Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lamellenpaketen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

In elektrischen Maschinen werden häufig Blechpakete aus gestapelten Lamellen eingesetzt, die aus geschnittenen Elektroblechen oder Elektrobän- dern hergestellt sind. Üblicherweise werden zum Schneiden der Lamellen eine Stanzpresse mit Werkzeug oder eine Laserschneidmaschine eingesetzt. Die Elektrobleche/bänder als Ausgangsprodukte sind in der Regel mit einer dünnen elektrischen Isolationsschicht überzogen, deren Dicke im pm- Bereich liegt. Diese Isolationsschichten bestehen aus organischem oder anorganischem Material. Auch werden Hybridbeschichtungen eingesetzt, die aus organischen und anorganischen Anteilen bestehen. Für die elektrischen Isolationsschichten werden Lacke eingesetzt, die so eingestellt sind, dass sie sich jeweils positiv auf die Schneidverfahren und Paketierverfahren auswirken.

Die Lamellenpakete werden für Statoren und Rotoren von elektrischen Maschinen, wie Elektromotoren oder Generatoren, verwendet. Damit die aufeinander liegenden Lamellen innerhalb des Lamellenpaketes fest miteinander verbunden sind, ist es bekannt, die aufeinander liegenden Lamellen mittels eines Klebstoffes miteinander zu verbinden. Die elektrischen Isolätions- schichten führen mitunter dazu, dass eine sichere Verklebung aufeinander liegender Lamellen nicht gewährleistet ist. Mitunter wird die Reaktionszeit des Klebstoffes verlängert. Dies wirkt sich beispielsweise bei einer Stanzvorrichtung auf die Hubzahl aus, da sie sich nach der Abbindezeit des Klebstoffes richtet. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, dass eine zuverlässige Klebeverbindung zwischen den Lamellen innerhalb des Lamellenpaketes sichergestellt ist, wobei die Reaktionszeit des Klebstoffes möglichst unbeeinflusst von dem für die Lamellen verwendeten Ausgangsprodukt sein soll.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird auf das flächige Ausgangsprodukt, das ein Elektroband oder ein Elektroblech sein kann, die Benetzungsschicht aufgebracht. Sie sorgt dafür, dass der hochtemperaturbeständige Cyanac- rylat-Klebstoff sich auf der Benetzungsschicht so ausbreiten kann, dass sich eine gute Benetzung ergibt. Sie sorgt für eine sichere und schnelle Verbindung der Lamellen untereinander. Die Benetzungsschicht wird so eingestellt, dass ihr pH-Wert größer als 7 ist, also im alkalischen Bereich liegt und der HO ^' -Anteil in der Benetzungsschicht ausreichend hoch ist. Dadurch wird erreicht, dass die Abbindezeit bzw. Reaktionszeit des Klebstoffes klein gehalten werden kann. Wird zum Schneiden der Lamellen beispielhaft eine Stanzvorrichtung verwendet, dann können aufgrund der geringen Reaktionszeiten des Klebstoffes sehr hohe Hubzahlen erreicht werden, so dass die Stanzvorrichtung mit einer hohen Leistung arbeiten kann. Hochtemperaturbeständige Cyanacrylat-Klebstoffe sind insbesondere Ethyl- und Allyl- Cyanacrylate.

Vorteilhaft besteht die Benetzungsschicht aus Dipropylenglykol, destilliertem und/oder entmineralisiertem und/oder deionisiertem Wasser und ggf. wenigstens einem Zusatzstoff, beispielsweise Polyglykolöl. Eine solche Zusammensetzung der Benetzungsschicht hat den weiteren Vorteil, dass sie als Schmierstoff beim Schneidvorgang dienen kann. Er wirkt sich verschleißmindernd auf das Stanzwerkzeug aus, so dass das Stanzwerkzeug eine lange Einsatzdauer hat. Außerdem hat eine solche Benetzungsschicht den zusätzlichen Vorteil, dass sie das Ausgangsprodukt vor Korrosion schützt.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform werden als Zusatzstoffe beispielsweise synthetischer polykristalliner Diamant und/oder Polyglykolöl und/oder Korrosionsschutzadditive und/oder alkalische Zusatzstoffe verwendet.

Die Benetzungsschicht enthält zwischen etwa 30 und 75 Gew.-% destilliertes und/oder entmineralisiertes und/oder deionisiertes Wasser und etwa 25 bis 70 Gew.-% Dipropylenglykol und/oder etwa 0 bis 20 Gew.-% Zusatzstoffe. Mit dem Anteil an Wasser lässt sich der pH-Wert der Benetzungsschicht sehr einfach auf den jeweiligen Einsatzfall anpassen, so dass stets gewährleistet werden kann, dass der Klebstoff innerhalb sehr kurzer Zeiten prozesssicher und einwandfrei reagiert.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform können alkalische Zusatzstoffe die pH-Wert-Bestimmung bzw. -Einstellung und -Stabilisierung unterstützen. Wässrige Lösungen sind alkalisch, wenn die Konzentration der Hydroxid-Ionen OH ^" die der Oxonium-Ionen H ₃ O ⁺ übersteigt. Der pH-Wert ist dann größer als 7.

Vorteilhaft wird nur destilliertes oder nur entmineralisiertes oder nur deionisiertes Wasser für die Benetzungsschicht eingesetzt. Werden alle Arten von Wasser für die Benetzungsschicht verwendet, dann liegt ihr Gesamtanteil innerhalb des angegebenen Bereiches von etwa 30 bis etwa 75 Gew.-%.

Der Anteil des oder der Zusatzstoffe in der Benetzungsschicht kann zwischen 0 und etwa 20 Gew.-% liegen. Wird nur ein Zusatzstoff verwendet, dann kann entsprechend dem Anteil des Zusatzstoffes der Anteil an Wasser und/oder der Anteil an Dipropylenglykol oder der anderen Zusatzstoffe entsprechend verringert werden. Die Benetzungsschicht wird bei einer vorteilhaften Ausführungsform im Sprühverfahren auf das Ausgangsprodukt aufgebracht. Dadurch ist sichergestellt, dass die Benetzungsschicht gleichmäßig auf das Ausgangsprodukt aufgebracht wird. Hierbei wird das Ausgangsprodukt selbst nicht beansprucht.

Die Benetzungsschicht kann auch durch Bürsten auf das Ausgangsprodukt aufgebracht werden. Mit dem Bürsten lässt sich die Oberfläche des Ausgangsproduktes in gewissem Maße reinigen, so dass eine zuverlässige Reaktion zwischen der Benetzungsschicht und dem Klebstoff gewährleistet ist.

Die Benetzungsschicht kann schließlich auch durch Polieren auf das Ausgangsprodukt aufgebracht werden.

Mit Hilfe eines festen Zusatzstoffes, beispielsweise Diamant, in der Flüssigkeit kann die Oberfläche mittels Polieren oder Bürsten geglättet werden. In einem vorteilhaften Verfahren werden nur die Oberflächenspitzen der Isolationsschicht im Mikrobereich abgetragen. Die Isolationswirkung der Isolationsschicht bleibt aufrechterhalten.

Vorteilhaft ist es, wenn die Benetzungsschicht vollflächig auf das Ausgangsprodukt aufgebracht wird. Dann ist das gesamte Ausgangsprodukt durch die Benetzungsschicht abgedeckt, wodurch ein optimaler Korrosionsschutz, eine hervorragende Schmierung beim Stanzprozess sowie eine optimale Benetzung durch den Klebstoff gewährleistet sind.

Wird die Benetzungsschicht auf beide Seiten des flächigen Ausgangsproduktes aufgebracht, ist der Korrosionsschutz des Ausgangsproduktes optimal. Außerdem ist es dadurch möglich, den Klebstoff wahlweise auf eine der beiden Seiten des Ausgangsproduktes aufzubringen.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Benetzungsschicht in Vorschubrichtung des Ausgangsproduktes vor einer Stanzvorrichtung oder ei- ner entsprechenden Schneidvorrichtung auf das Ausgangsprodukt aufgebracht. Der nachfolgende Auftrag des Klebstoffes kann dann einfach und ohne Behinderung durch den Auftrag der Benetzungsschicht vorgenommen werden. Insbesondere können die entsprechenden Auftrageinheiten für die Benetzungsschicht und für den Klebstoff konstruktiv einfach ausgebildet werden, da sie örtlich getrennt voneinander angeordnet sind.

Es besteht auch die Möglichkeit, die Benetzungsschicht mittels wenigstens einer Auftrageinheit auf das Ausgangsprodukt aufzubringen, die sich an einem Stanzwerkzeug befindet. In diesem Falle kann die zur Durchführung des Verfahrens eingesetzte Anlage verhältnismäßig kompakt gebaut werden. Hierbei ist ebenfalls vorgesehen, dass zunächst die Benetzungsschicht aufgebracht wird, bevor anschließend der Klebstoff auf die Benetzungsschicht aufgebracht wird.

Die für den Klebstoff vorgesehene Auftrageinheit kann vorteilhaft am

Stanzwerkzeug vorgesehen sein. Dies ist im Hinblick auf die kurzen Reaktionszeiten des Klebstoffes von Vorteil, weil zwischen dem Auftrag des Klebstoffes und dem Ausschneiden der Lamelle und Anordnen auf dem Lamellenpaket nur eine geringe Zeit benötigt wird. Dadurch ist sichergestellt, dass der Klebstoff erst dann reagiert, wenn die Lamelle mit dem aufgebrachten Klebstoff auf das Lamellenpaket gedrückt wird.

Im Hinblick auf hohe Taktzahlen beim Herstellen der Lamellen ist es weiter vorteilhaft, wenn der Klebstoff und die Benetzungsschicht unmittelbar vor oder nach dem Ausschneiden aus dem Ausgangsprodukt auf die Lamelle aufgebracht werden.

Bei einem bandförmigen Ausgangsprodukt besteht eine vorteilhafte Verfahrensweise darin, dass die Benetzungsschicht in Vorschubrichtung des Ausgangsproduktes nach dem Beschichten und vor dem Aufwickeln auf eine Haspel auf das Ausgangsprodukt aufgebracht wird. Dies hat den Vorteil, dass beim Schneid- bzw. Stanzvorgang nur noch der Klebstoff aufgebracht werden muss.

Bei einer anderen vorteilhaften Verfahrensweise wird die Benetzungs- schicht, wenn ein bandförmiges Ausgangsprodukt eingesetzt wird, in Vorschubrichtung des Ausgangsproduktes vor dem Spalten des Bandes aufgebracht.

Der Anmeldungsgegenstand ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch durch alle in den Zeichnungen und der Beschreibung offenbarten Angaben und Merkmale. Sie werden, auch wenn sie nicht Gegenstand der Ansprüche sind, als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1

bis 3 jeweils in schematischer Darstellung verschiedene Anlagen zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 4 in schematischer und vergrößerter Darstellung einen Schnitt durch ein in einer Bremseinheit einer Stanzvorrichtung liegendes Lamellenpaket,

Fig. 5 einen Schnitt durch eine Stanzvorrichtung im Bereich der Brems- einheit, Fig. 6 in stark vergrößerter Darstellung sowohl im Schnitt als auch in

Draufsicht ein Elektroband bzw. eine Elektroblech, das auf beiden Seiten mit einer Benetzungsschicht versehen ist,

Fig. 7

und

Fig. 8 in einer Darstellung entsprechend Fig. 6 eine zweite Ausführungsform eines Elektrobleches oder Elektrobandes ,

Fig. 9 in schematischer Darstellung das Elektroblech bzw. Elektroband gemäß den Fig. 7 und 8 in einem Stanzwerkzeug, dessen Werkzeugoberteil eine Ausgangslage einnimmt,

Fig. 10 in einer Darstellung entsprechend Fig. 9 das Werkzeugoberteil in seiner Endstellung, wobei ein Teil des Kontaktbereiches zwischen der Benetzungsschicht und einem Werkzeugunterteil stark vergrößert dargestellt ist,

Fig. 1 1 in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Beschichtung und einer Benetzungsschicht auf ein Elektroband,

Fig. 12 in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 1 eine zweite Ausführungsform zum Aufbringen einer Benetzungsschicht auf ein Elektroband.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung, mit der aus einem Elektroband 1 oder einem Elektroblech in bekannter Weise Lamellen 2 geschnitten werden (Fig. 5). Beispielhaft zeigt Fig. 5 einen Stempel 3 einer Stanzvorrichtung 1 1 , mit dem aus dem Elektroband 1 die Lamellen 2 gestanzt werden. Sie werden in einem Schacht 4 der Stanzvorrichtung 1 1 zu einem Lamellenpaket 5 gestapelt. Der Schacht 4 erstreckt sich durch eine Matrize 6 der Stanzvorrichtung 1 1 . Im Schacht 4 befindet sich in bekannter Weise eine Bremseinheit 7, die ringförmig ausgebildet ist und auf die Lamelr len 2 bzw. das Lamellenpaket 5 eine radiale Bremskraft 8 in bekannter Weise ausübt. Diese Bremskraft ist so hoch, dass der Stempel 3 die jeweils ausgestanzte Lamelle 2 unter ausreichendem Druck auf das im Schacht 4 befindliche Lamellenpaket 5 drücken kann, so dass die aufeinander liegenden Lamellen 2 in noch zu beschreibender Weise fest miteinander verbunden werden können. In Fig. 5 ist beispielhaft dargestellt, dass sich zwischen benachbarten Lamellen 2 innerhalb des Lamellenpaketes 5 Klebepunkte 9 befinden, über welche die aufeinander liegenden Lamellen 2 fest miteinander verbunden werden.

Zusätzlich zur Klebeverbindung können die aufeinander liegenden Lamellen 2 auch formschlüssig miteinander verbunden sein, beispielsweise durch aus der Lamelle herausgedrückte Erhöhungen oder teilweise herausgestanzte Zungen, die in entsprechende Vertiefungen bzw. Ausnehmungen der jeweils benachbarten Lamelle eingreifen.

Das Lamellenpaket 5 wird zur Herstellung von Rotoren und/oder Statoren von Elektromotoren sowie auch Generatoren eingesetzt.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist das Elektroband 1 auf einer Haspel 10 aufgewickelt, die um ihre Achse drehbar ist. Das von der Haspel 10 abgewickelte Elektroband 1 wird durch einen (nicht dargestellten) Richtapparat geführt, durch den das Elektroband 1 für den nachfolgenden Stanzprozess gerichtet wird. Nach dem Richtapparat gelangt das Elektroband in die Stanzvorrichtung 1 1 , in der in der beschriebenen Weise aus dem Elektroband 1 die Lamellen 2 gestanzt werden.

In die Stanzvorrichtung 1 1 können auch zwei oder mehr Elektrobänder 1 nebeneinander geführt werden, so dass gleichzeitig aus den einzelnen Elektrobändern 1 die Lamellen 2 gestanzt werden können. Weiter ist es möglich, die Lamellen 2 im Elektroband 1 nicht nur in einer Spur, sondern beispielsweise auch in zwei Spuren zu stanzen. Die Stanzvorrichtung 1 1 ist mit einem oder mehreren entsprechenden

Stanzwerkzeugen in Form der Stempel 3 versehen. Die mit ihnen gestanzten Lamellen 2 gelangen in der beschriebenen Weise in den Schacht 4, in den die Lamellen 2 unmittelbar nach dem Stanzen durch den Stempel 3 gedrückt werden. Der Schacht 4 bildet die Aufnahme für das Lamellenpaket 5. Die Bremseinheit 7 sorgt dafür, dass die Lamellen 2 mit ihrem Rand unter Reibung an der Innenwand des Schachtes 4 anliegen, so dass sie nicht aus dem Schacht 4 fallen können. Bei jedem Stanzhub wird die jeweils gestanzte Lamelle 2 nach unten auf die bereits im Schacht 4 befindlichen Lamellen gedrückt. In den Schacht 4 ragt ein (nicht dargestellter) Abstützstempel, auf dem die Lamellen 2 zum Lamellenpaket 5 gestapelt werden. Mit jedem

Stanzhub wird der Abstützstempel schrittweise nach unten bewegt, so dass die jeweils gestanzte Lamelle 2 so weit nach unten in den Schacht 4 bewegt werden kann, dass die nachfolgende zu stanzende Lamelle 2 zuverlässig in den Schacht 4 gedrückt werden kann.

Bei mehreren gleichzeitig durch die Stanzvorrichtung 1 1 geführten Elektro- bändern 1 ist es von Vorteil, wenn jedem Elektroband 1 ein Schacht 4 zugeordnet ist, so dass in der Stanzvorrichtung 1 1 gleichzeitig mehrere Lamellenpakete nebeneinander gestapelt werden können. Es besteht aber auch die Möglichkeit, in der Stanzvorrichtung 1 1 nur einen Schacht 4 vorzusehen, in den die aus verschiedenen Elektrobändern 1 gestanzten Lamellen 2 mittels einer Transporteinrichtung, beispielsweise einer Dreheinheit, in den Bereich oberhalb des Schachtes 4 gefördert und dann in den Schacht 4 gedrückt werden. Eine solche Transporteinrichtung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn aus einem Elektroband 1 in nebeneinander liegenden Spuren die Lamellen 2 ausgestanzt werden. Dann können die nebeneinander liegenden Lamellen 2 mit einer solchen Transporteinheit in den einzigen

Schacht 4 transportiert werden.

Innerhalb des Lamellenpaketes 5 werden die aufeinander liegenden Lamellen 2 durch ein Klebemittel fest miteinander verbunden. Bei der beispielhaften Ausführungsform gemäß Fig. 1 wird das Klebemittel mittels einer Auf- trageinheit 12 noch vor dem Stanzen der Lamellen 2 auf das Elektroband 1 in bekannter weise aufgebracht. Das Klebemittel kann auf verschiedene Weise auf das Elektroband 1 aufgebracht werden, beispielsweise berührungsfrei durch Aufsprühen oder auch durch Auftragen mittels einer Walze, einer Rolle und dergleichen. Hierbei kann das Klebemittel flächig, aber auch nur punktuell oder streifenförmig auf das Elektroband 1 aufgetragen werden. Je nach Größe der Lamelle 2 ist eine unterschiedliche Menge an Klebemittel erforderlich, um innerhalb des Lamellenpaketes 5 die Lamellen 2 fest miteinander zu verbinden. Bevorzugt wird das Klebemittel punktuell auf das Elektroband 1 aufgebracht.

Als Klebemittel werden hochtemperaturbeständige Cyanacrylat-Klebstoffe eingesetzt. Als solche Klebstoffe kommen Ethyl- oder Allyl-Cyanacrylate in Betracht. Sie sind lösemittelfreie, kalthärtende 1 -Komponentenkleber, die schnell polymerisieren und innerhalb kurzer Zeit aushärten. Diese Cyanacrylat-Klebstoffe haben eine hohe Temperaturbeständigkeit, die mindestens 130°C beträgt, vorzugsweise bis zu etwa 150°C und höher reicht.

Allyl Cyanacrylat kann bei geringen Belastungen kurzzeitig auch höheren Temperaturen ausgesetzt werden. Nach etwa zwei Stunden erreicht die Verklebung einen Temperaturwiderstand bis zu 250°C. Auch Ethyl- Cyanacrylate können kurzzeitig bei höheren Temperaturen eingesetzt werden, wenn die Belastungen geringer sind.

Das Elektroband bzw. auch für die Herstellung der Lamellen 2 eingesetzte Elektrobleche sind mit einer Beschichtung 13 versehen (Fig. 6), die eine elektrische Isolationsschicht bildet und auf beiden Seiten des Elektrobandes 1 vorhanden ist. Die elektrischen Isolationsschichten 13 haben nur eine sehr geringe Dicke, die im pm-Bereich liegt. Die Isolationsschichten 13 bestehen vorzugsweise aus rein organischen oder rein anorganischen Materialien. Es können auch Hybridbeschichtungen eingesetzt werden, die aus organischen und anorganischen Anteilen bestehen. Solche Isolationsschichten für Elektrobänder 1 bzw. Elektrobleche sind bekannt und werden darum auch nicht näher beschrieben. Auf das Elektroband 1 werden zur Bildung dieser Isolationsschichten 13 Lacke aufgetragen, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen können, die sich positiv auf die Schneidverfahren sowie die Paketierung bzw. Stapelung der Lamellen 2 auswirken.

Damit der Cyanacrylat-Klebstoff eine sichere Verbindung aufeinander liegender Lamellen 2 im Lamellenpaket 5 gewährleistet, wird auf die Isolationsschicht 13 eine Benetzungsschicht 14 aufgebracht. Sie ist so ausgebildet, dass eine gute Benetzung mit dem Cyanacrylat-Klebstoff erreicht wird, der pH-Wert auf der Oberfläche > 7 ist und der OH ^' -Anteil im Wasser überwiegt. Durch die gute Benetzbarkeit der Benetzungsschicht 14 bilden die Klebstofftropfen keine einzelnen Tropfen, sondern breiten sich flächig auf der Benetzungsschicht 14 aus. Dadurch ist gewährleistet, dass die Lamellen 2 innerhalb des Lamellenpaketes 5 sicher und fest miteinander verbunden werden.

Die Benetzungsschicht 14 wird bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 im Bereich zwischen der Haspel 10 und der Stanzvorrichtung 1 1 auf beide Seiten des Elektrobandes 1 mittels einer entsprechenden Auftrageinheit 15 aufgebracht. Der Auftrag kann durch Aufsprühen, durch Bürsten oder durch Polieren mit dem entsprechenden Medium vorgenommen werden.

Zur Herstellung der Benetzungsschicht 14 wird ein Schmierstoff herangezogen, der Dipropylenglykol sowie destilliertes und/oder entmineralisiertes und/oder deionisiertes Wasser enthält. Eine bevorzugte Zusammensetzung des Schmierstoffes ist:

30 bis 75 Gew.-% destilliertes und/oder entmineralisiertes und/oder deionisiertes Wasser

25 bis 70 Gew.-% Dipropylenglykol

Je nach Einsatzfall kann der Schmierstoff auch zusätzlich Polyglykolöl enthalten, dessen Anteil zwischen 0 und 20 Gew.-% liegen kann. Ist Polygly- kolöl im Schmierstoff vorhanden, kann der Anteil an Dipropylenglykol und/oder an destilliertem und/oder entmineralisiertem und/oder deionisiertem Wasser entsprechend verringert werden.

Als Polyglykolöle kommen insbesondere Polyethylenglykole (PEG), Polyal- kylenglykole (PAG) und Polypropylenglyköle (PPG) in Betracht. Der pH-Wert der Polyglykolwerte liegt im alkalischen Bereich, also oberhalb von 7. Da der pH-Wert der Benetzungsschicht 14 im alkalischen Bereich liegt, kann in Verbindung mit der guten Benetzbarkeit nicht nur eine einwandfreie Verklebung benachbarter Lamellen 2 erreicht werden, sondern auch eine sehr kurze Aushärtezeit. Dadurch können hohe Stückzahlen bei der Herstellung der Lamellen 2 bzw. der Lamellenpakete 5 erreicht werden. Durch die Verwendung der Benetzungsschicht 14 können Aushärtezeiten von ungefähr einer Sekunde erreicht werden.

Der zusätzliche Schmierstoff hat darüber hinaus weitere vorteilhafte Eigenschaften. So kann er im Stanzprozess zur Erhöhung der Werkzeugstandzeit verwendet werden. Zudem dient der Schmierstoff auch zur Kühlung des Stanzprozesses.

Der Einsatz des beschriebenen Schmierstoffes führt somit in Kombination zu einer wirkungsvollen Verschleißminimierung der Stanzwerkzeuge und zur Verbesserung der Energieeffizienz im Stanzprozess aufgrund der Kühlwirkung.

Der beschriebene Schmierstoff ist wasserlöslich, so dass er einfach in der Handhabung ist. Die Benetzungsschicht 14 wirkt außerdem korrosionsschutzhemmend. Das Elektroband 1 oder auch das Elektroblech zeigen noch nach Wochen keine Korrosion.

Der beschriebene Schmierstoff hat darüber hinaus einen hervorragenden Viskositätsindex. Die Viskosität des Schmierstoffes nimmt mit steigender Temperatur nur wenig ab, so dass er auch bei höheren Temperaturen gleichbleibende Eigenschaften gewährleistet.

Der Schmierstoff enthält in der beschriebenen Weise deionisiertes oder auch demineralisiertes Wasser. Auch ein volleritsalztes Wasser kann eingesetzt werden. Demineralisiertes Wasser kann sehr einfach aus normalem Leitungswasser mit Hilfe von Ionenaustauschern gewonnen werden.

Wird vollentsalztes Wasser als Zusatz zum Polyglykolöl verwendet, dann wird durch Messung der Leitfähigkeit der Reinheitsgrad gemessen. Die hierzu erforderlichen Leitwertmessgeräte sind bekannt. Je geringer die Leitfähigkeit, gemessen in S/cm bzw. S/cm, desto weniger Verunreinigungen enthält das Wasser.

Um einen optimalen Korrosionsschutz sowie hervorragende Schmiereigenschaften zu erreichen, wird das Elektroband 1 vorteilhaft über seine gesamte Ober- und Unterseite durch die Benetzungsschichten 14 abgedeckt.

Durch das flächige Aufbringen wird das Stanzwerkzeug der Stanzvorrichtung 1 1 durch die Benetzungsschicht 14 geschmiert und gekühlt. Die Benetzungsschicht 14 wird beim Stanzvorgang durch das entsprechende Stanzwerkzeug über die Schnittfläche im Elektroband 1 bzw. im Elektroblech verteilt, wodurch die Schnittfläche gegen Korrosion geschützt ist.

Fig. 7 und 8 zeigen in schematischer Darstellung Benetzungsschichten 14, die abrasive und Füllstoffe bzw. Festkörper 16, beispielsweise Diamantkörner, aufweisen. Die Füllstoffe 16 sind verteilt in der Benetzungsschicht 14 vorgesehen. Zusätzlich zu den beschriebenen Vorteilen der Benetzungsschicht 14 ergibt sich durch den Zusatz der Füllstoffe 16 eine Optimierung, d.h. eine Reduzierung der Oberflächenrauheit der Lamellen 2. Diese Optimierung bzw. Reduzierung ergibt sich beim Stanzprozess, wie anhand der Fig. 9 bis 10 erläutert werden soll. Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 stehen die Füllstoffe 16 geringfügig über die Benetzungsschicht 14 vor, während sie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 vollständig in die

Benetzungsschicht 14 eingebettet sind.

Fig. 9 zeigt schematisch eine Führungsplatte eines Werkzeugoberteiles sowie ein Werkzeugunterteil 18 der Stanzvorrichtung 1 1 . Die beiden Werkzeugteile 17, 18 haben jeweils eine ebene Druckseite 19, 20.

Das Elektroband 1 oder auch das Elektroblech mit den auf seinen beiden Seiten vorgesehenen Benetzungsschichten 14 und den darin befindlichen Füllstoffen 16 liegt auf der Druckseite 20 des Werkzeugunterteiles 18 auf. Das Werkzeugoberteil 17 hat Abstand vom Elektroband 1 . Es wird in Pfeilrichtung 21 (Stanzrichtung) nach unten in Richtung auf das Werkzeugunterteil 18 bewegt. Die Füllstoffe 16 in der Benetzungsschicht 14 halten während des Stanzprozesses das Elektroband 1 fest. Wie in Fig. 10 in stark vergrößerter Darstellung für das Werkzeugunterteil 18 dargestellt ist, ist dies darauf zurückzuführen, dass die über die Oberseite der Benetzungsschicht 14 teilweise vorstehenden Füllstoffe 16 sich in der Druckseite 20 des Werkzeugunterteiles 18 infolge der Rauheit der Druckseite 20 verhaken. In gleicher Weise verhaken sich auch die Füllstoffe 16 in den Rauheitsspitzen der Druckseite 19 des Werkzeugoberteiles 17.

Die beschriebene Führungsplatte des Werkzeugoberteiles 17 kann im

Stanzwerkzeug selbst vorgesehen sein. Grundsätzlich besteht aber auch die Möglichkeit, die Führungsplatte getrennt vom Stanzwerkzeug in der Stanzvorrichtung 1 1 vorzusehen.

Bei der Verfahrensweise gemäß Fig. 1 wird mittels der Auftrageinheit 15 die Benetzungsschicht 14 auf beide Seiten des Elektrobandes vor dem Klebstoffauftrag aufgebracht. Der zusätzliche Schmierstoff Polyglykolöl der Benetzungsschicht 14 sorgt dafür, dass bei allen Stanzoperationen die guten Schmiereigenschaften zum Tragen kommen. Durch die Benetzungsschichten 14 auf beiden Seiten des Elektrobandes 1 wird außerdem eine reproduzierbare und prozesssichere Reaktion des Cyanacrylat-Klebstoffes infolge der basischen Benetzungsschicht 14 gewährleistet. Die Schnittflächen, die beim Stanzvorgang am Elektroband 1 entstehen, werden durch das Benetzungsmittel in der beschriebenen Weise bedeckt, so dass diese Schnittflächen vor Korrosion geschützt sind.

Während beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 die Auftrageinheit 12 für den Klebestoff am Stanzwerkzeug vorgesehen ist, ist bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 auch die Auftrageinheit 15 für die Benetzungsschicht 14 zusammen mit der Auftrageinheit 12 für den Klebstoff am Stanzwerkzeug vorgesehen. Mit der Auftrageinheit 15 wird die Benetzungsschicht 14 auf beide Seiten des Elektrobandes 1 aufgebracht, das von der Haspel 10 abgewickelt wird. Der Auftrag des Materials der Benetzungsschichten 14 erfolgt vor dem Klebstoffauftrag. Dadurch ist sichergestellt, dass der Cyanacrylat-Klebstoff sicher reagieren kann.

Fig. 3 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform, bei welcher der Auftrag des Benetzungsmediums und des Klebstoffes innerhalb der Bremseinheit 7 der Stanzvorrichtung 1 1 vorgenommen wird. In diesem Falle wird auf die gestanzten Lamellen 2 zunächst die Benetzungsschicht 14 aufgetragen und anschließend der Klebstoff aufgebracht. Die Benetzungsschichten 14 bieten einen hohen Korrosionsschutz, auch der Schnittflächen, die durch das Stanzen an der Lamelle erzeugt werden. Auf den Benetzungsschichten 14 kann der Cyanacrylat-Klebstoff reproduzierbar und prozesssicher reagieren. In Fig. 3 sind die Auftrageinheiten 12 und 15 für den Klebstoff und das Benetzungsschicht-Material wiederum nur schematisch dargestellt. Das Elektroband 1 wird von der Haspel 10 abgewickelt.

Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung das innerhalb der Bremseinheit 7 befindliche Lamellenpaket 5. In der Bremseinheit 7 ist wenigstens ein Kühlkreislauf 22 untergebracht, über den ein Kühlmedium 23 gefördert wird, um das Lamellenpaket 5 zu kühlen. Das Kühlmedium befindet sich in einem Tank 24. Da in der Bremseinheit 7 das Lamellenpaket 5 in der beschriebenen Weise gebildet wird, steht ausreichend Zeit zur Verfügung, um die La- mellen 2 bzw. das Lamellenpaket 5 zu kühlen und außerdem den Cyanac- rylat-Klebstoff zu aktivieren. Die Lamellen 2 sind, wenn das Lamellenpaket 5 der Bremseinheit 7 entnommen wird, fest und sicher miteinander verbunden.

Fig. 1 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung, mit der die Benetzungsschicht 14 auf das Elektroband 1 aufgebracht werden kann. Das Elektroband 1 wird auf einer Haspel 10' aufgewickelt angeliefert. Das Elektroband 1 wird durch einen schematisch dargestellten Richtapparat 25 geführt, mit dem das Elektroband in bekannter Weise gerichtet wird. Das Elektroband 1 gelangt anschließend in eine Beschichtungsanlage 26, in der auf das Elektroband 1 die Beschichtung 13 (Fig. 6) auf beiden Seiten aufgebracht wird. In Vorschubrichtung des Elektrobandes 1 hinter der Beschichtungsanlage 26 befindet sich wenigstens eine Auftrageinheit 15, mit der auf die Beschichtung 13 in der beschriebenen Weise die Benetzungsschicht 14 aufgebracht wird. Die Auftrageinheit 15 ist so vorgesehen, dass sie auf beiden Seiten des Elektrobandes 1 die Benetzungsschicht 14 aufbringt. Anschließend wird das Elektroband 1 mit der Beschichtung 13 und der Benetzungsschicht 14 auf die Haspel 10 aufgewickelt. Sie wird dann zur Stanzvorrichtung 1 1 verbracht, mit der in der beschriebenen Weise die Lamellen 2 gestanzt und zum Lamellenpaket 5 gestapelt werden.

Fig. 12 zeigt schematisch eine Vorrichtung, bei der das Elektroband 1 von der Haspel 10' abgewickelt und durch eine Spaltanlage 27 geführt wird. Das Elektroband 1 ist im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 1 bereits mit der Beschichtung 13 versehen. Das Elektroband 1 wird in Vorschubrichtung vor der Spaltanlage 27 mittels der mindestens einen Auftrageinheit 15 mit der Benetzungsschicht 14 versehen. In der Spaltanlage 27 wird das Elektroband 1 in bekannter Weise über seine Länge aufgespalten. Die so entstehenden Elektrobänder sind auf beiden Seiten beschichtet, mit der Benetzungsschicht 14 versehen und werden jeweils auf die Haspel 10 aufgewickelt. Die Haspel 10 wird zur Stanzvorrichtung 1 1 verbracht, mit der in der beschriebenen Weise die Lamellen 2 gestanzt sowie die Lamellenpakete 5 hergestellt werden.