La présente invention concerne un procédé de ré- alisation de lentilles polarisantes, et la lentille pola ^¬ risante obtenue par ledit procédé. Plus particulièrement, les lentilles polarisantes obtenues par le procédé de l'invention sont utilisables sur une monture pour former une paire de lunettes comme une paire de lunettes solai- res correctrices ou non correctrices, de type masque ou traditionnelle, ou une paire de lunettes de protection correctrices ou non correctrices.

Le procédé de l'invention est particulièrement adapté pour la réalisation de lentilles non correctrices. Par lentille non-correctrice, on entend une lentille sans puissance astigmatique ni sphérique, telles que celles concernées par les normes relatives aux lunettes solaires ou aux lunettes de protection, comme la norme EN 1836.

Les lunettes dont les lentilles incorporent un filtre polarisant sont très répandues et sont par exemple utilisées dans toutes les activités réalisées dans des endroits, comme la mer ou les étendues neigeuses, compor ^¬ tant des zones de fortes réflexions de la lumière. Ces fortes réflexions peuvent en effet gêner la vision et dans certains cas constituer des sources d' éblouissement .

De telles lunettes ont également un fort intérêt pour la conduite de véhicules, car elles permettent de limiter voire d'éliminer la perception des réflexions parasites sur les pare-brises, et par exemple les pare-brises d' au- tomobiles.

Dans ces lunettes, sont utilisées des lentilles polarisantes comportant un filtre polarisant généralement réalisé sous la forme d'un film de polymère d'alcool po- lyvinylique (ou PVA) . De tels films polarisants sont ob- tenus classiquement en incorporant des molécules de colo- rants dichroïques et/ou des cristaux d' iode dichroïques dans un film à base d'alcool polyvinylique, puis en éti ^¬ rant le film uniaxialement de façon à orienter les molé ^¬ cules de colorants dichroïques et/ou les cristaux d' iode dichroïques selon la direction d'étirement. On entend, par colorant dichroïque, une espèce pouvant être de na ^¬ ture moléculaire ou cristalline et présentant une absorp ^¬ tion privilégiée du rayonnement électromagnétique visible pour une orientation spatiale particulière. Les films po- larisants ainsi obtenus sont peu onéreux et possèdent une qualité optique qui est compatible avec de nombreuses ap ^¬ plications, notamment des applications ophtalmiques.

Le film de PVA est ensuite recouvert d'une ou plusieurs couches de matériau protecteur pour former la lentille.

Un procédé de fabrication d'une lentille polari ^¬ sante est connu du document WO 2006/094313.

Un but de l'invention est de fournir une structure alternative aux structures connues, qui présente une bonne durabilité et qui soit réalisable au moins en par ^¬ tie par injection. Ainsi le procédé de l'invention est dédié à la réalisation de lentille polarisante thermo ^¬ plastique .

A cet effet, on prévoit une lentille polarisante comportant, successivement, une couche de support mécani ^¬ que comprenant un polymère thermoplastique polycarbonate formant une face arrière de la lentille, une couche in ^¬ termédiaire d'alcool polyvinylique, et une couche externe en triacétate de cellulose formant une face avant de la lentille.

Ainsi, le polycarbonate apporte une résistance mécanique tandis que le triacétate de cellulose apporte une résistance aux interactions chimiques. En utilisation sur une monture de lunettes, la couche externe est orien- tée à l'opposé du visage du porteur. Les propriétés du triacétate de cellulose et du polycarbonate se combinent alors de telle manière que ces matériaux se protègent mu ^¬ tuellement d'au moins une partie des agressions extérieu ^¬ res .

De telles lentilles ainsi que leur procédé de fa ^¬ brication présentent également un avantage notable par rapport aux lentilles de l'état de l'art. En effet, les lentilles polarisantes à base de thermoplastique polycar ^¬ bonate sont réalisées notamment par l'utilisation d'un film polarisant comprenant une couche avant de polycarbo ^¬ nate biréfringent, un film d'alcool polyvinylique, et une couche arrière de polycarbonate étiré, cette dernière étant amené à fusionner avec le polycarbonate représen ^¬ tant le matériau constitutif de la lentille lors de la mise en œuvre du procédé d'injection. On comprendra aisé ^¬ ment que les contraintes liées à l'utilisation d'une cou ^¬ che de polycarbonate biréfringent et d'une couche de po ^¬ lycarbonate étiré, entraîne des limitations tant dans l'accessibilité du choix des matériaux constitutifs du film polarisant, que dans ses conditions de mise en œu ^¬ vre, ainsi que dans les propriétés et les performances des lentilles polarisantes ainsi obtenues.

Le procédé de fabrication selon l'invention comprend les étapes de :

- préchauffer un film laminé comportant une cou ^¬ che externe de triacétate de cellulose (TAC) , une couche intermédiaire d'alcool polyvinylique (PVA) et une couche externe de polycarbonate (PC) , avec des températures dif ^¬ férentes pour les couches externes du film laminé,

- thermoformer le film laminé en effectuant un chauffage différencié des couches externes,

- disposer le film thermoformé dans un moule à la forme de la lentille de telle manière que la couche ex ^¬ terne de triacétate de cellulose s'étende contre une pa- roi du moule, injecter dans le moule du polycarbonate de telle manière que la couche de polycarbonate fusionne avec le polycarbonate injecté pour former la couche de support mécanique de la lentille,

- démouler la lentille ainsi formée.

Le chauffage différencié du film permet de réali ^¬ ser un thermoformage adapté à l'hétérogénéité des maté ^¬ riaux constituant les couches externes du film. En outre, le préchauffage différencié permet de faciliter l'étape de thermoformage et donc d'améliorer la qualité finale de la lentille.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit d'un mode de réalisation particulier non limita- tif de l'invention.

Il sera fait référence à la figure unique annexée représentant en coupe transversale une lentille conforme à 1 ' invention .

L' invention concerne une lentille polarisante correctrice ou non correctrice comportant, successive ^¬ ment, une couche de support mécanique 1 en polycarbonate (ou PC) , une couche intermédiaire 2 en alcool polyvinyli- que (PVA) et une couche externe 3 en triacétate (TAC) de cellulose. Les couches adhésives éventuellement nécessai- res pour maintenir une cohésion des couches ne sont pas mentionnées. L'invention concerne préférentiellement une lentille polarisante non correctrice.

La couche de support mécanique 1 forme la face arrière de la lentille et est agencée pour donner à la lentille ses propriétés mécaniques et notamment sa rigi ^¬ dité. L'épaisseur de la couche de support mécanique est ainsi définie en fonction de la rigidité et de la résis ^¬ tance mécanique recherchées. Elle est également définie en accord avec les propriétés optiques de la lentille.

La couche externe 3 forme la face avant de la lentille .

La face arrière et la face avant de la lentille peuvent éventuellement être recouvertes par tous revête ^¬ ments usuellement utilisés dans le domaine des lentilles ophtalmiques pour apporter à la lentille polarisante une fonction complémentaire. Parmi les revêtements fonction ^¬ nels peuvent être disposés sur l'une et /ou l'autre face de la lentille, on peut coter à titre non limitatif les revêtements permettant de conférer en plus à la lentille une fonction antichoc, une fonction antireflet, une fonc ^¬ tion anti-abrasion, une fonction antisalissure, une fonction antibuée, une fonction antistatique ou une combinai ^¬ son de certaines de ces fonctions.

Le procédé comprend l'étape de prendre un film laminé 10 comportant la couche externe de triacétate de cellulose 3, la couche intermédiaire d'alcool polyvinyli- que 2 et une couche externe de polycarbonate 1.1.

Le film 10 est ensuite découpé selon un contour correspondant à celui de la lentille.

Le film 10 découpé est ensuite bombé. Cette opé ^¬ ration est réalisée par thermoformage.

Le thermoformage est précédé d'un séchage qui permet d'améliorer le comportement du film lors du ther ^¬ moformage et de stabiliser les couleurs du film 10.

Selon l'invention, après le séchage est réalisé un préchauffage du film 10 visant à faciliter le thermo ^¬ formage. Lors du préchauffage, les couches externes sont chauffées à des températures différentes.

Le thermoformage proprement dit est réalisé dans un moule comportant une partie concave et une partie convexe. Le film 10 est disposé dans le moule dont les parties concave et convexe, en contact chacune avec une des couches externes, sont chauffées à des températures différentes. La déformation du film 10 résulte de l'application, en présence de chaleur, d'une pression par les parties de moule.

D'une façon avantageuse, dans ce procédé de ther ^¬ moformage, la pression exercée pour permettre la déforma ^¬ tion du film est exercée de façon progressive et contrô- lée. Cette application contrôlée de la pression par la mise en œuvre de moyens adaptés au sein du moule permet de contrôler la déformation.

Les températures de chauffage tiennent compte des températures de transition vitreuse des matériaux des couches externes et sont notamment ajustées en fonction de ce paramètre physique.

Selon un mode de réalisation privilégié, le pré ^¬ chauffage du film 10 s'effectue également dans ledit moule .

Le procédé se poursuit par l'étape de disposer le film 10 thermoformé dans un moule d'injection à la forme de la lentille.

Dans un mode alternatif du procédé, une étape de séchage du film thermoformé peut être mise en œuvre pré- alablement à l'étape où le film thermoformé est disposé dans le moule d'injection, notamment dans le cas où le film n'est pas immédiatement utilisé après l'étape de thermoformage .

Le film 10 bombé est disposé dans le moule d'injection de telle manière que la couche externe de triacétate de cellulose 3 s'étende contre une paroi du moule tandis qu'un espace demeure entre la couche externe

1.1 et la paroi du moule en regard.

Il est ensuite procédé à une injection de poly- carbonate thermoplastique dans ledit espace du moule de telle manière que la couche externe 1.1 de polycarbonate fusionne avec le polycarbonate thermoplastique injecté

1.2 pour former la couche de support mécanique 1 de la lentille. On notera sur la figure que la couche externe de polycarbonate 1.1 est séparée du polycarbonate injecté 1.2 par un trait pointillé aux fins d'expliquer le procé ^¬ dé de réalisation de l'invention. En réalité, sur la lentille terminée n'apparaît normalement qu'une couche de polycarbonate car la couche externe 1.1 de polycarbonate du film 10 fusionne avec le polycarbonate injecté 1.2 pour former une couche unique. Les paramètres de l'opération d'injection, et plus particulièrement la température du polycarbonate injecté, la vitesse et/ou la pression d'injection, la position du ou des points d'injection, sont déterminées de manière spécifique et liées à la nature du film polarisant utilisé dans le pro ^¬ cédé. Notamment, la température d'injection du polycarbo ^¬ nate est réalisée à une température inférieure à celle traditionnellement mise en œuvre.

Une fois le polycarbonate suffisamment refroidi, il est procédé au démoulage de la lentille ainsi formée.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits mais englobe toute variante entrant dans le champ de l'invention telle que définie par les revendications.

En particulier, la lentille peut comporter une portion correctrice.

La lentille peut avoir sa forme définitive ou bien être de forme circulaire. Dans ce dernier cas, c'est à l'opticien d'usiner la lentille (généralement par frai ^¬ sage) pour lui donner une forme adaptée à la monture à laquelle elle est destinée.

L' invention est applicable aux lunettes de type classique comportant deux lentilles mais également aux lunettes de type masque comportant une lentille unique.