Die Erfindung betrfffteiih Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Hohlkörpers sowie eines Kunststoff-Behälters.

Zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material sind verschiedenste Herstellungsverfahren bekannt, beispielsweise Extrusionsblasformen, Tiefziehen oder Spritzgießen. Beim Extrusionsblasform- verfahren kann der Hohlkörper beispielsweise aus einem einzigen schlauchförmigen Vorformling nahtlos hergestellt worden sein. Es besteht allerdings auch die Möglichkeit, einen schlauchförmigen Vorformling der Länge nach in Bahnen aufzuteilen, die Bahnen separat in ein zwei- oder mehrteiliges Werkzeug einzulegen und innerhalb des Werkzeugs mittels Unterdruck oder durch Gasdruckbeaufschlagung aufzuweiten bzw. umzuformen.

Insbesondere bei der Herstellung von technischen Bauteilen wie

Kraftstoffbehältern, die in der zuvor beschriebenen Art und Weise ein- oder mehrteilig aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt werden, ist es erforderlich, diverse Einbauteile oder Anbauteile an dem Hohlkörper zu befestigen. Dies kann in der ersten Hitze beim Herstellungsvorgang oder auch nachträglich erfolgen. Soll der Hohlkörper die Einbauteile in seinem Inneren aufnehmen, ist es oftmals aufgrund der Größe der Einbauteile erforderlich, diese bei der Herstellung des Hohlkörper in diesen einzubringen. Die ein- oder anzubringenden Ein- und Anbauteile können mit dem Hohlkörper verklippst oder verschweißt werden, wobei das Verschweißen bei der Herstellung des Hohlkörpers in der ersten Hitze oder nachträglich in der zweiten Hitze, beispielsweise durch Reibschweißen oder Spiegelschweißen, erfolgen kann.

Den formschlüssigen Verankerungen eines Einbauteils im Inneren des Hohlkörpers sind oftmals durch dessen Herstellungsverfahren Grenzen gesetzt. Beispielsweise ist es bei Herstellung von Hohlkörpern im Extrusionsblasform- verfahren nur eingeschränkt möglich, in der Kontur des Hohlkörpers Hinterschneidungen vorzusehen, die eine formschlüssige Verriegelung von Einbauten mit der Wandung des Hohlkörpers ermöglichen. Aus diesem Grund wird häufig auf die Verschweißung als Verbindungstechnik zurückgegriffen.

Das Verschweißen der Bauteile miteinander ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass die zu verbindenden Kunststoffe eine miteinander verschweißbare Materialpaarung bilden müssen. Hierdurch ist die Auswahl der Ein- oder Anbauteile für den Hohlkörper beschränkt.

Beispielsweise bei der Herstellung von Kraftstoffbehältern aus Kunststoff kann dies eine weitreichende Einschränkung darstellen, da bestimmte Kunststoffe in Anwesenheit von Kraftstoff Quellen bzw. für Kohlenwasserstoffe permeabel sind. Für bestimmte Leitungen und Ventile ist daher eine Materialauswahl erforderlich, die die Möglichkeit des Verschweißens mit dem Behälter bzw. mit dem Hohlkörper von vorneherein ausschließt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Einbauten umschließenden Artikels als Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff bereitzustellen, das eine besonders einfache und sichere Befestigung von Einbauteilen in dem Hohlkörper im Zuge dessen Herstellung ermöglicht.

Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoff-Hohlkörper bereitzustellen, mit dem in besonders einfacher Art und Weise Ein- oder Anbauteile formschlüssig verbunden sind.

Die Aufgabe wird zunächst gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Einbauten umschließenden Artikels als Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff, bei welchem ein oder mehrere bahn- oder schlauchförmige

Vorformlinge aus plastifiziertem Kunststoff zwischen die geöffneten Teile eines eine Kavität bildenden Formwerkzeugs gebracht werden, wenigstens ein von dem fertigen Artikel zu umschließendes Einbauteil zwischen den Teilen des Formwerkzeugs platziert wird und das Werkzeug um die Vorformlinge und das Einbauteil geschlossen wird und die Vorformlinge innerhalb der von dem

Werkzeug umschlossenen Kavität die äußere Gestalt des Artikels erhalten, wobei das Einbauteil während oder unmittelbar nach der Ausformung gegen die Innenwandung des noch plastischen Artikels gedrückt wird, so dass der

Kunststoff des Hohlkörpers wenigstens eine Ausnehmung oder öffnung des Einbauteils durchdringt und hinterfließt.

Auf diese Art und Weise kann mit verhältnismäßig einfachen Mitteln eine formschlüssige Verankerung des Einbauteils mit der Wandung des Hohlkörpers erreicht werden. Die Innenwandung des Hohlkörpers durchdringt und hinterfließt eine Verankerungsöffnung des Einbauteils, so dass nach Erkalten der Bauteile eine formschlüssige und unlösbare Verbindung erzielt wurde. Eine Kompatibilität der Materialien im Sinne einer Verschweißbarkeit der Teile ist nicht erforderlich. Das Einbauteil kann beispielsweise auch aus Metall oder einem anderen Werkstoff bestehen.

Durch die Formgebung der öffnung des Einbauteils bildet das durch diese öffnung in das Einbauteil hineinfließende Material der Wandung des Hohlkörpers vorzugsweise einen Kopf aus, der ähnlich wie ein Nietkopf die Verbindung hält.

Das Andrücken des Einbauteils an die Innnenwandung des Artikels erfolgt bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens ohne verlorene Hilfsmittel, die etwa nach Fertigstellung des Artikels aus diesem wieder entfernt werden müssten.

Bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung wird der Kopf der Verbindung ohne Hilfsmittel zur Umlenkung (Zuhalten des in die öffnung fließenden Kunststoffs der Wandung des Hohlkörpers) ausgebildet.

Zweckmäßigerweise werden zwei bahnförmige Vorformlinge zwischen die geöffneten Hälften einer zweigeteilten Blasform extrudiert, wobei die Formhälften zunächst gegen einen zwischen diesen angeordneten Einbauträger-Rahmen geschlossen werden, innerhalb des Einbauträger-Rahmens Mittel zur Positionierung von Einbauteilen angeordnet sind, mit welchen das Einbauteil aus der Rahmenebene hinaus gegen die Innenwandung des Artikels gepresst wird, und wobei in einem weiteren Verfahrensschritt der Einbauteilträger-Rahmen entfernt und die Formhälften zur Fertigstellung des Artikels gegeneinander geschlossen werden. Mit letzterem Verfahrensschritt wird eine Verschweißung der beiden Hälften des Artikels noch in der ersten Hitze erzielt.

Es ist für den Fachmann verständlich, dass anstelle eines Einbauträgerrahmens auch eine Einbauträgerplatte vorgesehen sein kann. Der Einbauträgerrahmen muss darüber hinaus nicht notwendigerweise als offenes oder geöffnetes Element ausgebildet sein.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin gelöst durch einen Kunststoff-Hohlkörper mit wenigstens einem Ein- oder Anbauteil, das bei der Herstellung des Hohlkörpers mit diesem verbunden wurde, wobei der Hohlkörper und das Ein- oder Anbauteil formschlüssig miteinander verbunden sind, derart, dass das Ein- oder Anbauteil im Bereich seiner Kontaktfläche mit der Wandung des Hohlkörpers wenigstens eine Durchtrittsöffnung aufweist, die von dem Kunststoff der Wandung des Hohlkörpers durchsetzt ist und hintergriffen wird.

Die Durchtrittsöffnung ist zweckmäßigerweise als kreisrunde Bohrung ausgebildet. Alternativ kann die Durchtrittsöffnung profiliert sein, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn das Einbauteil nur eine Durchtrittsöffnung aufweist und eine eindeutige Orientierung des Einbauteils in Bezug auf die Wandung des Hohlkörpers gewünscht ist. Vorzugsweise bildet der die Durchtrittsöffnung durchsetzende Kunststoff in dem Einbau- oder Anbauteile einen verbreiterten Kopf aus, der die formschlüssige Verankerung beider Bauteile bewirkt.

Gemäß einer bevorzugten Variante des Kunststoff-Hohlkörpers nach der Erfindung ist vorgesehen, dass das Einbauteil wenigstens ein Fußelement aufweist, welches eine abgesetzte oder abgestufte Kontaktfläche mit der Wandung des Hohlkörpers bildet. Auf diese Art und Weise wird bei gleichbleibender Presskraft die Flächenpressung auf die Wandung des Hohlkörpers im Bereich der Kontaktfläche erhöht. Das oder die Fußelemente erzeugen eine stempelartige Wirkung, die das Fließen des thermoplastischen Materials der Wandung des Hohlkörpers in die Durchtrittsöffnung verstärkt. Die Durchtrittsöffnung durchsetzt zweckmäßigerweise die Kontaktfläche des Fußelements.

Bei einer Variante des Kunststoffhohlkörpers ist vorgesehen, dass die Kontaktfläche des Fußelements konkav oder konisch ausgebildet ist und dass die Durchtrittsöffnung etwa die tiefste Stellung der Muldung bildet, wodurch die Fließbewegung des Kunststoffs der Wandung des Hohlkörpers durch und hinter die Durchtrittsöffnung positiv beeinflusst wird.

Bei einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des Kunststoffhohlkörpers ist vorgesehen, dass die Durchtrittsöffnung an ihrem der Wandung des Hohlkörpers abgewandten Ende hinterschnitten ist. Die Hinterschneidung bildet das Wiederlager für den verbreiterten Kopf des erkalteten Schmelzezapfens.

Wenn der Kunststoff-Hohlkörper gemäß der Erfindung beispielsweise als Kraftstoffbehälter ausgebildet ist, so können Einbauteile des Kraftstoffbehälters mit mehreren Fußelementen in der zuvor beschriebenen Art und Weise ausgestattet sein. Durch Erhöhung der Anzahl und Verteilung der Verbindungsstellen lässt sich somit eine für jeden Betriebszustand des Kraftfahrzeugs sichere Verbindung bzw. Verankerung der Einbauteile in dem Inneren des Kraftstoffbehälters erzielen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.

Es zeigen:

Figuren 1 und 2: eine schematische Ansicht der Verbindung eines Einbauteils mit der Wandung des Hohlkörpers und

Figuren 3 bis 12: eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens eines Kraftstoffbehälters aus Kunststoff gemäß der Erfindung.

Wie in den Figuren 1 und 2 sehr vereinfacht dargestellt ist, besitzt das im Schnitt dargestellte Einbauteil 1 ein Fußelement 2 mit einer Durchtrittsöffnung 3.

Wie bereits vorstehend erwähnt, wird das erfindungsgemäße Verfahren nachfolgend beispielsweise anhand der Herstellung eines Kraftstoffbehälters aus Kunststoff erläutert. Die Erfindung ist jedoch so zu verstehen, dass jedweder Hohlkörper hergestellt werden kann. Die Verbindung kann sowohl innerhalb als auch außerhalb des Hohlkörpers realisiert werden. Im vorliegenden Fall ist das Einbauteil 1 als Schwalltopf eines Kraftstoffbehälters ausgebildet.

Das in Figur 1 dargestellte Einbauteil 1 wird mit seinem Fußelement 2 gegen die Wandung 4 des herzustellenden Hohlkörpers gedrückt, und zwar wenn das Kunststoffmaterial der Wandung 4 sich noch oder wieder im plastischen Zustand befindet. Bei dem nachstehend beschriebenen Herstellungsverfahren erfolgt die Verbindung in der ersten Hitze bei der Herstellung des Hohlkörpers, so dass das Material der Wandung 4 sich noch im schmelzflüssigen Zustand befindet und bei Ausübung von hinreichendem Druck auf das Fußelement 2 in Richtung des in Figur 1 rechts dargestellten Pfeiles den in Figur 2 gezeigtem Kopf 5 ausbildet, der die Durchtrittsöffnung 3 des Einbauteils 1 hintergreift. Die Durchtrittsöffnung 3 ist vorzugsweise als kreisrunde Bohrung ausgebildet, die an ihrem der Wandung 4 abliegenden Ende hinterschnitten bzw. angefast ist.

Das Fußelement 2 hat zwecks Verbesserung des Fließverhaltens des plastischen Materials eine konkave Kontaktfläche 6, die zentral, d. h. an der tiefsten Stelle ihrer Muldung, von der Durchtrittsöffnung 3 durchsetzt wird. Diese Formgebung der Kontaktfläche 6 und des Fußelements 2, das in Bezug auf das Einbauteil 1 abgesetzt ist, begünstigt das Fließverhalten der Schmelze durch die Durchtrittsöffnung 3. Durch die stempeiförmige, abgesetzte Ausbildung des Fußelements 2 wird bei gegebener Presskraft die Flächenpressung im Bereich der Kontaktfläche erhöht. Die konkave Ausbildung der Kontaktfläche in Verbindung mit der dort auftretenden erhöhten Flächenpressung bewirkt eine Führung der Schmelze in die Durchtrittsöffnung 3.

Die Durchtrittsöffnung 3 ist auf ihrer der Kontaktfläche 6 abgewandten Seite mit einer Hinterschneidung 7 versehen, die als Widerlager für den Kopf 5 dient. Letzterer bildet sich auch aus, wenn die Hinterschneidung 7 nicht vorhanden ist,

dann ist es unter Umständen erforderlich, die Dicke des Fußelements 2 kleiner zu wählen.

Wie bereits vorstehend erwähnt, ist das Verfahren gemäß der Erfindung in den Figuren 3 bis 12 schematisch dargestellt.

Das Verfahren gemäß der Erfindung umfasst die Herstellung des Artikels 8 als Kraftstoffbehälter durch Extrusionsblasformen.

Das Formwerkzeug umfasst zwei Formhälften 9a, 9b, die komplementär zueinander ausgebildet sind und im geschlossenen Zustand ein Formnest 10 begrenzen, das die äußere Gestaltung des fertigzustellenden Artikels 8 bestimmt. Zwischen den Formhälften 9a, 9b wird ein Einbauträger-Rahmen 11 platziert, der zwischen den Formhälften 9a, 9b verfahrbar angeordnet ist. Innerhalb des Einbauträger-Rahmens 11 sind Einbauteil-Halter 12 lageveränderbar angeordnet. Diese sind innerhalb des Einbauträger-Rahmens 11 hydraulisch oder pneumatisch in der Ebene des Einbauträger-Rahmens und quer hierzu verfahrbar bzw. verstellbar. Die Einbauteil-Halter 12 werden, wie dies in Figur 4 dargestellt ist, mit Einbauteilen 1 bestückt. Im vorliegenden Fall sind die Einbauteile 1 über eine nicht näherbezeichnete Leitung miteinander verbunden. Jede der Einbauteile hat in etwa die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Konfiguration.

Nachdem der Einbauträger-Rahmen 11 zwischen den Formhälften 9a, 9b positioniert wurde, werden aus einem oder mehreren nicht dargestellten Extrusionsköpfen bahnförmige Vorformlinge 13 zwischen die geöffneten

Formhälften 9a, 9b extrudiert. Es ist ebenso möglich, die Vorformlinge 13 nicht am Aufstellungsort des Werkzeugs sondern hiervon entfernt zu extrudieren und mit einer Handhabungsvorrichtung zwischen die geöffneten Formhälften 9a, 9b zu bringen.

Die Vorformlinge 13 erstrecken sich in der in den Figuren 5 und 6 dargestellten Lage jeweils zwischen einer Formhälfte 9a, 9b und dem Einbauträger-Rahmen 11. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die Vorformlinge mittels Unterdruck an die Kontur der Formhälften 9a, 9b im Formnest 11 angelegt. Dies

kann mit dem Schließen der Formhälften 9a, 9b gegen den Einbauträger-Rahmen 11 oder auch bereits vorher erfolgen.

Mit Hilfe von Unterdruck oder auch überdruck werden die Vorformlinge 13 vollständig an die Kontur des Formnestes 10 angelegt.

Sodann fahren die Einbauteil-Halter 12 aus der Rahmenebene hinaus und pressen die Einbauteile 1 gegen die Wandung 4 des Artikels 8 bzw. gegen die an dem Formnest 10 anliegenden Vorformlinge. Es kommt die zuvor beschriebene Verankerung der Einbauteile 1 mit der Wandung 4 des Artikels 8 zustande.

Sodann fahren die Einbauträger-Halter 12 in ihre Ausgangslage zurück. Die Formhälften werden auseinandergefahren, wobei die zuvor gebildeten Halbschalen des Artikels 8 im Formnest verbleiben. Der Einbauträger-Rahmen 11 wird zwischen den Formhälften 9a, 9b weggefahren, das Werkzeug schließt erneut und verschweißt die beiden Halbschalen des Artikels miteinander.

In den Figuren 11 und 12 ist das Ausformen und Entnehmen des fertigen Artikels 8 schematisch dargestellt.

Bezugszeichenliste

1. Einbauteil

2. Fußelement

3. Durchtrittsöffnung

4. Wandung

5. Kopf

6. Kontaktfläche

7. Hinterschneidung

8. Artikel

9a, 9b Formhälften

10. Formnest

11. Einbauträger-Rahmen

12. Einbauteil-Halter

13. Vorformlinge