins- besondere Geotextilien, besonders bevorzugt PP- Vliesstoffe, PET Vliesstoffe und/oder PE- Vliesstoffe, die beispielsweise mit dem Grundkörper thermisch oder mittels Klebstoff, insbeson dere Hotmelt-Klebstoff, verbunden sind. Besonders bevorzugt weist die Kunststoffdränbahn auf jeder Oberfläche des Grundkörpers je eine Abdeckschicht auf.

Eine Kunststoffdränbahn nach Anspruch 20 ist besonders stabil und weist ein breites Anwen dungsspektrum auf. Durch die Bewehrungsstruktur kann die Kunststoffdränbahn besonders gro ße Kräfte absorbieren, ohne dass die Wasserwegigkeit der Kunststoffdränbahn beeinträchtigt ist. Zudem kann die Kunststoffdränbahn zur Bewehrung eingesetzt werden, ohne dass externe Be wehrungselemente, wie beispielsweise Geogitter, benötigt werden.

Bevorzugt erstreckt sich die mindestens eine Bewehrungsstruktur in Längsrichtung über die ge samte Länge des Grundkörpers und damit über die gesamte Länge der Kunststoffdränbahn. Be sonders bevorzugt sind zwischen jeweils zwei in Längsrichtung verlaufenden Rillen entspre chende Bewehrungsstrukturen angeordnet. Hierdurch wird eine besonders stabile einaxiale Be wehrung der Kunststoffdränbahn realisiert. Lür die Bewehrungsstruktur steht prinzipiell das ge samte Volumen des Grundkörpers zwischen den Längsrillen zur Verfügung.

Die Bewehrungsstruktur kann Game, insbesondere Kunststoffgame, bevorzugt Multifilament game, beispielsweise bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylalkohol (PVAL) umfassen. Alternativ und/oder zusätzlich kann die mindestens eine Bewehmngsstmktur auch Glasfasern, Basaltfasem und/oder Stahlfasem umfassen.

Die Bewehmngsstmktur ist bevorzugt vollständig in das Gmndkörpermaterial eingebettet. Die Bewehmngsstmktur ist hierdurch vor Umwelteinflüssen geschützt.

Zur Lertigung der mindestens einen Bewehmngsstmktur können Endlosgame aus dem die Be wehmngsstmktur bildenden Material bereitgestellt werden und in die den Grundkörper formende Lormmasse eingebettet werden. Besonders bevorzugt erfolgt dies bei einer Extrusion des Grund- körpers. Hierbei können die Game an der geeigneten Position einfach in den extrudierten Gmndkörper eingebracht werden. Die mindestens eine Bewehmngsstmktur und der Grundkörper werden integral gefertigt. Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Ausführungsbeispielen und den zugehörigen Figuren. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Kunststoffdränbahn,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Kunststoffdränbahn gemäß Fig. 1 entlang der

Schnittkante II-II,

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Kunststoffdränbahn gemäß Fig. 1 entlang der Schnitt kante III-III,

Fig. 4 einen schematischen Verfahrensablauf zur Fertigung einer Kunststoffdränbahn,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Fertigungs Vorrichtung zur Fertigung einer

Kunststoffdränbahn,

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Fertigungsvorrichtung zur Fertigung einer Kunststoffdränbahn,

Fig. 7 eine schematische Darstellung alternativer Querschnitte der Rillen der Kunststoff- dränbahn, und

Fig. 8 einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kunststoffdrän- bahn.

In den Fig. 1 bis 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Kunststoffdränbahn 1 gezeigt. Die Kunst- stoffdränbahn 1 weist einen bahnförmigen Grundkörper 2 auf. Der bahnförmige Grundkörper 2 erstreckt sich in einer Längsrichtung 3 und einer senkrecht hierzu verlaufenden Querrichtung 4. Die Fig. 1 zeigt nur einen Teil der Kunststoffdränbahn 1. Die Kunststoffdränbahn 1 erstreckt sich in Längsrichtung 3 über den in Fig. 1 gezeigten Teil hinaus. In der Fig. 2 ist ein Längs- schnitt durch die Kunststoffdränbahn 1 in Längsrichtung 3 entlang der Schnittkante II-II gezeigt. In Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die Kunststoffdränbahn 1 in Querrichtung 4 entlang der Schnittkante III-III gezeigt.

Die Kunststoffdränbahn 1 weist in der Längsrichtung 3 eine Länge und in der Querrichtung 4 eine Breite B auf. Die Längsrichtung 3 und die Querrichtung 4 spannen eine Bahnebene auf. Senkrecht zu der Bahnebene, also in einer zu der Längsrichtung 3 und der Querrichtung 4 senk rechten Richtung, weist der Grundkörper 2 der Kunststoffdränbahn 1 eine konstante Bahndicke d auf. Die Länge und die Breite B sind um ein Vielfaches größer als die Bahndicke d. Die Kunst- stoffdränbahn 1 weist eine Breite B von 2 m auf. Auch größere Breiten B von bis zu 8 m und darüber sind möglich. Die Länge ist prinzipiell unbeschränkt und kann die Breite B übersteigen. Beispielsweise sind Längen von über 10 m, insbesondere über 50 m, insbesondere über 100 m, insbesondere über 200 m möglich. Die Bahndicke d beträgt typischerweise zwischen 4 mm und 10 mm.

Der Grundkörper 2 weist eine erste Oberfläche 5 auf, die in den Fig. 1 bis 3 die Unterseite der Kunststoffdränbahn 1 darstellt. Zudem hat der Grundkörper 2 eine von der ersten Oberfläche 5 um die Bahndicke d beabstandete zweite Oberfläche 6, die in den Figuren als die Oberseite der Kunststoffdränbahn 1 gezeigt ist. In die erste Oberfläche 5 sind Rillen 7 eingeformt. Die Rillen 7 verlaufen parallel zueinander in Längsrichtung 3 der Kunststoffdränbahn. In die zweite Oberflä che 6 des Grundkörpers 2 sind Gegen-Rillen 8 eingeformt, die parallel zueinander in Querrich tung 4 verlaufen. Die Rillen 7 und die Gegen-Rillen 8 verlaufen daher senkrecht zueinander und kreuzen sich an Kreuzungsstellen 9. Im Bereich der Kreuzungsstellen 9 sind Durchtrittsöffhun- gen 10 zwischen den Rillen 7 und den Gegen-Rillen 8 ausgebildet.

Die Rillen 7 und die Gegen-Rillen 8 stellen Fließkanäle für durch die Kunststoffdränbahn 1 ab zuleitendes Wasser dar. Durch die Durchtrittsöffnungen 10 ist eine Wasserdurchlässigkeit der Kunststoffdränbahn 1 senkrecht zu deren Bahnebene gewährleistet. Die Ausgestaltung der Kunststoffdränbahn 1 als bahnförmiger Grundkörper 2, in dem Rillen 7 und Gegen-Rillen 8 ein geformt sind, gewährleistet eine gute Wasserwegigkeit bei gleichzeitig hoher Stabilität, insbe sondere hoher Druckfestigkeit, hoher innerer Schubfestigkeit, hoher Kontaktscherfestigkeit und hoher Formstabilität. Die Kunststoffdränbahn hat über ihre gesamte Nutzungsdauer ein hohes Wasserableitvermögen. Die Rillen 7 und die Gegen-Rillen 8 weisen einen Querschnitt Q auf. Der Querschnitt Q ist je weils rechteckig. Die Rillen 7 weisen in der Querrichtung 4 einen regelmäßigen Abstand B ₂ und eine Breite Bi auf. Die Gegen-Rillen 8 weisen in der Längsrichtung 3 eine Breite Li und einen regelmäßigen Abstand L ₂ auf. Der Abstände B ₂ und L ₂ können zwischen 2 mm und 16 mm, ins- besondere zwischen 3 mm und 10 mm betragen. Die Breiten Bi und Li betragen beispielsweise zwischen 2 mm und 12 mm, insbesondere zwischen 3 mm und 10 mm.

Der rechteckige Querschnitt Q der Rillen 7 und der Gegen-Rillen 8 gewährleistet ein hohes Was- serableitvermögen. Gleichzeitig weist der Grundkörper 2 eine hohe Stabilität auf.

Die Rillen 7 sind mit einer Tiefe di senkrecht zu der Bahnebene des Grundkörpers 2 in die erste Oberfläche 5 eingeformt. Die Gegen-Rillen 8 sind mit einer Tiefe d ₂ senkrecht zu der Bahnebene in die zweite Oberfläche 6 eingeformt. Die Tiefen di und d ₂ sind derart bemessen, dass deren Summe gleich der Bahndicke d ist: di + d ₂ = d. Dies bewirkt, dass die Rillen 7 mit den Gegen- Rillen 8 im Bereich der Kreuzungsstellen 9 senkrecht zu der Bahnebene überlappen, sodass die Durchtrittsöffnungen 10 entstehen.

Um die Wasserwegigkeit der Rillen 7 und der Gegen-Rillen 8 weiter zu erhöhen, weisen deren durch den Grundkörper 2 gebildeten Randflächen eine gemittelte Rautiefe nach DIN 4768 Teil 1 zwischen 0,2 pm und 0,7 pm auf. Dies gewährleistet stetige Fließkanäle in den Rillen 7 und Ge gen-Rillen 8. Unebenheiten im Mikrobereich sind vermieden.

In Bereichen zwischen den Rillen 7 beziehungsweise den Gegen-Rillen 8 weisen die erste Ober fläche 5 und die zweite Oberfläche 6 eine Oberflächenprofilierung in Form einer Mikroprofilie rung 11 auf. Die Mikroprofilierung 11 weist sogenannte Spikes und/oder geradlinige Erhebun gen mit einer Höhe zwischen 0,1 mm und 1,1 mm auf. Die Höhe der Mikroprofilierung 11 wird als Asperity Height nach ASTM D7466 gemessen. Die Mikroprofilierung 11 bewirkt eine ver besserte Kontaktscherfestigkeit der Kunststoffdränbahn 1.

Der Grundkörper 2 der Kunststoffdränbahn 1 umfasst Polyethylen (PE). Besonders geeignet sind PE-LLD, PE 80, PE 100, PE 100-RC, PE-EL, PE-MD oder PE-HD. Alternative Materialien für den Grundkörper 2 der Kunststoffdränbahn 1 sind Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe (WPC), Biopolymere, Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). In eini gen Ausführungsbeispielen ist der Grundkörper 2 aus Umlaufmaterial (re-work material), Rege- nerat (post-industrial material) und/oder Rezyklat (post-consumer material) gefertigt. In wiede- rum anderen Ausführungsbeispielen sind dem Grundkörper 2 auch Füllstoffe, insbesondere iner te Füllstoffe beigemischt. Beispiele hierfür sind Gesteinsmehl, Holzmehl, Biopolymere und Kurzfasem. Durch das Beimischen von Füllstoffen können die Materialeigenschaften des Grundkörpers 2 der Kunststoffdränbahn 1 noch besser an die zu erfüllenden Anforderungen an gepasst werden.

Die Kunststoffdränbahn 1 weist ein Flächengewicht zwischen 1.500 g/m ² und 18.000 g/m ² auf. Das Flächengewicht der Kunststoffdränbahn wird nach DIN EN ISO 9864 bestimmt. Die Kunst- stoffdränbahn 1 weist bezogen auf Ihre Abmessungen ein geringes Gewicht auf und ist daher leicht transportierbar.

Die Transportierbarkeit wird weiter dadurch erhöht, dass die erste Oberfläche 5 gekerbt ist. Die Kerben 12 verlaufen parallel zueinander in Querrichtung 4. Die Kerben 12 verlaufen parallel zu den Gegen-Rillen 8. Die Kerben 12 sind Einschnitte in den Grundkörper 2.

Die Kerben 12 weisen eine Tiefe d ₃ senkrecht zu der Bahnebene auf, die geringer ist als die Bahndicke d abzüglich der Tiefe d ₂ der Gegen-Rillen 8: d - d ₂ > d ₃ . Die Kerbung des Grundkör pers 2 mithilfe der Kerben 12 verbessert das Aufrollen der Kunststoffdränbahn auf Transport- Rollen.

Die Kunststoffdränbahn 1 kann in ihrer in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Form verwendet werden. Zudem kann die Kunststoffdränbahn 1 um Abdeckschichten auf den Oberflächen 5, 6 ergänzt sein. Geeignete Abdeckschichten sind Geotextilien, insbesondere aus PP -Vliesstoffen, die mit der Kunststoffdränbahn 1 thermisch verbunden werden.

Mit Bezug auf die Fig. 4 bis 6 wird im Folgenden die Fertigung der Kunststoffdränbahn 1 erläu tert. In Fig. 4 ist ein schematischer Verfahrensablauf eines geeigneten Fertigungs Verfahrens 13 gezeigt. Das Fertigungsver fahren 13 ist in funktionale Fertigungsschritte unterteilt. Die einzelnen Fertigungsschritte stellen daher keine streng chronologische Abfolge dar. Vielmehr bestimmt sich die zeitliche Abfolge der Fertigungsschritte durch die für die Durchführung des Fertigungs- Verfahrens 13 verwendete Fertigungs Vorrichtung.

Fig. 5 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel einer für die Durchführung des Fertigungsver- fahrens 13 verwendbaren Fertigungs Vorrichtung 14. Die Fertigungs Vorrichtung 14 umfasst im Wesentlichen einen Breitschlitzextruder 15 und zwei in Maschinenrichtung 16 aufeinanderfol- gende Glättwerke 17, 18.

In einem Bereitstellungsschritt 19 wird der bahnförmige Grundkörper 2 mithilfe des Breitschlitz extruders 15 extrudiert. Die Breite B des Grundkörpers 2 und damit der Kunststoffdränbahn 1 ist daher durch die Breite des Breitschlitzextruders 15 festgelegt. Der Grundkörper 2 und die Kunst- stoffdränbahn 1 können mithilfe des Breitschlitzextruders 15 in einer beliebigen Länge erzeugt werden, insbesondere endlos erzeugt werden. Der Breitschlitzextruder 15 gibt somit auch die Längsrichtung 3, die der Maschinenrichtung 16 entspricht, und die Querrichtung 4 der Kunst- stoffdränbahn 1 vor. Mithilfe des Breitschlitzextruders 15 können alle oben genannten für den Grundkörper 2 verwendbaren Materialien für sich oder in Kombination im Co- Extrusionsverfahren verarbeitet werden.

Im Bereitstellungsschritt 19 wird der bahnförmige Grundkörper 2 mit einer Grund-Bahndicke extrudiert.

In einem Rillen-Einformschritt 20 werden die Rillen 7 in die erste Oberfläche 5 des Grundkör pers 2 eingeformt. Hierfür weist das erste Glättwerk 17 eine Rillen-Prägewalze 21 mit an den Querschnitt Q der Rillen 7 angepassten Rillenwerkzeugen 22 auf. Die Rillen 7 werden mithilfe der Rillen- Werkzeuge 22 der Rillen-Prägewalze 21 in den Grundkörper 2 eingeprägt. Die Rillen- Werkzeuge 22 weisen eine gemittelte Rautiefe auf, die der gemittelten Rautiefe der Randflächen der Rillen 7 entspricht.

In einem Gegen-Rillen-Einformschritt 23 werden die Gegen-Rillen 8 in die zweite Oberfläche 6 des Grundkörpers 2 eingeformt. In der Fertigungsvorrichtung 14 geschieht dies mithilfe einer Gegen-Rillen-Prägewalze 24 des zweiten Glättwerks 18. Die Gegen-Rillen-Prägewalze 24 weist Gegen-Rillen- Werkzeuge 25 auf, deren Querschnitt dem Querschnitt Q der Gegen-Rillen 8 ent spricht. Die Gegen-Rillen- Werkzeuge 25 haben eine gemittelte Rautiefe, die der gemittelten Rautiefe der Gegen-Rillen 8 entspricht.

Beim Einprägen der Rillen 7 und der Gegen-Rillen 8 im Rillen-Einformschritt 20 bzw. im Ge- gen-Rillen-Einformschritt 23 wird das sich im Bereich des Rillen 7 bzw. Gegen-Rillen 8 ur sprünglich befindliche Material des Grundkörpers 2 verdrängt. Aufgrund dieser Materialver drängung wird die Dicke des Grundkörpers 2 über die Grund-Bahndicke, mit der der Grundkör per 2 im Bereitstellungsschritt 19 extrudiert wurde, vergrößert. Nach dem Einprägen der Rillen 7 und der Gegen-Rillen 8 weist der Grundkörper 2 die Bahndicke d, wie sie oben mit Bezug auf die Fig. 1 bis 3 beschrieben wurde, auf.

Die Mikroprofilierung 11 wird in einem Profilierschritt 26 erzeugt. In der Fertigungs Vorrichtung 14 wird der Profilierschritt mithilfe von Profilier-Prägewalzen 27 durchgeführt. Hierzu weisen die Profilier-Prägewalzen 27 eine Oberflächenprofilierung 28 auf, die der Mikroprofilierung 11 entspricht. Die Mikroprofilierung 11 der zweiten Oberfläche 6 wird mithilfe der Profilier- Prägewalze 27, die Teil des ersten Glättwerks 17 ist, erzeugt. Die Mikroprofilierung 11 der ers ten Oberfläche 5 wird mithilfe der Profilier-Prägewalze 27, die Teil des zweiten Glättwerks 18 ist, erzeugt.

Der Rillen-Einformschritt 20, der Gegen-Rillen-Einformschritt 23 sowie der Pofilierschritt 26 werden durchgeführt, solange der den Grundkörper 2 bildende Werkstoff noch warm und ent sprechend formbar ist. Die weiteren Fertigungsschritte können auch nach Abkühlen des Werk stoffs durchgeführt werden.

Für den Fall, dass die Durchtrittsöffhungen 10 nicht allein aufgrund des Einprägens der Rillen 7 bzw. der Gegen-Rillen 8 in dem Rillen-Einformschritt 20 und dem Gegen-Rillen-Einformschritt 23 ausgebildet wurden, kann das Fertigungsverfahren 13 einen optionalen Perforierschritt 29 umfassen. In dem Perforierschritt 29 können dann im Bereich der Kreuzungsstellen 9 verblei bende Materialreste durchtrennt und/oder entfernt werden. Dies kann beispielsweise mechanisch mittels Durchlochen bzw. Durchstechen oder pneumatisch mit Druckluft erfolgen. Alternativ können die Durchtrittsöffhungen 10 auch hydraulisch mittels Wasserstrahlen eingebracht wer den. Eine entsprechend ausgelegte Perforiervorrichtung 30 schließt sich in der Fertigungsvor- richtung 14 in Maschinenrichtung 16 an die Glättwerke 17, 18 an.

In einem Kerbschritt 31 wird die erste Oberfläche 5 des Grundkörpers 2 gekerbt. Die Kerben 12 werden mithilfe der Kerbvorrichtung 32 eingebracht. Alternativ zu dem Vorsehen einer extra Kerbvorrichtung 32 können entsprechende Kerb- Werkzeuge auch an den Profilier-Prägewalzen 27 vorgesehen sein.

An die zuvor genannten Fertigungsschritte schließt sich ein optionaler Ergänzungsschritt 33 an. In dem Ergänzungsschritt 33 können Abdeckschichten, beispielsweise in Form von PP- Vliesstoffen, auf die Oberflächen 5, 6 des Grundkörpers 2 aufgebracht werden. Eine für den Er gänzungsschritt 33 verwendbare Kaschiervorrichtung ist bei der Fertigungsvorrichtung 14 der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigt.

Neben der Fertigungsvorrichtung 14 können auch weitere Fertigungsvorrichtungen für die Durchführung des Fertigungsverfahrens 13 verwendet werden. In weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispielen einer Fertigungs Vorrichtung für die Kunststoffdränbahn 1 können die Prägewalzen unterschiedlich angeordnet sein. Beispielsweise ist es möglich, die Rillen- Prägewalze und die Gegen-Rillen-Prägewalze in einem ersten Glättwerk zu kombinieren. Die beiden Profilier-Prägewalzen können dann in einem zweiten, nachgeschalteten Glättwerk über einander positioniert sein. In wiederum anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen wei sen die Rillen-Prägewalze sowie die Gegen-Rillen-Prägewalze jeweils eine Oberflächenprofilie rung zwischen den jeweiligen (Gegen-) Rillen- Werkzeugen auf. Diese Rillen-Prägewalze und die Gegen-Rillen-Prägewalze sind in diesem Fall in einem einzigen Glättwerk kombiniert, wel ches das Einprägen der Rillen 7, der Gegen-Rillen 8 sowie der Mikroprofilierung 11 gewährleis tet. Entsprechend ist ein zweites Glättwerk nicht nötig.

In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fertigungs Vorrichtung l4a zur Fertigung der Kunststoffdränbahn 1 gezeigt. Komponenten, die im Zusammenhang mit der Fertigungsvorrich- tung 14 gemäß Fig. 5 bereits beschrieben worden sind, tragen die gleichen Bezugszeichen. Kon- struktiv unterschiedliche, jedoch funktional gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten a.

In der Darstellung der Fertigungs Vorrichtung l4a zeigt die erste Oberfläche 5 der zu fertigenden Kunststoffdränbahn 1 nach oben, wohingegen die zweite Oberfläche 6 nach unten weist. Die Fertigungs Vorrichtung l4a weist einen Breitschlitzextruder l5a auf. Der Breitschlitzextruder l5a weist einen Extruderschlitz 34 mit Vorsprüngen 35 auf. Die Form der einzelnen Vorsprünge 35 entspricht dem Querschnitt Q der Rillen 7 in der ersten Oberfläche 5. Beim Extrudieren des Grundkörpers 2 mithilfe des Breitschlitzextruders l5a werden die Rillen 7 in die erste Oberflä che 5 des Grundkörpers 2 eingeformt. In diesem Sinne erfolgt der Rillen-Einformschritt 20 zeit gleich mit dem Bereitstellungsschritt 19. Ein nachträgliches Einprägen der Rillen 7 in den Grundkörper 2 ist nicht notwendig. Dementsprechend weist die Fertigungsvorrichtung l4a kein erstes Glättwerk 17 auf.

Das einzige Glättwerk l8a der Fertigungsvorrichtung l4a weist eine Profilier-Prägewalze 27 und eine Gegen-Rillen-Prägewalze 24a auf. Mithilfe der Profilier-Prägewalze 27 wird die Mikropro filierung 11 auf der ersten Oberfläche 5 in Bereichen zwischen den Rillen 7 erzeugt. Die Gegen- Rillen-Prägewalze 24a weist die Gegen-Rillen- Werkzeuge 25 auf, mit denen die Gegen-Rillen 8 in die zweite Oberfläche 6 des Grundkörpers 2 eingeprägt werden. Zwischen den Gegen-Rillen- Werkzeugen 25 weist die Gegen-Rillen-Prägewalze 24a eine Oberflächenprofilierung 28 auf, mit deren Hilfe die Mikroprofilierung 11 auf der zweiten Oberfläche 6 in Bereichen zwischen den Gegen-Rillen 8 erzeugt wird.

Weitere Komponenten der Fertigungs Vorrichtung l4a, wie beispielsweise eine Perforiervorrich tung oder eine Kerbvorrichtung, gleichen den entsprechenden Komponenten der Fertigungs Vor richtung 14. Diese Komponenten und eine gegebenenfalls vorgesehenen Kaschiervorrichtung sind in der Fig. 6 der Übersichtlichkeit halber nicht gezeigt.

Das hier beschriebene Fertigungs verfahren 13 ermöglicht die Fertigung der Kunststoffdränbahn 1 in definierter und gleichmäßiger Qualität. Zudem können die Eigenschaften der Kunststoff dränbahn 1 flexibel an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden. Beispielsweise können die verwendeten Materialien variiert werden. Ebenso sind der Querschnitt Q, die Tiefen di, d ₂ und die Abstände B ₂ , L ₂ der Rillen 7 beziehungsweise der Gegen-Rillen 8 frei wählbar.

Bei dem oben beschriebenen Fertigungs verfahren 13 entspricht die Breite B der Kunststoffdrän- bahn 1 im Wesentlichen der Breite, mit welcher der Grundkörper 2 extrudiert wird. In weiteren Ausführungsformen des Verfahrens ist es jedoch auch möglich, die Breite B der Kunststoffdrän- bahn 1 gezielt zu verändern. In einem Ausführungsbeispiel des Fertigungs Verfahrens kann der extrudierte Grundkörper 2 an dessen in Fängsrichtung 3 verlaufenden Fängskanten gegriffen und in Querrichtung 4 in die Breite gezogen werden. Hierdurch kann die Breite B des Grundkörpers 2 und damit der Kunststoffdränbahn 1 vergrößert werden. Die Kunststoffdränbahn 1 kann insbe- sondere eine Breite B aufweisen, die die Breite des zur Extrusion des Grundkörpers 2 verwende- ten Breitschlitzextruders übersteigt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Fertigungs Verfahrens wird die Kunststoffdränbahn 1 in Maschinenrichtung 16, d. h. entlang der Fängsrichtung 3, verstreckt. Dies kann beispielsweise geschehen, indem ein dem Extruder nachgeschaltetes Glättwerk eine bezogen auf die Förderge- schwindigkeit des Grundkörpers erhöhte Abzugsgeschwindigkeit aufweist. Die Abzugsge- schwindigkeit bestimmt sich durch die Geschwindigkeit, mit der sich die Oberfläche bzw. die Prägewerkzeuge der Prägewalzen des Glättwerks entlang des Umfangs der Prägewalze bewegen. Die Fördergeschwindigkeit entspricht der Extrusionsgeschwindigkeit, mit der der Grundkörper 2 extrudiert wird. Die erhöhte Abzugsgeschwindigkeit führt zu einem Verstrecken der Kunststoff- dränbahn 1 in Maschinenrichtung 16. Hierdurch wird die Breite B der Kunststoffdränbahn 1 zu- gunsten deren Fänge verringert.

Weitere Ausführungsbeispiele für Fertigungsverfahren zur Fertigung der Kunststoffdränbahn 1 unterscheiden sich in der Methode, mit welcher die Gegen-Rillen 8 in die zweite Oberfläche 6 eingebracht werden. In einem Ausführungsbeispiel werden zunächst die Rillen 7 mit einer Tiefe di in die erste Oberfläche 5 eingeprägt. Hieraufhin wird die zweite Oberfläche 6 gekerbt. Die Kerbung verläuft bevorzugt in Querrichtung 4. Die Kerbung weist eine Tiefe d ₂ auf, die mindes- tens der Differenz zwischen der Bahndicke d und der Tiefe di der Rillen 7 entspricht: d ₂ > d - di. Nach dem Einbringen der Kerben wird der Grundkörper 2 in Maschinenrichtung 16, d. h. in Fängsrichtung 3, verstreckt. Das Verstrecken erfolgt wiederum durch eine erhöhte Abzugsge- schwindigkeit eines nachgeschalteten Glättwerks. Durch das Verstrecken werden die Kerben geöffnet und bilden die Gegen-Rillen 8 aus. Gleichzeitig werden die Durchlassöffnungen 10 zwischen den Rillen 7 und den Gegen-Rillen 8 geöffnet.

In Fig. 7 sind alternative Querschnittsformen für die Rillen 7 gezeigt. Neben den oben bereits diskutierten Rillen 7 mit rechteckigem Querschnitt Q können auch Rillen mit rechteckigem Querschnitt Q ₃ mit Eckaussteifung, Voute genannt, vorgesehen sein. Weitere mögliche Quer schnitte weisen eine Tunnelform (Q2), eine flache Trapezform (Q ₄ ), eine steile Trapezform (Q5) oder eine hinterschnittene Trapezform (Q ₆ ) auf. Entsprechende Querschnittsformen können selbstverständlich auch für die Gegen-Rillen 8 vorgesehen sein.

Wie aus Fig. 7 weiterhin ersichtlich ist, können auch auf der zweiten Oberfläche 6 Kerben 36 vorgesehen sein, die in Längsrichtung 3 verlaufen. Die Tiefe d ₄ der Kerben 36 ist kleiner als die Bahndicke d abzüglich der Tiefe di der Rillen 7: d - di > d ₄ .

In anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen weisen die Rillen 7 und die Gegen-Rillen 8 eine veränderte Anordnung auf. Beispielsweise können die Gegen-Rillen 8 nicht senkrecht zu der Längsrichtung 3, also in Querrichtung 4, sondern schräg hierzu verlaufen. Im Allgemeinen können die Rillen 7 und die Gegen-Rillen 8 einen Winkel zwischen 20° und 160° einschließen.

In weiteren Ausführungsbeispielen entspricht die Summe der Tiefe di der Rillen 7 und der Tiefe d ₂ der Gegen-Rillen 8 nicht gleich der Bahndicke d. Im Allgemeinen können die Tiefen di, d ₂ jeweils zwischen 10 % und 90 % der Bahndicke d betragen. Für den Fall, dass die Summe aus den Tiefen di und d ₂ kleiner als die Bahndicke d ist, müssen die Durchtrittsöffnungen 10 im Be reich der Kreuzungsstellen 9 zwingend mithilfe des Perforierschritts 29 eingebracht werden, bei spielsweise indem verbleibendes Material mithilfe eines Doms durchstochen wird.

In Fig. 8 ist ein Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kunststoffdränbahn 100 gezeigt. Komponenten, die in Zusammenhang mit der Kunststoffdränbahn 1 gemäß den Fig. 1 bis 7 bereits erläutert worden sind, tragen die gleichen Bezugszeichen.

Die Kunststoffdränbahn 100 unterscheidet sich von der Kunststoffdränbahn 1 dadurch, dass in deren Grundkörper 2 zwischen den in Längsrichtung 3 verlaufenden Rillen 7 Bewehrungsstruk turen 37 eingebettet sind. Die Bewehrungsstrukturen 37 sind vollumfänglich in den Grundkörper 2 der Kunststoffdränbahn 100 eingebettet. Die Bewehrungsstrukturen 37 erstrecken sich in Längsrichtung 3 über die gesamte Länge der Kunststoffdränbahn 100. Hierdurch ist eine einaxia- le Bewehrung der Kunststoffdränbahn 100 realisiert. Die Kunststoffdränbahn 100 kann erhebli che Kräfte in Längsrichtung 3 aufnehmen. Hierdurch sind Funktionalität und Einsatzmöglichkei ten der Kunststoffdränbahn 100 erhöht. Die Kunststoffdränbahn 100 kann als Bewehrung einge setzt werden, ohne dass hierzu zusätzliche externe Bewehrungselemente, wie beispielsweise Ge- ogitter, nötig sind.

Die Bewehrungsstrukturen 37 umfassen Kunststoffgame in Form von Multifilamentgamen be stehend aus Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylalkohol (PVAL). In anderen Aus führungsbeispielen umfassen die Bewehrungsstrukturen 37 Game aus Glasfasern, Basaltfasem und/oder Stahlfasem.

In weiteren Ausfühmngsbeispielen der Kunststoffdränbahn 100 sind zwischen jeweils zwei Längsrillen 7 mehrere Bewehrungsstrukturen 37 eingebettet.

Die Bewehrungsstrukturen 37 der Kunststoffdränbahn 100 können bei den oben beschriebenen Fertigungs verfahren in den Grundkörper 2 eingebracht werden. Hierzu werden Endlosgame aus dem die Bewehrungsstruktur 37 bildenden Material bereitgestellt und beim Extrudieren des Grundkörpers 2 im Bereitstellungsschritt 19 in die Formmasse des Gmndkörpers 2 eingeführt und eingebettet.