NEM PRIMÄRMATERIAL UND EINEM SEKUNDÄRMATERIAL

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Polykondensatschmelze aus einem Primärmaterial und einem Sekundärmaterial aus jeweils im Wesentlichen artgleichen Werk stoffen.

Die EP 2 021 116 B2 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formkörpers aus einer Mischung von Altpolyester und Frischpolyester, mit folgenden Schrit ten:

a) Aufschmelzen des gewaschenen Altpolyesters in einer Aufschmelzvorrichtung, b) Zugabe von Diol zur Schmelze des Altpolyesters in oder nach der Aufschmelzvorrich- tung,

c) Vermischen der Schmelze des Altpolyesters mit einer Schmelze von Frischpolyester aus einem Schmelzereaktor,

d) Polykondensation der Schmelzemischung in einem Hochviskos-Schmelzereaktor unter reduziertem Druck,

e) Granulierung der Polyester schmelze in einem Unterwassergranulator bei einer Was sertemperatur zwischen 90 und 99°C,

f) Abtrennen des Wassers vom Granulat unter möglichst geringer Abkühlung des Granu lates,

g) Überführen des so erhaltenen wasserarmen Granulates nach der Wasserabtrennung di rekt oder mittels eines Dosierorgans, besonders bevorzugt mittels einer Zellenradschleuse, in einen Dealdehydisierungsbehälter,

h) Behandeln des Granulates im Dealdehydisierungsbehälter mittels eines Spülluftstroms.

Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass durch die Zugabe von Diol zur Schmelze des Altpo lyesters die intrinsische Viskosität stets verringert wird und ein innerer Abbau der Schmelze damit verbunden ist. Das Zugabemittel Diol ist im nachfolgenden Polykondensationsprozess zur Erhöhung der intrinsischen Viskosität wiederum aus der Schmelze zu entfernen. Es kann zwar durch den nachträglichen gemeinsamen Polykondensationsprozess der Wert der intrinsi schen Viskosität erhöht werden, jedoch sind dafür hohe Temperaturen und vor allem eine hö here Kapazität des Vakuumsystems nötig, was zu einer schlechteren Energiebilanz führt.

Weiter ist es bei bekannten Verfahren von Nachteil, dass die Primärschmelze und die Sekun därschmelze stets unterschiedliche I. V. - Werte aufweisen. Daher ist für das Endprodukt ei nerseits eine Durchmischung auf makroskopischer Ebene notwendig. Andererseits ist auch auf mikroskopischer Ebene, d.h. selbst bei ausreichender Homogenisierung, zu beachten, dass der I.V. - Wert selbst nur eine gemittelte Größe über die zugrundeliegende Molmassenvertei- lung darstellt. Es bestehen quantitative Zusammenhänge zwischen unterschiedlichen Kenn werten der Molmassenverteilung und dem I.V. - Wert. In der einschlägigen Literatur wird die ser mit dem sogenannten Viskositätsmittel in Verbindung gebracht, das in etwa im Bereich des sogenannten Gewichtsmittels (mass average molecular weight) der Molmassenverteilung liegt.

Darüber hinaus lassen sich empirische, polymerspezifische Beziehungen zwischen dem Maxi mum der Molmassenverteilung und dem I.V. - Wert finden. Über die Breite oder allgemein die Form der Verteilung macht der I.V. - Wert allerdings keine Aussage. Das bloße Vermi schen zweier monomodaler Schmelzen mit unterschiedlicher I.V. führt zunächst zu einer bimodalen Molmassenverteilung mit zwei Maxima, die den unterschiedlichen I.V. - Werten von Primär- und Sekundärschmelze entsprechen. Erst durch längeres Mischen und Umeste rungsreaktionen (bei Polyestern) oder Umamidierungsreaktionen (bei Polyamiden) nähern sich die beiden Maxima einander an und geben schließlich eine Molmassenverteilung mit nur einem Maximum, jedoch mit einer größeren Breite als die beiden Einzelströme bzw. Schmel zeteilströme. Die Messung der I.V. bildet diesen Prozess nicht ab, weil anstelle einer Vertei lung skurve immer nur ein einzelner Wert ermittelt wird.

Solange die Schmelze darüber hinaus auch makroskopisch noch nicht gut durchmischt ist, d.h. noch einzelne Bereiche aus reiner Primärschmelze oder Sekundärschmelze identifizierbar sind, ergeben mehrere I.V. - Messungen lediglich eine größere Streuung je nach Ort der Pro benahme. Die Bestimmung der Molmassenverteilung erfolgt typischerweise über die sogenannte Gel permeationschromatographie (GPC). Sie liefert eine Häufigkeitsverteilung über Polymerket ten unterschiedlicher Länge bzw. Molmasse. Zur Charakterisierung dienen drei Mittelwerte: das Zahlenmittel Mn (number average molecular weight),

das Gewichtsmittel oder Massenmittel Mw (mass average molecular weight) und das sogenannte Z-Mittel (Z average molecular weight).

Die Breite der Verteilung wird üblicherweise über das Verhältnis von Gewichtsmittel zu Zah lenmittel Mw / Mn, den sogenannten Polydispersitätsindex (PDI), angegeben.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu über winden und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels dem ein zu rezyklierender Poly kondensationswerkstoff unter möglichster Vermeidung eines bewussten Abbaus als aufberei tete Sekundärschmelze zu einer Polykondensations-Primärschmelze zugemischt werden kann, ohne deren intrinsische Viskosität zu verändern sowie eine homogene Molekulargewichtsver teilung in der Gesamtschmelze zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.

Das Verfahren dient zur Herstellung einer Polykondensatschmelze aus einem Primärmaterial und einem Sekundärmaterial aus jeweils im Wesentlichen artgleichen Werkstoffen, umfas send folgende Schritte:

Bereitstellen eines ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial, welches Pri märmaterial aus zumindest einem Monomer synthetisiert wurde,

Ermitteln eines ersten Messwertes der intrinsischen Viskosität des ersten Schmelze teilstroms„I“ aus dem Primärmaterial,

Bereitstellen eines zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial, wel ches Sekundärmaterial aus einem zumindest einmal bereits verarbeiteten Polykondensatmate rial gebildet ist,

Ermitteln eines zweiten Messwertes der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmel zeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial,

Bildung eines Differenzwertes aus dem ersten Messwert der intrinsischen Viskosität des Primärmaterials und dem zweiten Messwert der intrinsischen Viskosität des Sekundärma terials, Erhöhen oder Reduzieren der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmelzeteilstroms „II“ aus dem Sekundärmaterial aufgrund des ermittelten Differenzwertes mittels einer ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung auf den ermittelten ersten Messwert der intrinsischen Vis kosität des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial oder unverändertes Beibe halten der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärma terial aufgrund des ermittelten Differenzwertes,

Nachfolgende Bildung eines gemeinsamen Schmelzestroms der Polykondensatsch melze durch Zusammenführen des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial und des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial.

Vorteilhaft ist bei diesem Vorgehen, dass ein erster Schmelzeteilstrom aus einem Primärmate rial in bekannter Weise hergestellt wird und dieser bis zum Zusammenmischen mit dem zwei ten Schmelzeteilstrom aus dem aufbereiteten Sekundärmaterial grundsätzlich unverändert bleibt. Um die in immer größeren Massen anfallenden Kunststoffabfälle einer Wiederverwer tung zuzuführen, wird ein aus einem im Wesentlichen artgleichen Werkstoff gebildeter zwei ter Schmelzeteilstrom aus einem Sekundärmaterial bereitgestellt und mit dem ersten Schmel zeteilstrom zu einem gemeinsamen Schmelzestrom zusammengeführt. Vor dem Zusammen führen und Vereinen der beiden Schmelzeteilströme ist hier vorgesehen, dass der zweite Schmelzeteilstrom aus dem Sekundärmaterial in seiner Qualität, welche hier durch die intrin sische Viskosität definiert wird, an die Qualität des ersten Schmelzeteilstroms angeglichen worden ist oder diese bereits aufweist. Somit sind auch die Molmassenverteilungen der bei den Schmelzeteilströme sehr ähnlich und weisen insbesondere ein Maximum bei der gleichen Molmasse auf. Die resultierende Molmassenverteilung ergibt sich daher zeitkonstant durch Addition der beiden Einzelverteilungen bei unverändertem Maximum der Kurve und erfordert keine weitere Verweilzeit.

Um stets diese exakte Aufbereitung und Anpassung der Qualität des zweiten Schmelzeteil stroms an die Qualität des ersten Schmelzeteilstroms durchführen zu können, wird die Quali tät des ersten Schmelzeteilstroms durch Ermitteln eines ersten Messwertes der intrinsischen Viskosität festgestellt. Dieser erste Messwert dient als Bezugswert für die Ausbildung und Anpassung der Qualität des aufbereiteten, zweiten Schmelzeteilstroms aus dem Sekundärma terial. Vor dem Vereinen der beiden Schmelzeteilströme wird auch ein zweiter Messwert der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmelzeteilstroms aus dem Sekundärmaterial ermittelt. Durch einen Auswerte- und Vergleichs Vorgang werden die beiden ermittelten Messwerte, nämlich der erste Messwert des ersten Schmelzeteilstroms und der zweite Messwert des zwei ten Schmelzeteilstroms, zueinander in Verbindung oder Verhältnis gesetzt. Je nach Auswer teergebnis der zueinander in Beziehung gesetzten ersten und zweiten Messwerte wird entwe der ein Eingriff in die Behandlungsbedingungen vorgenommen oder es werden die Behand lung sbedingungen unverändert beibehalten. Damit ist gewährleistet, dass stets Schmelzeteil ströme mit zueinander gleicher Qualität zu einem gemeinsamen Schmelzestrom zusammenge führt werden.

Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem der aus den beiden Schmelzeteilströmen„I + II“ gebildete gemeinsame Schmelzestrom der Polykondensatschmelze mittels einer Mischvor richtung durchmischt wird. Durch das zusätzliche Vermischen der beiden Schmelzeteilströme kann eine noch homogenere und gleichmäßigere Schmelze bereitgestellt oder gebildet wer den.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehens weise ist dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Schmelzestrom der Polykondensatschmelze unmittelbar einer nachfolgend angeordneten Formgebungseinheit zugeführt wird. Durch das unmittelbare Zuführen des gemeinsamen Schmelzestroms zu einer gleich daran anschließenden Formgebungseinheit kann Energie ein gespart werden, welche ansonsten bei einer Abkühlung und nachfolgenden neuerlichen Er wärmung zuzuführen wäre.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher der gemeinsame Schmelzestrom der Polykondensatschmelze granuliert wird. Unabhängig davon kann aber auch aus dem gemein samen Schmelzestrom ein Kunststoffgranulat gebildet werden, welches einer nachfolgenden Weiterverarbeitung zugeführt werden kann.

Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, dass zur Bildung des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial ein bereitgestelltes, zumindest einmal be reits verarbeitetes Polykondensatmaterial zerkleinert, gegebenenfalls gereinigt wird, und in einer Aufschmelzvorrichtung der zweite Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sekundärmaterial gebildet wird. Damit kann aus dem zur Wiederverwertung vorgesehenen Kunststoffmaterial der zur nachfolgenden Behandlung vorgesehene zweite Schmelzestrom gebildet werden. Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem nach dem Aufschmelzen des zumindest einmal bereits verarbeiteten Polykondensatmaterials und vor dem Zuführen desselben in die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung ein dritter Messwert der intrinsischen Viskosität des zwei ten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial ermittelt wird. Damit können bereits vor dem Eintritt des zu behandelnden zweiten Schmelzeteilstroms die Behandlung und damit die Behandlungsbedingungen in der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung soweit ange passt und adaptiert werden, dass die aufgrund des ersten Messwerts vorgegebene Qualität si chergestellt werden kann. Damit können eine noch bessere Angleichung und raschere Rück sichtnahme auf die sich ändernden Qualitäten der der Behandlungs Vorrichtung zugeführten Schmelze durchgeführt werden.

Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn

der zweite Schmelzeteilstrom„II“ der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung einer Kammer in einem von einer Aufstandsfläche beabstandeten Kopfbereich zugeführt wird, in welcher Kammer ein Druck kleiner 20 mbar herrscht,

der zweite Schmelzeteilstrom„II“ mittels einer Lochplatte mit einer Vielzahl von Öff nungen in dünne Schmelzefäden aufgeteilt wird,

dass die Schmelzefäden die Kammer im freien Fall in Richtung auf die Aufstandsflä- che passieren,

die Schmelzefäden in einem Sammelbehälter unterhalb der Kammer zu einem Schmel zebad zusammengeführt werden, wobei der Sammelbehälter im unmittelbaren seitlichen An schluss an die Kammer angeordnet ist, und im Sammelbehälter ebenfalls ein Druck von klei ner 20 mbar herrscht,

die das Schmelzebad bildende Schmelze im Sammelbehälter von einem in horizontaler Lage ausgerichteten, vorzugsweise schneckenförmigen, Misch- und Austragsteil durchmischt wird,

eine Höhe des Schmelzebades im Sammelbehälter so hoch gewählt wird, dass das Misch- und Austragsteil im Sammelbehälter nicht vollständig von der Schmelze bedeckt wird und dabei die Oberfläche der Schmelze durch eine Drehbewegung des Misch- und Aus tragsteils immer wieder aufgerissen und mehrmalig erneuert wird, und dabei der reduzierte Druck auf das Schmelzebad einwirkt,

die bei den dünnen Schmelzefäden begonnene Polykondensation im Schmelzebad durch das Verweilen und in Bewegung halten fortgesetzt wird, und so das Polymerketten wachstum und damit eine weitere Erhöhung der intrinsischen Viskosität bewirkt wird, und wenn

die behandelte Schmelze als zweiter, behandelter Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sammelbehälter abgeführt wird.

Damit kann bereits durch das Aufteilen des zweiten Schmelzestroms in dünne Schmelzefäden und deren freien Fall in Richtung auf die Aufstandsfläche eine erste Behandlungsstufe der zu behandelnden Schmelze geschaffen werden. Eine zusätzliche, weitere Qualitätssteigerung der Schmelze kann in dem unterhalb der Fallkammer befindlichen Schmelzebad durch das Misch- und Austragsteil und das Aufreißen der Oberfläche der Schmelze sowie den gewählten Unter drück durchgeführt werden. So kann ein zusätzlicher Polykondensationsvorgang bei der zu behandelnden Schmelze erzielt werden.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehens weise ist dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungs dauer des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ in der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung und/oder der in der Kammer der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung herrschende Druck und/oder die in der Kammer der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung herrschende Tem peratur basierend auf dem ermittelten dritten Messwert der intrinsischen Viskosität des zwei ten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial und dem ermittelten ersten Messwert der intrinsischen Viskosität des Primärmaterials ermittelt werden und die Behandlung und da mit die Angleichung der intrinsischen Viskosität durchgeführt wird. Damit können bereits vorab je nach ermitteltem dritten Messwert und der damit verbundenen Qualität des der ersten Behandlungsvorrichtung zugeführten Schmelzeteilstroms Parameter so für die unterschiedli chen Behandlungsvorgänge festgelegt werden, dass stets eine gleichmäßige Qualität der Schmelze des zweiten Schmelzeteilstroms bereitgestellt werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher ein dritter Schmelzeteilstrom„III“ aus dem gemeinsamen Schmelzestrom der Polykondensatschmelze entnommen wird oder ab gezweigt wird und der dritte Schmelzeteilstrom„III“ einer weiteren Behandlungsvorrichtung zugeführt wird. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, aus dem gemeinsamen Schmelzes trom für eine Teilanwendung eine Teilmenge an Schmelze abzuziehen oder abzuzweigen und diese in einer eigenen weiteren Behandlungsvorrichtung an die dafür benötigte Qualität unab hängig vom gemeinsamen Schmelzestrom anpassen zu können.

Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem als weitere Behandlungsvorrichtung eine solche, wie die erste Behandlungsvorrichtung verwendet wird. Damit kann auch der dritte Schmelze teilstrom mit einer gleichwirkenden Behandlungsvorrichtung einer einwandfreien Behandlung zugeführt werden.

Eine weitere vorteilhafte Vorgehens weise ist dadurch gekennzeichnet, dass der Sollwert der intrinsischen Viskosität in einer Steuerungseinheit als Referenzwert hinterlegt wird. Damit wird für die Gesamtanlage ein Sollwert für die herzustellende Qualität der Polykondensatsch melze vorgegeben. So kann die Anlage je nach Bedarf an unterschiedliche herzu stellende Pro dukte in ihrem Verfahrensablauf angepasst werden.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher basierend auf dem ermittelten ersten Messwert der intrinsischen Viskosität des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmate rial die intrinsische Viskosität des ersten Schmelzeteilstroms„I“ an den festgelegten Sollwert der intrinsischen Viskosität der herzustellenden Polykondensatschmelze angeglichen wird. Damit kann ein Abweichen der Qualität des hergestellten, ersten Schmelzeteilstroms vom vorgegebenen Sollwert erkannt und rasch darauf reagiert werden. Es ist aber stets sicherge stellt, dass die beiden Schmelzeteilströme vor dem Zusammenführen oder Vereinen derselben die gleiche Qualität zueinander aufweisen.

Schließlich zeichnet sich eine andere Vorgehens weise dadurch aus, dass das Angleichen der intrinsischen Viskosität des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial an den festgelegten Sollwert der intrinsischen Viskosität der Polykondensatschmelze mittels einer zweiten Schmelze-Behandlungsvorrichtung, insbesondere eines Hochviskositäts-Scheibenre- aktors, durchgeführt wird. Damit kann in bekannter Weise die Qualität des ersten Schmelze teilstroms angeglichen und/oder stets gleich beibehalten werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung:

Fig. 1 ein Schemabild einer Anlage zur Herstellung und Behandlung einer Polykonden satschmelze aus einem Primärmaterial und einem Sekundärmaterial aus jeweils im Wesentlichen artgleichen Werkstoffen;

Fig. 2 zeigt in einem Diagramm die Molmassenverteilungen der Schmelze aus dem Pri märmaterial, der Schmelze aus dem Sekundärmaterial vor der Anpassung deren Qualität, der Schmelze aus dem Sekundärmaterial nach der Anpassung deren Qualität sowie der vereinigten Polykondensatschmelze.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Fageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Fageangaben bei einer Fageänderung sinngemäß auf die neue Fage zu übertragen.

Der Begriff„insbesondere“ wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mög liche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfah rensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorgehensweise darstellen muss.

Nachfolgend wird unter anderem auf die Viskosimetrie Bezug genommen, wobei es sich da bei um die Messung der Viskosität (Zähigkeit) von Flüssigkeiten, fließfähigen Stoffen oder Gasen handelt. Die Viskosität wird in einem Messgerät, dem Viskosimeter, bestimmt, indem für eine definierte Menge der Flüssigkeit oder des Gases die Durchflusszeit und/oder die Durchflussgeschwindigkeit durch ein festgelegtes Volumen, meist in einer Kapillare, gemes sen wird. Die Belastung wird dabei durch ein Gewicht konstant gehalten bzw. strömt das Fluid unter seinem eigenen Gewicht frei aus. Alternativ kann stattdessen z.B. mittels Schmel zepumpe der Volumendurchfluss konstant gehalten werden, und der Druckverlust über eine Kapillare wird mittels zweier Drucksensoren gemessen. Der Volumenstrom (oder ungenauer die Durchflussrate) ist eine physikalische Größe aus der Fluidmechanik. Sie gibt an, wie viel Volumen eines Mediums pro Zeitspanne durch einen festgelegten Querschnitt transportiert wird. Der Staudinger-Index, benannt nach Hermann Staudinger und häufig auch als Grenzviskositätszahl oder intrinsische Viskosität [I.V.] be zeichnet, wird durch Extrapolation der Konzentration„c“ einer verdünnten Lösung auf Null erhalten. Die intrinsische Viskosität - I.V. - hat die Einheit [dl/g] und ist demnach ein spezifi sches Volumen, welches das Verhältnis von hydrodynamischem Volumen zur Molmasse aus drückt.

Es wird hier einheitlich der Begriff der intrinsischen Viskosität [I.V.] verwendet. Unter dem „Ermitteln“ eines Messwertes der intrinsischen Viskosität [I.V.] von der Schmelze oder von deren Schmelze-Teilströmen, wird der Vorgang des Messens der Viskosität und der nachfol genden Bestimmung der intrinsischen Viskosität [I.V.] verstanden.

In der Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Durchführung des Verfahrens, insbesondere zur Herstel lung einer Polykondensatschmelze aus einem Primärmaterial und zur Behandlung einer Poly kondensatschmelze aus einem Sekundärmaterial in einem stark vereinfachten Anlagenschema dargestellt. Bei diesem Verfahren wird stets die Polykondensatschmelze aus im Wesentlichen artgleichen Werkstoffen aus dem Primärmaterial und dem wieder zu verwertenden und eigens behandelten Sekundärmaterial gebildet. Es können in dem jeweiligen Basis Werkstoff oder Grundwerkstoff noch in geringen Mengen Zuschlagstoffe, wie Farben, Stabilisatoren, Kataly satoren, Keimbildner oder Verarbeitungshilfsmittel mit enthalten sein oder diesem zugesetzt werden oder zugesetzt worden sein, weshalb diese als im Wesentlichen artgleich bezeichnet werden.

Als Werkstoffe zur Bildung der Polykondensatschmelze können unter anderem z.B. Polyethy- lenterephthalat (PET), Polytrimethylenterephthalat (PTT), Polybutylenterephthalat (PBT), Po- lyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenfuranoat (PEF) oder Polyamide Anwendung finden und im Zuge des Herstellungsvorgangs hergestellt und behandelt werden. Dabei sollen die Schmelzeteilströme jedoch im Wesentlichen artgleich, d.h. von gleicher chemischer Grundzu sammensetzung, sein. Polyester sind häufig mit geringen Mengen oder einem geringen Anteil (von wenigen Prozent) von Comonomeren versetzt, um bestimmte mechanische oder thermi sche Eigenschaften, wie etwa eine verlangsamte Kristallisation oder ähnliches zu erzielen. Der Bereich der I.V. wird dadurch nicht wesentlich verändert, sodass ein Abgleich der Mol massenverteilung über die Anpassung des I.V. - Wertes möglich ist. Bei einem grundlegenden Unterschied der Monomere aber gelten zahlenmäßig andere Beziehungen zwischen den unter schiedlichen Viskositätsmaßen, sodass eine Anpassung der Schmelzequalität entsprechend der vorliegenden Erfindung nicht mehr möglich ist.

Analoges gilt für unterschiedliche Polyamide, die auf Monomeren unterschiedlicher Ketten länge beruhen.

Auf die nähere Bezeichnung oder Benennung von Verbindungsleitungen oder Förderleitungen wurde im Anlagenschema verzichtet, wobei diese vereinfacht als Striche angedeutet sind. An lagenkomponenten sind bevorzugt als Kästchen oder als Symbole vereinfacht dargestellt.

Die vereinigte Polykondensatschmelze kann nach deren Herstellvorgang z.B. direkt und un mittelbar einer Formgebungseinheit 2 zugeführt und dort weiter zu einem Produkt verarbeitet werden. So können mit der Polykondensatschmelze z.B. Fäden, Flaschen, Vorformlinge oder Folien direkt nachfolgend hergestellt werden. Damit können ein Abkühlvorgang und ein nachfolgender Erwärmungsvorgang vermieden werden. Weiters kann damit aber auch ein Ab bau der Werkstoffeigenschaften vermieden werden. Unabhängig davon wäre aber auch eine Abkühlung und nachfolgende Granulierung der Polykondensatschmelze zu Kunststoff-Pellets denkbar.

Eine Frischpolyesterschmelze aus dem Primärmaterial wird auf bekannte, herkömmliche Weise in einer zumeist mehrstufigen Polykondensationseinheit 3 mit einer I.V. von 0,40 bis 0,90 dl/g hergestellt. Das Primärmaterial wird aus zumindest einem Monomer oder mehreren Monomeren synthetisiert und damit ein erster Schmelzeteilstrom„I“ bereitgestellt. Der erste Schmelzeteilstrom„I“ ist bei der von der Polykondensationseinheit 3 wegführenden Förder leitung mit„I“ eingetragen.

Die Qualität des Primärmaterials, welche hier durch die intrinsische Viskosität [I.V.] definiert wird, wird je nach Bedarf und herzustellendem Produkt festgelegt, und dieses soll in konstan ter Menge bereitgestellt werden. Dieser Sollwert der intrinsischen Viskosität der Polykonden- satschmelze kann in einer Steuerungseinheit 4 als Referenzwert hinterlegt werden oder hinter legt worden sein. Die Steuerungseinheit 4 wertet nicht nur Messergebnisse aus, sondern kann auch zur Ansteuerung der unterschiedlichsten Anlagenkomponenten dienen und mit diesen in Kommunikationsverbindung stehen. Dazu können die aus dem Stand der Technik bekannten Möglichkeiten, wie drahtlose und/oder leitungsgebundene Verbindungen, eingesetzt werden.

Um die I.V. des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial zu überwachen, ist eine erste Messvorrichtung 5 vorgesehen, welche z.B. als Viskosimeter ausgebildet ist. Der von der ersten Messvorrichtung 5 gemessene erste Wert kann an die Steuerungseinheit 4 über mittelt werden und in dieser dann die I. V. ermittelt werden. Damit erfolgt ein Feststellen des ersten Messwertes der intrinsischen Viskosität des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Pri märmaterial und damit verbunden eine Kontrolle der Qualität. Die Qualität der Polykonden satschmelze wird hier mittels der intrinsischen Viskosität ausgedrückt und dafür kann der Sollwert definiert und festgelegt werden. Es können dazu aber auch andere Parameter oder eine andere Ermittlung von anderen Messwerten herangezogen werden.

Sollte der ermittelte erste Messwert der I.V. nicht dem Sollwert der I.V. entsprechen, ist ein Angleichen der I.V. an den festgelegten Sollwert der I.V. der Polykondensatschmelze in der Polykondensationseinheit 3 in bekannter Weise durchzuführen.

Um die in immer größeren Massen anfallenden Kunststoffe einer Wiederverwertung, insbe sondere einer sortenreinen Wiederverwertung, zuzuführen, ist hier vorgesehen, dass ein aus einem artgleichen Werkstoff gebildeter zweiter Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sekundärma terial bereitgestellt wird wie der erste Schmelzeteilstrom„I“. Unter Sekundärmaterial wird ein Werkstoff verstanden, der aus einem bereits einmal verarbeiteten Polykondensatmaterial ge bildet ist. Der zweite Schmelzeteilstrom„II“ ist bei einer eingetragenen Förderleitung mit„II“ gekennzeichnet.

Das Aufbereiten und Bereitstellen des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärma terial kann derart erfolgen, dass das bereits einmal verarbeitete Polykondensatmaterial gesam melt, in einer Zerkleinerung s Vorrichtung 6 zerkleinert und in einer Aufschmelzvorrichtung 7 aufgeschmolzen wird. Gegebenenfalls kann ein Reinigungsvorgang, wie z.B. ein Waschvor gang, vor und/oder nach dem Zerkleinern, durchgeführt werden. Es kann auch noch die Schmelze aus dem Sekundärmaterial nach dem Aufschmelzvorgang gefiltert werden, wie dies hinlänglich bekannt ist.

Der so bereitgestellte zweite Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sekundärmaterial wird zur Auf bereitung, Reinigung und Behandlung derselben einer ersten Schmelze-Behandlungsvorrich tung 8 zugeführt. In dieser ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 erfolgt eine Anglei chung der I.V. an den ermittelten ersten Messwert der I.V. des ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial. Der erste Schmelzeteilstrom„I“ aus dem Primärmaterial sollte be reits eine I.V. aufweisen, welche an den festgelegten und vorgegebenen Sollwert der I.V. der herzustellenden Polykondensatschmelze angeglichen ist und somit diesem im Wesentlichen entspricht. Zumeist erfolgt eine Erhöhung oder ein Anheben der I.V. im Zuge eines Polykon densationsvorgangs. Weiters kann in der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 auch ein Reinigungsvorgang des aufgeschmolzenen Sekundärmaterials und damit ein Entfernen von flüchtigen organischen Verbindungen, Verunreinigungen, Zuschlagsstoffen usw. erfolgen.

Dazu umfasst die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 eine Kammer 9, welche eine ver tikale Längs- bzw. Höhenerstreckung aufweist, um einen Fallturm auszubilden. Die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 ist auf einer zumeist ebenen Aufstandsfläche 10 abge stützt bzw. lagert auf dieser auf. Die Kammer 9 ist grundsätzlich gegenüber der äußeren Um gebung abgedichtet ausgeführt und deren Innenraum kann mittels einer nicht näher dargestell ten Unterdruckvorrichtung auf einen gegenüber dem Atmosphärendruck dazu reduzierten Druck abgesenkt werden. Bevorzugt wird dabei der Druck in der Kammer 9 auf einen Druck von kleiner 20 mbar, insbesondere zwischen 0,5 mbar und 5 mbar, abgesenkt bzw. evakuiert.

Der von der Aufschmelzvorrichtung 7 aufgeschmolzene zweite Schmelzeteilstrom„II“ wird der Kammer 9 in deren oberen Kopfbereich 11 zugeführt. Der Kopfbereich 11 ist jener Ab schnitt der Kammer 9, welcher am weitesten von der Aufstandsfläche 10 beabstandet ange ordnet ist. Weiters ist innerhalb der Kammer 9 sowie in deren Kopfbereich 11 eine Lochplatte 12 oder ein Sieb mit einer Vielzahl an Öffnungen aufgenommen oder angeordnet. Der zweite Schmelzeteilstrom„II“ wird mittels der Lochplatte 12 und den in dieser befindlichen Durch trittsöffnungen oder Kanälen in eine Vielzahl von dünnen Schmelzefäden aufgeteilt, welche als dünne Linien dargestellt sind. Die Schmelzefäden passieren die Kammer 9 im freien Fall und fallen oder strömen in Richtung auf die Aufstandsfläche 10 hinunter. Unterhalb der Kammer 9 ist unmittelbar und seitlich daran anschließend, ein Sammelbehälter 13 angeordnet, innerhalb welchem die Schmelzefäden zu einem Schmelzebad zusammenge führt werden. Im Sammelbehälter 13 herrscht ebenfalls ein Druck von kleiner 20 mbar, näm lich bevorzugt der gleiche Druck wie in der Kammer 9, da der Sammelbehälter 13 und die Kammer 9 ohne Trennwand zueinander angeordnet sind und miteinander in unmittelbarer Strömungsverbindung stehen.

Im Sammelbehälter 13 ist ein Misch- und Austragsteil 14 aufgenommen, welches in paralleler Richtung bezüglich der Längserstreckung des Sammelbehälters 13 ausgerichtet ist. Bevorzugt ist dies in einer horizontalen Lage und somit auch parallel bezüglich der ebenfalls zumeist ho rizontalen Aufstandsfläche 10 ausgerichtet. Das Misch- und Austragsteil 14 kann schnecken förmig ausgebildet sein. Das Schmelzebad aus dem zweiten Schmelzeteilstrom„II“ wird von dem in eine Rotationsbewegung versetzten Misch- und Austragsteil 14 ständig bewegt und durchgemischt.

Eine Höhe des Schmelzebades im Sammelbehälter 13 wird so hoch gewählt, dass das Misch- und Au strag steil 14 im Sammelbehälter 13 nicht vollständig von der Schmelze bedeckt wird. Durch den sich oberhalb des Schmelzespiegels befindlichen Freiraum kann dabei die Oberflä che der Schmelze durch die Drehbewegung des Misch- und Austragsteils 14 immer wieder aufgerissen und mehrmalig erneuert werden. Es wirkt dabei der reduzierte Druck auf das Schmelzebad ein. Die Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 kann auch gegen eine ungewollte Abkühlung der in dieser zu behandelnden Schmelze isoliert und/oder deren Innenraum be heizt sein.

Durch die Fallbewegung der Schmelzefäden in der Kammer 9, die Temperatur und den redu zierten Druck in der Kammer 9 beginnt eine Polykondensation der Schmelze bzw. der Schmelzefäden. Ebenso können noch enthaltene Verunreinigungen oder Einschlüsse aus der Schmelze bzw. den Schmelzefäden entfernt und mittels der Absaugvorrichtung zum Aufbau des reduzierten Drucks mit abgesaugt werden. Die bei den dünnen Schmelzefäden begonnene Polykondensation wird im Schmelzebad durch das Verweilen und in Bewegung halten fortge setzt. Damit wird das Polymerkettenwachstum und damit verbunden eine weitere Erhöhung der intrinsischen Viskosität bewirkt. Bei der Polykondensation wird mindestens ein Neben produkt frei. Diese Nebenprodukte, wie z.B. Wasser, Ammoniak, niedrige Alkohole, Glykole, müssen kontinuierlich abgeführt werden, sonst stoppt die Polykondensation. Nach erfolgter Behandlung der Schmelze aus dem zweiten Schmelzeteilstrom„II“ wird diese als zweiter, be handelter Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sammelbehälter 13 abgeführt bzw. entnommen.

Von diesem zweiten, bereits behandelten Schmelzeteilstrom„II“ kann mittels einer zweiten Messvorrichtung 15, welche ebenfalls z.B. als Viskosimeter ausgebildet sein kann, die Visko sität gemessen werden. Der von der zweiten Messvorrichtung 15 gemessene zweite Wert kann ebenfalls an die Steuerungseinheit 4 übermittelt werden und in dieser dann die I. V. ermittelt werden. Damit erfolgt ein Ermitteln eines zweiten Messwertes der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial und somit eine Kontrolle der Qualität. Zusätzlich könnte parallel zu der zuvor beschriebenen Anordnung der Zerkleine rungsvorrichtung 6, der Aufschmelzvorrichtung 7 und der ersten Schmelze-Behandlungs Vor richtung 8 zur Erhöhung der Masse an Sekundärmaterial eine weitere Anordnung von zumin dest einzelnen dieser Anlagenkomponenten erfolgen. So kann ein weiterer zweiter Schmelze teilstrom„II-a“ aus dem Sekundärmaterial bereitgestellt werden.

Um bei beiden Schmelzeteilströmen„I + II“ die gleiche oder die annähernd gleiche Qualität zu erzielen, damit diese nachfolgend zu einem gemeinsamen Schmelzestrom vereint oder zu sammengeführt werden können, ist eine Angleichung der I. V. des zweiten Schmelzeteilstroms „II“ an die I.V. des ersten Schmelzeteilstroms„I“ durchzuführen, wobei der erste Schmelze teilstrom„I“ bereits die festgelegte oder vorbestimmte I.V. aufzuweisen hat.

Es wird ein Differenzwert oder Vergleichswert aus dem ersten Messwert der I.V. des Primär materials und dem zweiten Messwert der I.V. des Sekundärmaterials gebildet oder die Mess werte in eine andere Beziehung zueinander gesetzt. Aufgrund des ermittelten oder berechne ten Differenzwerts werden die Behandlungsbedingungen der ersten Schmelze-Behandlungs vorrichtung 8 daran angepasst, damit eine Erhöhung oder eine Reduzierung der I.V. der Schmelze des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ erfolgt. Sollten die Qualität und damit die I.V. des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ der Qualität und damit der I.V. des ersten Schmelzeteil stroms„I“ entsprechen, ist keine Änderung oder Anpassung der Behandlungsbedingungen bei der ersten Schmelze-Behandlungs Vorrichtung 8 notwendig oder durchzuführen. Die Anpassung der Behandlungsbedingungen und damit verbunden das zu erzielende Be handlungsergebnis, kann durch die Verweilzeit und/oder die Temperatur und/oder den herr schenden Druck durchgeführt werden. Durch diesen Regelkreis wird die I.V. des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial auf den ermittelten ersten Messwert der I.V. des Primärmaterials, welcher insbesondere dem festgelegten Sollwert der I.V. der Poly kondensatschmelze entsprechen sollte, verbracht. Sollten geringfügige Abweichungen der I.V. des ersten Schmelzeteilstroms„I“ vom Sollwert der I.V. der Polykondensatschmelze auf- treten, wird auch der zweite Schmelzeteilstrom„II“ aus dem Sekundärmaterial an diese I.V. angepasst. Damit wird erreicht, dass beide Schmelzeteilströme„I + II“ stets die in etwa oder nahezu die gleiche I.V. aufweisen. Sollte jedoch eine Abweichung der I.V. des ersten Schmel zeteilstroms„I“ vom Sollwert der I.V. der herzu stellenden Polykondensatschmelze festgestellt werden, ist die I.V. in bekannter Weise an den Sollwert anzupassen.

Sind die beiden Schmelzeteilströme jeweils für sich bereitgestellt, werden diese zu dem ge meinsamen Schmelzestrom der Polykondensatschmelze zusammengeführt oder zu diesem vereint.

Weiters ist es noch möglich, dass der aus den beiden Schmelzeteilströmen gebildete gemein same Schmelzestrom der Polykondensatschmelze mittels einer Mischvorrichtung 16 durch mischt wird. Der zusammengeführte gemeinsame Schmelzestrom oder der noch zusätzlich durchmischte Schmelzestrom der Polykondensatschmelze kann der Formgebungseinheit 2 zu geführt und mittels dieser zum gewünschten Halbfertigprodukt oder Fertigprodukt umgeformt werden.

Zusätzlich könnte noch vorgesehen sein, dass nach dem Aufschmelzen des zumindest einmal bereits verarbeiteten Polykondensatmaterials und vor dem Zuführen desselben in die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 mittels einer dritten Messvorrichtung 17, welche eben falls z.B. als Viskosimeter ausgebildet sein kann, die Viskosität gemessen wird. Der von der dritten Messvorrichtung 17 gemessene dritte Wert kann ebenfalls an die Steuerungseinheit 4 übermittelt werden und in dieser dann die I.V. ermittelt werden. Damit erfolgt ein Ermitteln eines dritten Messwertes der intrinsischen Viskosität des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial noch vor dem Eintritt in die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung

8.

Aufgrund des ermittelten dritten Messwertes der I. V. kann Einfluss auf die Behandlungsbe dingungen, nämlich die Behandlungsdauer des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ in der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 und/oder auf den in der Kammer 9 der ersten Schmelze- Behandlungsvorrichtung 8 herrschenden Druck genommen werden. Die Einflussnahme kann von der Steuerungseinheit 4 bewirkt werden und die Parameter und/oder Maschineneinstel lungen der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 adaptiert werden. Die Anpassung und/oder die Umstellung der Maschineneinstellungen der ersten Schmelze-Behandlungsvor richtung 8 basieren/basiert auf dem ermittelten dritten Messwert der I.V. des zweiten Schmel zeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial und dem ermittelten ersten Messwert der I.V. des Primärmaterials. Der erste Schmelzeteilstrom„I“ aus dem Primärmaterial sollte bevorzugt eine I.V. aufweisen, welche dem vorbestimmten Sollwert entspricht. Durch die geänderte oder angepasste Behandlung des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ kann damit die Angleichung der I.V. durchgeführt werden.

Der in der Polykondensationseinheit 3 hergestellte erste Schmelzeteilstrom„I“ aus dem Pri märmaterial kann zum Angleichen oder Anheben der I.V. desselben an den festgelegten Soll wert der I.V. der Polykondensatschmelze einer zweiten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 18 zugeführt werden. Diese kann insbesondere von einem Hochviskositäts-Scheibenreaktor ge bildet sein, wie dieser hinlänglich bekannt ist und vereinfacht dargestellt worden ist. Damit kann der Wert der I.V. auf bis zu 1,2 dl/g angehoben oder verbessert werden.

Es wäre auch noch möglich, aus dem gemeinsamen Schmelzestrom der Polykondensatsch melze einen dritten Schmelzeteilstrom„III“, welcher mit„III“ bei einer Förderleitung gekenn zeichnet ist, zu entnehmen oder abzuzweigen. Der dritte Schmelzeteilstrom„III“ kann einer weiteren Schmelze-Behandlungsvorrichtung 19 zugeführt werden. In dieser weiteren

Schmelze-Behandlungsvorrichtung 19 kann die entnommene Teilmenge weiter behandelt und beeinflusst werden. So könnte die I.V. des dritten Schmelzeteilstroms„III“ bezüglich der I.V. des gemeinsamen Schmelzestroms noch weiter erhöht werden. Es kann die weitere Schmelze- Behandlungsvorrichtung 19 in ihrer Wirkungsweise gleichartig wie die erste Schmelze-Be- handlungs Vorrichtung 8 sein. Insbesondere wird als weitere Schmelze-Behandlungsvorrich tung 19 eine solche, wie die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 verwendet. Um unnö tige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung der ersten

Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 hingewiesen und Bezug genommen.

Nach dem Durchtritt und Behandlung des dritten Schmelzeteilstroms„III“ durch die weitere Schmelze-Behandlungsvorrichtung 19 könnte mit einer vierten Messvorrichtung 20 die Vis kosität und in weiterer Folge die Qualität des dritten, behandelten Schmelzeteilstroms„III“ ermittelt werden. Die vierte Messvorrichtung 20 kann ebenfalls z.B. als Viskosimeter ausge bildet sein, um die Viskosität zu messen. Der von der vierten Messvorrichtung 20 gemessene vierte Wert kann ebenfalls an die Steuerungseinheit 4 übermittelt werden und in dieser dann die I.V. des dritten, behandelten Schmelzeteilstroms„III“ ermittelt werden.

Der Anteil der Schmelze des zweiten Schmelzeteilstroms„II“ aus dem Sekundärmaterial in Bezug auf die Gesamtheit der Polykondensatschmelze kann von einigen wenigen % (z.B. 1%, 5% oder 10%) bis hin zu 99 % betragen. Der Anteil bzw. die Gesamtheit kann auf die Masse [Gew. %] oder das Volumen [Vol. %] oder den Volumenstrom pro Zeiteinheit bezogen sein.

Die Fig. 2 zeigt in einem Liniendiagramm beispielhaft die Verteilung der molaren Masse bzw. die Molmassenverteilungen der einzelnen Schmelzeteilströme sowie des aus den beiden Schmelzeteilströmen„I“ und„II“ zusammengeführten und vereinten, gemeinsamen Schmel zestroms der Polykondensatschmelze.

Eine erste Diagrammlinie 21 zeigt die Molmassen Verteilung des in der Polykondensationsein heit 3 hergestellten ersten Schmelzeteilstroms„I“ aus dem Primärmaterial und ist in einer strich-zweipunktierten Linie dargestellt. Eine zweite Diagrammlinie 22 dargestellt in einer Voll-Linie, zeigt die Molmassenverteilung der von der Aufschmelzvorrichtung 7 bereitge stellten Schmelze aus dem Sekundärmaterial vor dem Eintritt in die erste Schmelze-Behand lungsvorrichtung 8. Es zeigt eine dritte Diagrammlinie 23, dargestellt in einer strichlierten Li nie, die Molmassenverteilung der behandelten und aus der ersten Schmelze-Behandlungsvor richtung 8 ausgetretenen Schmelze aus dem Sekundärmaterial. Der erste Schmelzeteilstrom „I“ aus dem Primärmaterial kann auch noch mittels der zweiten Schmelze-Behandlungsvor richtung 18 behandelt und damit die I.V. an den festgelegten Sollwert der I.V. der Polykon densatschmelze angepasst, insbesondere angehoben bzw. verbessert, werden.

Schließlich ist in einer vierten Diagrammlinie 24 die Molmassenverteilung des aus den beiden Schmelzeteilströmen„I“ und„II“ zusammengeführten und vereinten, gemeinsamen Schmel zestroms der Polykondensatschmelze gezeigt. Die vierte Diagrammlinie 24 ist mit einer strich-punktierten Linie dargestellt.

Auf einer Abszisse 25 des Liniendiagramms ist die molare Masse in [g/mol] aufgetragen, wel che auch als Molmasse oder Molgewicht bezeichnet wird. In der Chemie ist für die molare Masse eine von der SI-Einheit [kg/mol] abweichende Angabe üblich. Auf einer Ordinate 26 ist die Häufigkeit eines Moleküls mit der jeweiligen molaren Masse aufgetragen. Die Angabe auf der Abszisse 25 mit l,E+02 entspricht einem Wert von 100 und die Angabe l,E+06 einem Wert von 1 000 000.

Die von der Aufschmelzvorrichtung 7 bereitgestellte Schmelze aus dem Sekundärmaterial weist vor dem Eintritt in die erste Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 zumeist eine niedri gere I.V. auf als der in der Polykondensationseinheit 3 hergestellte sowie gegebenenfalls in der zweiten Schmelze-Behandlungs Vorrichtung 18 behandelte erste Schmelzeteilstrom„I“ aus dem Primärmaterial.

Die Schmelze aus dem Sekundärmaterial weist beim Eintritt in die erste Schmelze-Behand lungsvorrichtung 8 eine niedrigere I.V. als die Schmelze aus dem Primärmaterial auf. Daher liegt auch das Maximum der Molmassenverteilung niedriger, wie dies die zweite Diagrammli nie 22 zeigt. In der ersten Schmelze-Behandlungsvorrichtung 8 wird die Kurve so weit zu hö heren Molmassen verschoben, dass ihr Maximum mit dem der Schmelze aus dem Primärma terial übereinstimmt. Dies ist aus einer Zusammenschau der ersten Diagrammlinie 21 und der dritten Diagrammlinie 23 ersichtlich. Beim Zusammenführen der Schmelzeteilströme„I“ und „P“ kommt es zu einer kombinierten Molmassenverteilung, deren Maximum sich unverändert bei derselben Molmasse befindet. Dies zeigt die vierte Diagrammlinie 24. Damit kann ohne weiteres Mischen der beiden Schmelzeteilströme„I“ und„II“ eine homogenere Schmelze ge schaffen werden, als sie mit Verfahren nach dem derzeitigen Stand der Technik möglich wäre. Dies hat einen positiven Einfluss auf zahlreiche physikalische und mechanische Eigenschaf ten des Kunststoffmaterials sowie der daraus nachfolgend hergestellten Kunststoff-Gegen stände.

Abschließend sei noch erwähnt, dass die einzelnen Verfahrensschritte und deren zeitliche Ab folge nicht zwingend in der angeführten Reihenfolge erfolgen muss, sondern auch eine davon abweichende zeitliche Abfolge möglich ist.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten dersel ben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfüh rungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmals kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie len können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen wer den.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge stellt wurden. Bezugszeichenaufstellung

Anlage I erster Schmelzeteilstrom

Formgebungseinheit II zweiter Schmelzeteilstrom

Polykondensationseinheit III dritter Schmelzeteilstrom

Steuerungseinheit

erste Messvorrichtung

Zerkleinerungsvorrichtung

Aufschmelzvorrichtung

erste Schmelze-Behandlungsvor

richtung

Kammer

Aufstandsfläche

Kopfbereich

Lochplatte

S ammelbehälter

Misch- und Austragsteil

zweite Messvorrichtung

Mischvorrichtung

dritte Messvorrichtung

zweite Schmelze-Behandlungsvor

richtung

weitere Schmelze-Behandlungs

vorrichtung

vierte Messvorrichtung

erste Diagrammlinie

zweite Diagrammlinie

dritte Diagrammlinie

vierte Diagrammlinie

Abszisse

Ordinate