Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn für eine

Rolloanordnung eines Fahrzeugs sowie Rolloanordnung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum

Herstellen einer Rollobahn für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine

Rolloanordnung für ein Fahrzeug.

Aus dem Stand der Technik sind Rolloanordnungen mit

Rollobahnen zur Verwendung in einem Fahrzeug bekannt.

Derartige Rolloanordnungen dienen beispielsweise als

Verdunklungsvorrichtung zum Schutz vor Sonneneinstrahlung unter einem transparenten Dachabschnitt des Fahrzeugs.

Beispielsweise kann es sich dabei um ein Glaspanoramadach oder ein Schiebedach handeln. Typischerweise wird die

Rollobahn in einer Auszugsrichtung, etwa der

Fahrzeuglängsrichtung, gespannt. Zusätzlich wird die

Rollobahn auch quer zur Auszugsrichtung gespannt, um ein

Durchhängen der Rollobahn sowie ein Flattern oder Schwingen dieser zu vermeiden. Eine solche Rolloanordnung ist

beispielsweise aus der EP 2 004 430 Bl bekannt. Eine Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Rollobahn sowie eine Rolloanordnung zu beschreiben, die zu einem präzisen Betrieb der Rolloanordnung im Fahrzeug beitragen. Gemäß einem ersten Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs offenbart. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines Rollostoffes für die Rollobahn;

- Bereitstellen eines Bandelements, welches als textiles Seitenband für eine Längsseite des Rollostoffs ausgebildet ist; und

- Verschweißen des Bandelements mit dem Rollostoff entlang der Längsseite des Rollostoffes.

Dadurch werden das Bandelement und der Rollostoff, die als getrennte, separate Elemente zu verstehen sind, auf einfache Art und Weise verbunden. Das Bandelement und der Rollostoff gehen eine Stoffschlüssige Verbindung durch Verschmelzen der jeweiligen Materialien ein. Weiterhin wird zu einer besonders dünnen Rollobahn beigetragen, da beispielsweise keine

zusätzlichen Materiallagen oder Komponenten zum Verbinden des Bandelements mit dem Rollostoff vorhanden sind. Die

Reduzierung der Dicke macht sich insbesondere im

aufgewickelten Zustand des Rollos (Rollowickel) bemerkbar, wenn mehrere Lagen der Rollobahn übereinanderliegen .

Insbesondere bei recht langen Rollobahnen, beispielsweise 1,6 m, kann selbst eine kleine Einsparung in der Dicke aufgrund der Schweißverbindung erhebliche Auswirkungen haben.

Insbesondere wird dazu beigetragen, Bauraum einzusparen, der Auswirkungen auf eine Kopffreiheit der Insassen in einem Fahrzeug hat. Zudem ist das System der Rolloanordnung

leichter.

Insbesondere im Vergleich zu einem Vernähen der beiden

Elemente sind weniger Bauteile beim Herstellungsprozess involviert. Dadurch gibt es weniger Einflussgrößen auf das Herstellen der Verbindung, etwa das Endresultat. Weiterhin wird der Aufwand für Rüsten, Reinigen und Warten der

beteiligten Systeme, Maschinen oder dergleichen reduziert, etwa im Vergleich zu einem Vernähen der Elemente. Weiterhin wurden die folgenden Vorteile erkannt, die

insbesondere aus einem Vergleich zu einem Vernähen des

Bandelements mit dem Rollostoff resultieren:

- Die Anzahl der Verschleißteile ist beim Verschweißen gering, da beispielsweise keine Nähnadel oder Bobine

verwendet werden.

- Weiterhin werden regelmäßig notwendige Reinigungszyklen und ein Austausch von Komponenten wie einer Unterfadenspule reduziert oder vermieden. Beispielsweise werden beim Nähen ein Unter- und ein Oberfaden verwendet, sodass es aufgrund von Fadenwechseln, Reibung der Fäden und dergleichen zur Flusenbildung kommt.

- Des Weiteren wird zu einer geringen Dicke der

Rollobahnanordnung beziehungsweise der Rollobahn beigetragen, da neben den beiden Stofflagen keine weiteren zwei Lagen von Fäden aufgrund von Unter- und Oberfaden vorhanden sind.

Beispielsweise das Verknoten der Fäden beim Vernähen des Bandelements mit dem Rollostoff würde die Dicke erhöhen.

- Weiterhin wird die Bildung von Riegeln, insbesondere an Nahtenden oder Nahtanfängen, vermieden. Bei einem Riegel handelt es sich um einen Nahtabschnitt, insbesondere an einem Nahtanfang oder einem Nahtende, bei welchem mehrere Nähnähte an derselben Stelle oder im selben Bereich erzeugt werden. Dadurch würde einem Auftrennen der Naht vorgebeugt.

Beispielsweise wird zu Beginn oder am Ende der Naht mehrmals die Nähnadel vor und zurückbewegt und zum Vernähen mehrmals in dasselbe Loch bzw. denselben Bereich gestochen. Dadurch würde es zu einer zusätzlichen, lokalen Verdickung kommen. Zudem kann es geschehen, dass durch das mehrmalige Einstechen in dasselbe Loch der Faden abgetrennt würde. Zudem kann es zum Einnähen von Fadenresten kommen, wodurch ein unschönes Nahtbild erzeugt würde.

- Weiterhin wird ein manuelles Nachsäubern der Naht im

Bereich des Riegels vermieden, was einen zusätzlichen

Arbeitsschritt darstellen würde.

- Weiterhin werden unterbrochene Weiter-Transportbewegungen vermieden, beispielsweise Hoch-Tief-Bewegungen des Nähfußes und der Nähnadel, bei der sich die überlappenden Stoffe gegebenenfalls zueinander verändern können.

- Weiterhin kann ein Ausfall des Rollos durch Beschädigung des Fadens vermieden werden.

Das Bandelement und der Rollostoff weisen jeweils

unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe zum Verschweißen auf. Durch geeignete Materialwahl wird im Besonderen zu einer guten Verschweißbarkeit sowie zu einer geringen Dicke der

Rollobahn beigetragen. Alternativ sind sie aus einem gleichen Material hergestellt.

Bei dem Rollostoff handelt es sich beispielsweise um einen großflächigen Zuschnitt, der den Hauptanteil der Rollobahn ausmacht. Der Rollostoff kann aus einer oder mehreren Lagen bestehen. Diese Lagen können unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe aufweisen. Beispielsweise weist die Rollobahn Gewebe, Gewirke und/oder Folien auf.

Bei dem Bandelement handelt es sich um ein textiles

Seitenband, welches auch als Textilmodul bezeichnet werden kann. Das Bandelement ermöglicht eine Modularität für die gesamte Rollobahn. Typischerweise wird das Bandelement an zwei gegenüberliegenden Längsseiten, die parallel zu einer Auszugsrichtung der Rollobahn im eingebauten Zustand im

Fahrzeug verlaufen, angebracht. Die Bandelemente dienen der Aufnahme von Verstärkungselementen, beispielsweise Kunststoff- oder Metallbändern wie Lochbleche, damit die Rollobahn seitlich geführt werden kann. Hier und im Folgenden gilt, dass die Aufnahme eines Verstärkungselements ein

Anbringen eines Verstärkungselements an dem Bandelement bedeuten kann. Beispielsweise kann ein Verstärkungselement in das Bandelement eingewickelt, etwa von dem Bandelement umgeben, sein, so dass in einem Querschnitt betrachtet das Verstärkungselement beispielsweise zwischen zwei Lagen des Bandelements eingebettet ist. Beispielsweise kann das

Verstärkungselement auf einer Seite des Bandelements

aufgebracht sein und an einer Seite der Rollobahn freiliegen. Das Anbringen kann mechanisch, etwa durch Vernähen, oder Stoffschlüssig, etwa durch Kleben oder Schweißen, erfolgen. Mit anderen Worten weist das Bandelement ein

Verstärkungselement zur seitlichen Führung der Rollbahn in einer Führungsschiene auf. Mittels der Bandelemente ist es möglich, die Breite der gesamten Rollobahn an

unterschiedliche räumliche Gegebenheiten anzupassen, wobei für jede dieser Gegebenheiten ein und derselbe Rollostoff beziehungsweise dessen Zuschnitt verwendet werden kann. Zudem ermöglichen die Bandelemente durch Wahl ihrer Materialien bestimmten Anforderungen an Querspannungen der Rollobahn gerecht zu werden. So kann stets ein und derselbe Zuschnitt für den Rollostoff verwendet werden und mittels der

Bandelemente die Flexibilität und Breite der gesamten

Rollobahn je nach Bedarf variiert werden.

Gemäß einer Ausgestaltung wird beim Verschweißen eine

kontinuierliche Schweißnaht entlang der Längsseite erzeugt. Beispielsweise wird die Rollobahn in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess hergestellt, wobei sich eine

kontinuierliche Schweißnaht einstellt. Ähnlich wie beim Nähen wird das Bandelement und der Rollostoff der Schweißvorrichtung kontinuierlich zugeführt. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Rollobahn über die gesamte Länge gleichmäßig mit dem Bandelement verschweißt wird.

Kontinuierliche Schweißnaht soll im Zusammenhang mit dieser Anmeldung so verstanden werden, dass die Schweißnaht ihrer Länge nach auch regelmäßige Unterbrechungen aufweisen kann, in denen keine Stoffschlüssige Verbindung zwischen Rollostoff und Bandelement vorhanden ist. Mit anderen Worten wechseln sich verschweißte Bereiche mit nicht verschweißten Bereichen ab. Verschweißte wie auch nicht verschweißte Bereiche haben beispielsweise eine Länge von wenigen Millimetern.

Insbesondere wird so eine durchgängige Schweißnaht erzeugt. Dadurch wird zu einer gleichmäßigen Verbindung beigetragen. Bevorzugt wird eine flächige Verbindung zwischen dem

Bandelement und dem Rollostoff erreicht im Vergleich zu einer lediglich linearen, punktuellen Verbindung beim Nähen. Damit ist es möglich, dass die Verbindung zwischen Rollostoff und Bandelement höhere Kräfte oder Spannungen, insbesondere in Quer- beziehungsweise Breitenrichtung, aushält.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird das Bandelement mit dem Rollostoff mittels Ultraschallschweißen verbunden. Das Ultraschallschweißen ermöglicht im Wesentlichen die

vorgenannten Vorteile. Das Ultraschallschweißen trägt

besonders zu einer gleichmäßigen, flächigen Schweißnaht bei und ermöglicht einen kontinuierlichen Fertigungsprozess. Eine Vorrichtung zum Ultraschallschweißen ist beispielsweise klein ausführbar und nimmt wenig Platz in Anspruch, etwa in einer Produktionshalle. Weiterhin können bestehende Nähanlagen oder weitreichende Umbaumaßnahmen leicht durch

Ultraschallschweißvorrichtungen ersetzt werden. Weiterhin wird zu einer kostengünstigen Herstellung der Rollobahn beigetragen, da keine weiteren Komponenten benötigt werden. Auch werden keine Schutzvorrichtungen für den Schweißvorgang benötigt, da es sich insgesamt um ein wenig gefährliches Verfahren handelt. Weiterhin wird eine besonders flächige Schweißnaht zwischen Bandelement und Rollostoff erreicht. Zudem wird eine sehr dünne Rollobahn im Bereich der

Schweißnaht erreicht. Weiterhin wird dazu beigetragen, dass ein Falten der Rollobahn, etwa des Bandelements und/oder des Rollostoffes, insbesondere im Bereich des Bandelements vermieden wird. Dadurch werden ungewollte Überlappungen, vor allem beim Aufwickeln auf die Rollowelle, vermieden.

Beispielsweise werden beim Ultraschallschweißen

thermoplastische Kunststoffe gefügt. Die Verschweißung wird dadurch erreicht, dass mechanische Schwingung in einem

Ultraschallbereich in die zu verschweißenden Komponenten eingebracht wird, welche aufgrund der Reibung zur Erwärmung führt. Aufgrund der Erwärmung kommt es zu einer

Stoffschlüssigen Verbindung zwischen den Komponenten. Die Schwingungen werden typischerweise zunächst auf eine

sogenannte Sonotrode übertragen. Die Sonotrode kann

unterschiedliche Bauformen aufweisen und ist im Regelfall aus einem Metallwerkstoff hergestellt. Die Schwingungen der

Sonotrode werden unter Druck auf die zu verbindenden

Komponenten übertragen. Bei der Sonotrode kann es sich um eine statische oder eine dynamische Sonotrode, beispielsweise eine Rollsonotrode handeln.

Gemäß einer Ausgestaltung erfolgt das Verschweißen mittels einer Rollsonotrode und einem Prägerad. Die Rollsonotrode und das Prägerad sind dabei so angeordnet, dass sich zwischen diesen beiden der Rollostoff und das Bandelement zum

Verschweißen befinden. Das Prägerad und die Rollsonotrode rotieren gegenläufig, sodass der Rollostoff und das

Bandelement überlappend zwischen den beiden Elementen in Längsrichtung kontinuierlich eingezogen und zum Verschweißen verfahren werden. Die Rollsonotrode und das Prägerad sind dabei so zueinander ausgerichtet, dass ein Druck auf den Rollostoff und das Bandelement erzeugt wird. Zugleich wird die Rollsonotrode wie oben beschrieben in Schwingung

versetzt, sodass aufgrund der erzeugten Wärme eine

kontinuierliche Schweißnaht entsteht. Somit ist ein

kontinuierlicher Fertigungsprozess ermöglicht, bei welchem die Sonotrode und das Prägerad über den gesamten Schweißweg in einer gleichen Position verbleiben.

Gemäß einer Ausgestaltung weist das Prägerad eine

Profilierung auf, sodass eine Schweißnaht mit vorbestimmtem

Muster erzeugt wird. Insbesondere wird dadurch eine zumindest abschnittsweise flächige Schweißnaht erzeugt. Typischerweise weist das Prägerad am äußeren Umfang erhöhte und erniedrigte Bereiche auf, sodass es wie eingangs beschrieben zu

verschweißten Bereichen und nicht verschweißten Bereichen in regelmäßigen Abständen kommt. Die Profilierung ist

beispielsweise zahnradförmig, wellig oder zinnenartig.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird mittels der

Profilierung des Prägerads eine vorbestimmte Biegesteifigkeit oder Flexibilität der Rollobahn eingestellt, insbesondere eine Biegesteifigkeit der Schweißnaht in einer Richtung parallel zur Längsseite. Mit anderen Worten wird die

Flexibilität der Rollobahn bezüglich der Auszugrichtung eingestellt. Dies geschieht bevorzugt mittels der nicht verschweißten Bereiche, in denen sich die Rollobahn besonders gut biegen und/oder auf eine Rollowelle aufwickeln lässt. Dadurch wird mittels der Profilierung Einfluss auf die

Biegsamkeit der Rollobahn genommen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird während des

Verschweißens wenigstens einer der folgenden Prozessparameter vorbestimmt geregelt:

- ein Anpressdruck zwischen dem Prägerad und der

Rollsonotrode ;

- eine Amplitude der Rollsonotrode;

- eine Rotationsgeschwindigkeit der Rollsonotrode und/oder des Prägerads.

Bevorzugt wird das Verschweißen über eine Kombination der Prozessparameter, etwa allen drei Prozessparametern,

geregelt .

Über diese Parameter lässt sich das Ultraschallverfahren besonders einfach regeln, wobei insbesondere nur wenige

Prozessparameter überwacht und eingestellt werden müssen. Im Gegensatz dazu wäre es beim Nähverfahren schwieriger,

sämtliche Prozessparameter zu überwachen. Teilweise ist es beim Nähen sogar nur bedingt möglich, Prozessparameter zu überprüfen. Beispielsweise wäre eine Unterfadenspannung typischerweise nur bei Stillstand der Nähmaschine messbar. Weiterhin müsste man beispielsweise die Oberfadenspannungen einstellen. Weitere Einflussfaktoren auf ein Ergebnis der

Naht wären beispielsweise der Nähfaden selbst beziehungsweise dessen Qualität. Dahingegen wird beim Ultraschallschweißen durch Regeln wenigstens eines der Parameter dazu beigetragen, eine Schweißnaht mit gewünschten Eigenschaften zu erhalten, insbesondere durch Regeln aller drei vormals genannten

Parameter Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird im Bereich der

Schweißnaht eine Dicke der Rollobahn erzeugt, die kleiner oder gleich einer Gesamtdicke ist, die aus dem Rollostoff und dem Bandelement gebildet wird. Wie eingangs erwähnt, kann zur Reduzierung der Dicke der Rollobahn mittels dem Verfahren beigetragen werden. Insbesondere kann sogar erreicht werden, dass die Dicke im Bereich der Schweißnaht geringer ist als eine Gesamtdicke aus dem Rollostoff und dem Bandelement.

Dadurch ergeben sich die vorgenannten Vorteile.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist das Bandelement eine vorbestimmte Länge auf und wird an dessen gegenüberliegenden Längsenden entlang der Längsseite des Rollostoffes bündig mit dem Rollostoff verschweißt. Mit anderen Worten beginnt oder endet eine Schweißnaht direkt an einem Anfang beziehungsweise Ende des Bandelements und/oder des Rollostoffes. Die Länge kann sich auch auf einen Rollobahnzuschnitt beziehen, wobei Rollostoff und Bandelement in etwa die selbe Länge in der Ausziehrichtung haben. Mit anderen Worten ist die Rollobahn auf eine bestimmte Länge zugeschnitten, wobei Bandelement und Rollostoff der Rollbahn die gleiche vorbestimmte Länge haben. Beim Nähen wäre aufgrund des Nähvorgangs und notwendiger Toleranzen eine derart bündige Naht nicht möglich. Würde man das Stoffende des Bandelements mitvernähen wollen, so wäre zumindest ein Einstichloch für die Nähnaht ausschließlich in dem Rollostoff, also in einem nicht vom Bandelement

überlappten Bereich. Dadurch könnte ein Verdrängungskräuseln und/oder ein Eselsohreffekt auftreten, bei welchem ein nichtvernähter Teil des Bandelements umgeknickt wird und in einer Führungsschiene der Rollobahn zu Geräuschen und/oder Verklemmen führen könnte. Mit dem Schweißverfahren ist es jedoch möglich, bündig eine Schweißnaht zu setzen. Dadurch wird, wie beispielsweise beim Nähen, das Verdrängungskräuseln und/oder der Eselsohreffekt vermieden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist das Bandelement eine vorbestimmte Länge auf und die Schweißnaht zwischen dem

Bandelement und dem Rollostoff wird an zumindest einem

Längsende des Bandelements gesichert. Mit anderen Worten ist die Rollobahn auf eine bestimmte Länge zugeschnitten, wobei Bandelement und Rollostoff der Rollbahn die gleiche

vorbestimmte Länge haben. An einem Längsende der Rollobahn ist die Schweißnaht gesichert. Das Sichern bedeutet, dass an dem Längsende die Schweißnaht gegen ein ungewolltes

Aufreißen, Auseinandergehen oder dergleichen geschützt ist. Die Sicherung kann beispielsweise mechanisch erfolgen, beispielsweise kraft- und/oder formschlüssig. Beispielsweise sind ein oder mehrere zusätzliche Bauteile oder Elemente wie Klemmen oder Klammern, etwa Tackerklammern, vorgesehen.

Derartige Element verändern die Dicke der Rollobahn nicht oder nur unwesentlich. Beispielsweise kann zum Sichern der Schweißnaht ein Längsende der Rollobahn in einer

Rollokupplung festgelegt, etwa eingeklemmt, sein. Dies kann beispielsweise mittels eines Filmscharniers oder mittels eines Verrastens oder Verschnappens geschehen. Bei einer Rollokupplung handelt es sich beispielsweise um ein Element, welches zur Kupplung der Rollobahn mit einem Zugspriegel ausgebildet ist. Die Rollokupplung ist beispielsweise ein L- förmiges Kunststoffelement . Durch das Sichern in der

Rollokupplung sind keine weiteren, separaten Bauteile

vonnöten.

Die Sicherung kann beispielsweise Stoffschlüssig, etwa durch zusätzliches Verschweißen oder Verkleben, erfolgen. Die Sicherung kann beispielsweise durch eine zusätzliche Nahtverriegelung erfolgen. Optional kann die Sicherung auch durch eine Kombination einer oder mehrerer der obigen Maßnahmen erfolgen. Weiterhin kann die Rollobahn bzw. das Bandelement an beiden Längsenden bezüglich der Ausziehrichtung entsprechend gesichert sein. Gemäß einem zweiten Aspekt wird eine Rolloanordnung für ein Fahrzeug beschrieben, welche eine Rollobahn aufweist, die gemäß einem Verfahren nach dem ersten Aspekt hergestellt ist.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird eine

Rolloanordnung für ein Fahrzeug offenbart, wobei die

Rolloanordnung eine Rollobahn aufweist, die einen Rollostoff und ein Bandelement aufweist. Das Bandelement ist als

textiles Seitenband für eine Längsseite des Rollostoffs ausgebildet. Die Rolloanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Bandelement entlang der Längsseite mittels einer Schweißnaht mit dem Rollostoff verbunden ist.

Die Rolloanordnungen gemäß dem zweiten und dritten Aspekt ermöglichen im Wesentlichen die vorgenannten Vorteile. Die Rolloanordnung können entsprechend den obigen Ausführungen weitergebildet sein.

Beispielsweise kann die Schweißnaht der Rollobahn wie oben beschrieben an zumindest einem Längsende gesichert sein.

Beispielsweise hat die Rolloanordnung eine Wickelvorrichtung mit einer Rollowelle, wobei die Rollobahn eine vorbestimmte Länge aufweist und derart an der Rollowelle zum Abrollen von dieser festgelegt ist, dass die Schweißnaht an einem Längsende der Rollobahn in eine oder mehrere

Sicherheitswicklungen eingewickelt ist. Das Längsende ist der Rollowelle zugeordnet. Die Rollobahn ist demnach so an der Rollowelle befestigt, dass in einem vollständig von der

Rollowelle abgewickeltem Zustand die Schweißnaht an dem

Längsende in die Sicherheitswicklung gewickelt ist. Somit verbleibt bzw. liegt das Längsende im abgewickelten Zustand nicht frei. Dies trägt zum Schutz der Schweißnaht bei. Durch das Sichern in Sicherheitswicklungen sind keine weiteren, separaten Bauteile vonnöten.

Weitere Vorteile und Funktionen sind in der nachfolgenden, ausführlichen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Zuhilfenahme der angehängten Figuren beschrieben.

In den Figuren zeigen:

Figur 1 eine schematische Ansicht einer Dachanordnung eines

Fahrzeugs ,

Figur 2 ein Ausschnitt einer Rollobahn mit angenähtem

Bandelement,

Figur 3 ein schematischer Querschnitt der Rollobahn gemäß

Figur 2,

Figur 4 eine schematische, perspektivische Ansicht einer

Rollobahn während eines Ultraschallschweißens,

Figur 5 eine perspektivische Ansicht einer Rollobahn

während des Ultraschallschweißens, Figur 6 eine schematische Querschnittsansicht der Rollobahn gemäß Figuren 4 und 5,

Figur 7 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen der Rollobahn gemäß Figuren 4 bis 6,

Figur 8 ein weiteres, schematisches Ausführungsbeispiel

einer Rollobahn mit mechanischer Sicherung, und

Figuren 9A und 9B weitere, schematische Ausführungsbeispiele einer Rollobahn mit Verstärkungselement.

Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Fahrzeugs 20, welches ein Fahrzeugdach 21 hat, das mit einer Dachöffnung 22 versehen ist. Die Dachöffnung 22 ist mittels eines

verschiebbaren Schiebedachdeckels wahlweise verschließbar oder zumindest teilweise freigebbar. Alternativ ist die

Dachöffnung 22 mittels einem transparenten Dachelement, etwa einem Panoramadach, fest verschlossen. Mit anderen Worten ist ein unbewegliches transparentes Dachelement vorgesehen. Die Dachöffnung 22 wird von einem an dem Fahrzeugdach 21

ausgebildeten Dachöffnungsrahmen 23 begrenzt. Der

Dachöffnungsrahmen 23 hat beidseitig angeordnete

Führungsschienen 24, in denen unterhalb des verschiebbaren Schiebedachdeckels eine Rolloanordnung 25 vorgesehen ist. Die Rolloanordnung 25 weist eine Rollobahn 1 auf, die in einer Auszugsrichtung 26 nach vorne und entgegengesetzt nach hinten verschoben werden kann. Die Auszugsrichtung 26 verläuft im Wesentlichen parallel zu einer Längsachse des Fahrzeugs. Die Rollobahn 1 dient dazu, Sonnenlicht und Umgebungslicht über die Dachöffnung 22 in das Fahrzeug 20 zu lassen oder vor einem Eindringen in das Fahrzeug 20 zu hindern. Die Rollobahn 1 kann an einem bezogen auf die Auszugsrichtung 26 hinteren Ende vollständig aufgewickelt werden. Hierzu ist beispielsweise eine Wickelvorrichtung 29 vorgesehen, die eine Wickelwelle (auch Rollowelle genannt) aufweist. Die Rollobahn 1 wird auf die Wickelwelle zu einem Rollowickel aufgerollt, wobei die Wickelwelle eine Wickelfeder aufweist, die eine Spannung in Auszugsrichtung 26 auf die Rollobahn 1 zum

Straffen dieser einbringt (nicht dargestellt) . Zum Ausziehen beziehungsweise Verschieben der Rollobahn 1 ist

typischerweise zumindest ein Zugspriegel 27 an einem vorderen Ende 28 der Rollobahn 1 vorgesehen, der zum Betätigen der Rollobahn 1 vorgesehen ist. Alternativ kann die Rollobahn 1 auch automatisch, beispielsweise über eine elektrische

Einrichtung, betätigt werden. Es sei weiterhin erwähnt, dass die Wickelvorrichtung 29 auch andersartig ausgestaltet sein kann. Beispielsweise ist keine Wickelwelle vorgesehen. Die Rollobahn 1 wird somit ohne Wickelwelle zu dem Rollowickel aufgerollt. Weiterhin ist nicht zwingend eine Wickelfeder vorgesehen. Die Spannung in Auszugsrichtung 26 kann auch anderweitig, beispielsweise über Seitenführungselemente wie Rollfedern eingebracht werden.

Die Rollobahn 1 ist typischerweise seitlich in den

Führungsschienen 24 geführt, dies ist aber nicht zwingend. Alternativ kann die Führung auch in anderen Führungsschienen erfolgen .

Wie in Figur 2 dargestellt, weist die Rollobahn 1 hierfür einen Rollostoff 2 auf, der als Zuschnitt einen Hauptteil der Rollobahn 1 ausmacht. An gegenüberliegenden Längsseiten 4 des Rollostoffs 2, die parallel zur Auszugsrichtung 26 verlaufen und die den Führungsschienen 24 zugeordnet sind, ist an den Rollostoff 2 ein Bandelement 3 angenäht. Das Bandelement 3 kann auch als Textilmodul oder Seitenband bezeichnet werden und ermöglicht eine modulare Verwendung des Rollostoffs 2 wie eingangs beschrieben. Typischerweise wird beim Nähen eine Nähnaht 5 erzeugt, die beispielsweise die Form eines

Doppelsteppstiches hat.

Eine Nähnaht 5 ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Dabei ist der überlappende Bereich des Rollostoffs 2 und des

Bandelements 3 gezeigt. Der Rollostoff 2 und das Bandelement 3 sind über die Nähnaht 5 verbunden, die mittels einer

Nähnadel 6 erzeugt wird.

Wie eingangs erwähnt, bringt das Vernähen des Rollostoffes 2 mit dem Bandelement 3 einige Nachteile mit sich, die es zu vermeiden gilt.

Mit Hilfe der Figuren 4 bis 7 wird eine verbesserte

Verbindung zwischen Rollostoff 2 und Bandelement 3

beschrieben. Die Herstellung der verbesserten Rollobahn 1 wird anhand des in Figur 7 schematisch gezeigten

Ablaufdiagramms erläutert.

In einem ersten Schritt Sl wird der Rollostoff 2

bereitgestellt. Beispielsweise wird hierfür ein Zuschnitt vorgehalten, wofür Stoff von einer Rolle abgewickelt und dann geschnitten wird.

In einem zweiten Schritt S2 wird das Bandelement 3

bereitgestellt .

Die beiden Schritte Sl und S2 können alternativ auch in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt werden. In einem dritten Schritt S3 werden der Rollostoff 2 und das Bandelement 3 überlappend einer Ultraschallschweißvorrichtung zugeführt, sodass diese miteinander verbunden werden können. In einem weiteren Schritt S4 werden der Rollostoff und das Bandelement 3 zu der Rollobahn 1 ultraschallverschweißt.

Hierfür werden sie einer Ultraschallschweißvorrichtung zugeführt, die im Ausführungsbeispiel eine Rollsonotrode 7 sowie ein Prägerad 8 hat.

Bei dem in Figur 4 und 5 gezeigten Ultraschallschweißvorgang wird in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess eine

Schweißnaht zum Verbinden des Rollostoffes 2 und des

Bandelementes 3 erzeugt. Die Rollsonotrode 7 und das Prägerad 8 sind dabei so angeordnet, dass zwischen ihnen das

Bandelement 3 und der Rollostoff 2 angeordnet sind. Dabei wird ein Anpressdruck über das Prägerad 8 und die

Rollsonotrode 7 auf die Rollobahn 1 gebracht. Der Rollostoff 2 sowie das Bandelement 3 werden kontinuierlich in einer Verfahrrichtung parallel zu der Längsseite 4 verfahren, wobei die Ultraschallvorrichtung selbst in ihrer Position

unverändert bleibt. Mit anderen Worten bleiben Rollsonotrode 7 und Prägerade 8 positionsfest. Das Prägerad 8 und die

Rollsonotrode 7 rotieren gegenläufig zueinander, sodass in Abhängigkeit der Rotationsgeschwindigkeiten des Prägerads 8 und der Rollsonotrode 7 die Rollobahn mit einer

kontinuierlichen Geschwindigkeit durch das Prägerad 8 und die Rollsonotrode 7 gezogen werden. Wie eingangs beschrieben, wird die Rollsonotrode 7 zusätzlich mit einer vorbestimmten Amplitude in mechanische Schwingung versetzt, insbesondere in einer Haupterstreckungsebene der Rollobahn 1 (horizontal) , sodass durch Reibung der Rollostoff 2 und/oder das

Bandelement 3 so erhitzt werden, dass diese eine Stoffschlüssige Verbindung eingehen. Zum Verbinden des

Bandelements 3 mit dem Rollostoff 2 sind so keine weiteren Elemente wie Nähfaden notwendig. Eine schematische, beispielhafte Verbindung des Rollostoffs 2 und des Bandelements 3 gemäß dem anhand von Figuren 4 und 5 beschriebenen Verfahrens ist in Figur 6 gezeigt. Beim

Verschweißen des Rollostoffs 2 mit dem Bandelement 3 wird eine flächig ausgebildete Schweißnaht 9 erzeugt, die im

Vergleich zu der in Figur 3 gezeigten punktförmigen

beziehungsweise linearen Nähverbindung deutlich größere

Kräfte oder Spannungen aushält, insbesondere in Querrichtung, also senkrecht zu der Auszugsrichtung 26 in horizontaler Ebene .

Im Vergleich zu der in Figur 3 dargestellten Rollobahn 1 ist eine Dicke 12 der mittels Ultraschallschweißverfahren

hergestellten Schweißnaht 9 beispielsweise geringer als eine Gesamtdicke, welche aus dem Rollostoff und dem Bandelement 3 im unverbundenen Zustand gebildet ist. Insbesondere ist die Dicke 12 geringer als eine weitere Dicke 11, die, wie in Figur 3 gezeigt, im Verbindungsbereich die Nähnaht 5 mit umfasst. Insbesondere an Stellen, wo sich Ober- und

Unterfaden der Nähnaht 5 umschlingen, stellt sich eine deutlich größere Dicke 11 im Vergleich zu der Schweißnaht 9 ein, welche mittels dem Ultraschallschweißverfahren

hergestellt ist. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die Rollobahn 1 im aufgewickelten Zustand als Rollowickel dünner ausfällt und somit zur Einsparung von Bauraum beigetragen wird. Weiterhin hat die Rollobahn 1 ein geringeres Gewicht, beispielsweise im Vergleich zu einer genähten Rollobahn. Aufgrund der Schweißverbindung zwischen dem Bandelement 3 und dem Rollostoff 2 ergeben sich die eingangs erwähnten Vorteile und Funktionen. Wie in Figur 5 dargestellt, weist das Prägerad 8 eine

Profilierung 10 auf. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine schräg verlaufende Riffelung. Aufgrund dieser

Profilierung 10 erhält die Schweißnaht 9 ein vorbestimmtes Muster. Insbesondere wird dadurch erreicht, dass die

Schweißnaht 9 eine kontinuierliche, regelmäßige Musterung aufweist, die in regelmäßigen Abständen nicht verschweißte sowie verschweißte Bereiche hat. Dadurch kann die

Flexibilität oder Biegesteifigkeit der Rollobahn 1 wie eingangs erwähnt eingestellt werden. Im Vergleich zu einer vollflächigen Schweißverbindung über einen großen

Längsabschnitt einer Rollobahn, lässt sich die Rollobahn 1 mit abschnittsweise nicht verschweißten Bereichen deutlich leichter biegen und somit problemlos, beispielsweise auf die Wickelwelle, aufrollen.

Weiterhin ermöglicht das Ultraschallaschweißverfahren, wie in Figur 5 angedeutet, dass die Schweißnaht 9 an den Längsenden 13 des Bandelements 3 bündig mit dem Rollostoff 2 beginnen kann. Wie eingangs erwähnt, kann eine derartige bündige

Verbindung am Längsende 13 mittels einer Nähnaht nicht erzeugt werden.

Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 4 bis 7 werden sowohl das Bandelement 3 als auch der Rollostoff 2 von Rollen abgewickelt und kontinuierlich verschweißt. Anschließend wir die erzeugte Rollobahn 1 auf die gewünschte Länge

zugeschnitten. In alternativen Ausführungsbeispielen werden entweder eines der beiden Elemente oder beide nicht von Rollen abgewickelt, sondern vor dem Verschweißen Zuschnitte des Bandelements 3 und/oder der Rollostoffs 2 verwendet.

In weiteren alternativen Ausführungsbeispielen kann auch ein sogenanntes Rolle-zu-Rolle Verfahren angewandt werden. Dabei werden das Bandelement 3 und/oder der Rollostoff 2 von einer Rolle zum Verschweißen abgerollt und nach dem Verschweißen auf dieselbe oder eine andere Rolle wieder aufgerollt. Das Zuschneiden der Rollobahn 1 kann dann an einer anderen Stelle erfolgen.

Weiterhin sei angemerkt, dass anstelle der beschriebenen Ultraschallschweißvorrichtung mit einer Rollsonotrode eine andere Sonotrode, beispielswiese eine statische Sonotrode verwendet werden kann.

Figur 8 zeigt schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Rollobahn 1, die eine Länge 31 bezüglich der

Auszugsrichtung 26 hat. Somit haben auch die seitlichen mittels des beschriebenen Ultraschallschweißverfahrens angebrachten Bandelemente 3 sowie der Rollostoff 2 die vorbestimmte Länge 31. An einem Längsende 13 des Bandelements 3 und somit des Rollostoffs 2 ist eine mechanische Sicherung 30 in Form von Klammern angebracht, die die Schweißnaht 9 an dem Ende sichert. Die mechanische Sicherung kann auch anders ausgestaltet sein, wie eingangs beschrieben. Beispielsweise kann die Schweißnaht 9 am Längsende 13 in

Sicherheitswicklungen auf die Rollowelle der

Wickelvorrichtung 29 eingewickelt sein. Alternativ kann die mechanische Sicherung 30 durch eine Stoffschlüssige Sicherung wie eingangs beschrieben ersetzt sein. Optional kann am gegenüberliegenden vorderen Ende 28 der Rollobahn 1 bzw. dem gegenüberliegenden Längsende 13 die Schweißnaht 9 mechanisch gesichert sein. Beispielsweise ist die Schweißnaht 9 durch Einklemmen in eine Rollokupplung gesichert, um die Rollobahn 1 mit einem Zugspriegel zu koppeln, wie eingangs beschrieben. Auch in diesem Fall bieten sich auch die anderen Sicherungsmaßnahmen wie beschrieben an.

Figuren 9A und 9B zeigen zwei weitere Ausführungsbeispiele mit einer Rollobahn 1. In Figuren 9A und 9B ist jeweils ein

Teil der Rollbahn 1 in einem Querschnitt gezeigt, der quer zu der Auszugsrichtung 26 und senkrecht zu der Rollobahnebene verläuft . Die Rollobahn 1 ist jeweils, was ihre Kopplung des

Rollostoffs 2 mit dem Bandelement 3 betrifft, entsprechend einer zuvor beschriebenen Variante ausgebildet, wobei eine Schweißnaht 9 mittels Ultraschallschweißens gebildet ist. Zusätzlich weist die Rollobahn 1 jeweils seitlich ein

Verstärkungselement 32 auf, welches in den

Ausführungsbeispielen jeweils als Metallband ausgebildet ist. Alternativ können die Verstärkungselemente 32 auch anders ausgebildet sein. Die Verstärkungselemente 32 dienen der sicheren und stabilen mechanischen Führung des Rollobahn 1 in einer Führungsschiene und Versteifen das jeweilige

Bandelement 3. In beiden Figuren 9A und 9B ist eine maximale Breite 35 in der Querrichtung eingezeichnet, die ein

Bandelement 3 an einer Längsseite 4 des Rollostoffs 2 im typischerweise betriebsgemäß angeordneten Zustand einnimmt. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9A ist das

Verstärkungselement 32 derart an dem Bandelement 3

festgelegt, dass letzteres um das Verstärkungselement 32 umgewickelt ist. Dabei ist ein seitliches Ende des Bandelements 3 selbst mittels einer ersten Nähnaht 33A in einem Bereich mit dem übrigen Bandelement 3 verbunden, in dem zwischen dem seitlichen Ende und dem Bandelement 3 kein

Verstärkungselement 32 mehr ist. Im dreilagigen Bereich der Rollobahn 1, in welchem das Verstärkungselement 32 angeordnet ist, sind die beiden gegenüberliegenden Bereiche des

Bandelements 3 mittels einer zweiten Nähnaht 33B verbunden. Alternativ kann anstelle der Nähnähte 33A, 33B auch jeweils eine Schweißverbindung oder andere Verbindung, etwa eine Klebeverbindung, vorgesehen sein.

Im Ausführungsbeispiel der Figur 9B ist nur eine weitere Nähnaht 34 vorgesehen, die das eingewickelte

Verstärkungselement in der durch das Bandelement 3 gebildeten Schlaufe fixiert. Auch hier kann anstelle der Nähnaht eine

Schweißnaht oder andere Verbindungsmaßnahme vorgesehen sein. Zudem zeigt Figur 9B eine Führungsschiene 24, in der die Rollobahn 1 dank des Verstärkungselements 32 geführt ist. Es sei erwähnt, dass es sich bei den Nähnäten 33A, 33B und 34 um bezüglich der Auszugsrichtung 26 durchgängige, aber auch punktuelle, vereinzelte Verbindungen handeln kann.

Alternativ kann das Verstärkungselement 32 in den

Ausführungen gemäß Figuren 9A und 9B auch lediglich auf einer Seite des Bandelements 3 aufgebracht sein und mit einer Seite freiliegen, wie eingangs beschrieben. Bezugs zeichenliste

1 Rollobahn

2 Rollostoff

3 Bandelement

4 Längsseite

5 Nähnaht

6 Nähnadel

7 Rollsonotrode

8 Prägerad

9 Schweißnaht

10 Profilierung

11 Dicke der Nähnaht

12 Dicke der Schweißnaht

13 Längsende

20 Fahrzeug

21 Fahrzeugdach

22 Dachöffnung

23 Dachöffnungsrahmen

24 Führungsschiene

25 Rolloanordnung

26 Auszugsrichtung

27 Zugspriegel

28 Ende der Rollobahn

29 Wickel orrichtung

30 mechanische Sicherung

31 Länge

32 Verstärkungselement

33A erste Nähnaht

33B zweite Nähnaht

34 weitere Nähnaht

35 Länge