Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Taschenfederkerns nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .

Aus der WO 2004/078001 A1 ist ein solches Verfahren bekannt, bei dem nebeneinander liegende, in ihrer Höhe unterschiedliche Federstränge miteinander verbunden werden. Dadurch ergeben sich partiell Lücken in der Oberfläche des Federkerns, die durch Füllmaterial gefüllt werden, wobei dieses Füllmaterial aus zu einem Teil-Federkern zusammengefügten Federsträngen bestehen kann, deren Federn in ihrer Höhe derart bemessenen sind, dass die Lücke ausgefüllt wird und sich eine im Wesentlichen plane Liegefläche ergibt. Dazu werden die einzelnen Taschenfederkerne, also der mit den ihrer Höhe verschiedenen Federn sowie der die Lücke füllende jeweils separat hergestellt, wozu zuvor gebildete Federstränge durch beispielsweise Verkleben miteinander verbunden werden. Der Teil-Federkern wird lediglich in die gebildete Lücke gelegt und der insoweit komplettierte Taschenfederkern anschließend mit einem Stoff umhüllt.

Allerdings ist diese Art der Fertigung mit einer ganzen Reihe von Nachteilen behaftet. Zunächst gestaltet sich die Herstellung äußerst arbeitsintensiv, da, wie erwähnt, eine separate Fertigung der Teil-Federkerne erforderlich ist, die anschließend manuell zusammengefügt werden müssen.

Eine Automatisierung dieses Vorgangs ist bislang nicht möglich, insbesondere dann, wenn Taschenfederkerne hergestellt werden, die sich hinsichtlich partiel- ler Federcharakteristika unterscheiden, d.h., bei denen die Teil-Federkerne, die die gebildeten Lücken füllen, sowohl hinsichtlich ihres Flächenabmaßes wie auch hinsichtlich ihrer Höhe verschieden sind.

Neben den hohen Herstellungskosten, die sich durch die manuelle Fertigung ergeben, ist diese nur unter erschwerten Arbeitsbedingungen möglich. Vor allem, weil die Teil-Federkerne relativ schwer sind und aufgrund ihrer Biegeschlaffheit nur sehr schwer zu handhaben sind. Die sich aus diesen körperlichen Belastungen ergebenden Probleme sind offensichtlich und müssen nicht im Einzelnen geschildert werden.

Alles in allem ist daher das bekannte Herstellungsverfahren nicht geeignet, den Forderungen nach einer Optimierung hinsichtlich der körperlichen Belastung von Produktionspersonal wie auch der Fertigungskosten insgesamt zu entsprechen. Dies ist insbesondere unter dem Aspekt bedeutsam, als Taschenfeder- kerne in großen Stückzahlen hergestellt werden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass es mit geringem Aufwand einfacher und kostengünstiger durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Durch ein solches Verfahren, bei dem, im Gegensatz zum Stand der Technik, jeder Federstrang komplettiert wird durch stirnseitiges Verbinden verschiedener, zuvor hergestellter Teil-Federstränge miteinander, kann eine automatische Herstellung des Taschenfederkerns erfolgen, wobei die Einzelfedern jedes Teil- Federstranges unterschiedlich gegenüber den Einzelfedern des anderen Teil- Federstranges sein können, sowohl hinsichtlich ihrer Höhe wie auch hinsichtlich ihrer übrigen, die Federcharakteristik beeinflussenden baulichen Merkmale, wie die Drahtstärke oder dergleichen.

Im Bedarfsfall können beliebig viele Federstränge übereinander angeordnet sein, wobei alle gebildeten Federstränge die gleiche Höhe aufweisen, so dass sich ein Taschenfederkern mit durchgehend planen und parallelen Breitseiten, d.h., Liegeflächen ergibt.

Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung werden die Teil-Federstränge an ihren einander zugewandten Stirnseiten miteinander verklebt, wozu vor dem synchronen Aneinanderfügen auf zumindest einen Teil-Federstrang ein Kleber aufgetragen wird. Nach dem synchronen Aneinanderfügen wird der so gebilde- te Federstrang beidseitig mit Druck beaufschlagt, so dass eine feste Verklebung der Teil-Federstränge miteinander erfolgt. Denkbar ist auch, mit einer geeigneten Vorrichtung die Teil-Federstränge nach der Synchronisierung beispielsweise durch Verschweißen miteinander zu verbinden. Wie erwähnt, werden die bereitgestellten, komplettierten Federstränge mittels bekannter Maschinen zu Federkernen verarbeitet, wobei hierzu auch Federstränge zum Einsatz kommen können, die nicht aus Teil-Federsträngen bestehen, sondern deren Einzelfedern der Höhe entsprechen, die der Höhe der Federstränge entspricht, die aus den miteinander verbundenen, übereinander lie- genden Teil-Federsträngen bestehen.

Damit besteht die Möglichkeit einer großen Variantenvielfalt, die die Herstellung von Taschenfederkernen mit verschiedensten partiellen Federcharakteristika ermöglicht.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist zwei Zuführeinrichtungen für mit eingetaschten Einzelfedern bestückte Teil-Federstränge auf, die in eine Synchronisiervorrichtung münden. Darin werden die Teil-Federstränge stirnseitig bezüglich ihrer Einzelfedern achsgleich positioniert.

Der Synchronisiervorrichtung nachgeordnet ist eine Verbindungsstation, in der die Teil-Federstränge stirnseitig zusammengeführt und stoffschlüssig verbunden werden. Dabei erfolgt die Synchronisierung und Verbindung der Teil- Federstränge fortschreitend in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf.

Der Synchronisiereinrichtung vorgeschaltet kann eine Klebeeinrichtung vorgesehen sein, mit der ein Stirnseitenbereich zumindest eines Teil-Federstranges punkt- oder strichförmig mit einem Kleber belegt wird, der nach der in der Verbindungsstation durch Anpressen an den anderen Teil-Federstrang gelangt und nach Durchlaufen der Verbindungsstation ausgehärtet ist.

Dabei kann die aufzubringende Presskraft dadurch erzeugt werden, dass gegenüberliegende Pressbacken der Verbindungsstation enger zusammenstehen als die Gesamthöhe des durch die Teil-Federstränge gebildeten Federstrangs in entspannter Stellung der Einzelfedern.

Die Synchronisiervorrichtung weist bevorzugt ein außenverzahntes Antriebsrad auf, dessen Zahnlücken an die eingetaschten Einzelfedern hinsichtlich ihres Abmaßes und ihrer Kontur angepasst sind, wobei jeweils eine eingetaschte Einzelfeder jedes Teil-Federstrangs in einer Zahnlücke einliegt, wodurch eine lagegenaue, d.h. synchrone Position beider Federstränge zueinander erreicht wird. Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Das erfindungsgemäße Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Taschenfederkern werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Es zeigen:

Figuren 1 und 2 jeweils unterschiedliche, nach dem erfindungsgemäßen

Verfahren hergestellte Taschenfederkerne in einer schematischen Vorderansicht

Figur 3 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer

Draufsicht, ebenfalls schematisch dargestellt

Figur 4 in einer gleichfalls schematischen Ansicht einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Figur 3.

In den Figuren 1 und 2 ist jeweils ein Ausführungsbeispiel eines Taschenfeder- kerns im Querschnitt dargestellt, der aus mehreren gleich langen und gleich hohen Federsträngen 1 besteht, wobei jeder Federstrang 1 eine Vielzahl hintereinander angeordnete und eingetaschte, schraubenförmig gewundene Einzelfedern 4 aufweist. Benachbarte Federstränge 1 sind im Bereich der Bäuche mehrerer aneinander liegender Einzelfedern 4 miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt, wobei die Einzelfedern 4 in Taschen 5 aus einem flexiblen, insbesondere textilen Material einhegen. In dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel besteht ein Teil der Federstränge 1 aus Einzelfedern 4, die sich über die gesamte Höhe des Federkerns erstrecken. Ein weiterer Teil der Federstränge 1 wird durch stirnseitig aneinander liegende Teil-Federstränge 2, 3 gebildet, wobei im Beispiel nach Figur 1 ein mittlerer Teil-Federstrang 2 beidseitig, d.h. ober- und unterseitig überdeckt wird durch niedrigere Teil-Federstränge 3. Die Höhe des gebildeten Federstrangs 1 ent- spricht der Höhe des Federstrangs 1 , der keine Teil-Federstränge 2, 3 aufweist.

In der Figur 2 ist ein Federkern mit ausschließlich Federsträngen 1 erkennbar, die aus Teil-Federsträngen 2, 3 gebildet sind, wobei die Teil-Federstränge 3 in ihrer Höhe geringer sind als die Teil-Federstränge 2.

In der Figur 3 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Federstrangs 1 dargestellt, mit zwei Zuführeinrichtungen 6, über die zuvor in an sich bekannter Weise hergestellte Teil-Federstränge 2, 3 einer Synchronisiervorrichtung 7 zuführbar sind und zwar derart, dass die Teil-Federstränge 2, 3 stirnseitig be- züglich ihrer Einzelfedern 4 achsgleich positioniert werden.

In der Figur 4 ist ein Teil der Synchronisiervorrichtung 7 dargestellt, das aus einem außengezahnten Antriebsrad 12 besteht, in dessen Zahnlücken 13 die beiden zugeführten Teil-Federstränge 2, 3 einhegen, wobei die Kontur und das Querschnittsabmaß der Zahnlücken 13 den entsprechenden Konturen und Abmaßen der eingetaschten Einzelfedern 4 entsprechen. Damit wird eine achsgleiche Ausrichtung der Teil-Federstränge 2, 3 erreicht.

Der Synchronisiervorrichtung 7 vorgeschaltet ist ein Kleberauftragsgerät 10, mit dem auf die dem anderen Teil-Federstrang 3 zugewandte Stirnseite des Teil- Federstrangs 2 eine Klebschicht 1 1 aufgebracht wird. Nach Durchlaufen der Synchronisiervorrichtung 7 werden die beiden Federstränge 2, 3 in einer Verbindungsstation 8 miteinander verbunden, wozu gegenüberliegende Pressbacken 9 vorgesehen sind, deren lichter Abstand entsprechend geringer ist als die Breite des fertiggestellten Federstrangs 1 in entspannter Stellung.

In einer nicht dargestellten Vorrichtung werden anschließend die hergestellten Federstränge zu einem Federkern miteinander verbunden.