Verfahren zur Herstellung von (S)-2-Amino-1-propanol (L-Alaninol) aus (S)-I-Methoxy- 2-propylamin

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von (S)-2-Amino-1-propanol (L-Alaninol) aus (S)-1-Methoxy-2-propylamin über das Hydrochlorid des (S)-2-Amino-1-propanols und anschließender Aufarbeitung.

Es besteht ein großer Bedarf an (S)-2-Amino-1 -propanol, das als Zwischenprodukt für pharmazeutische Wirkstoffe wie z.B. dem Antibiotikum Levofloxacin von großer Bedeutung ist.

(S)-2-Amino-1 -propanol ist bereits bekannt und kann nach unterschiedlichen Verfahren hergestellt werden. Ausgangsstoff für die ersten Verfahren zur Herstellung von

(S)-2-Amino-1 -propanol sind Derivate der Aminosäure L-Alanin gewesen. So wird von Karrer et al. in HeIv. Chim. Acta 1948, 31 , 1617 und in JP-A 6199747 die Reduktion von den entsprechenden Estern der Aminosäure L-Alanin zum (S)-2-Amino-1 -propanol beschrieben.

Weitere Reduktionen wurden ausgehend von den Thioestern des L-Alanins von Jeger et al. in HeIv. Chim. Acta 1946 29, 684 beschrieben. Die Reduktion des entsprechenden L-Alanins ist von M.K.Ghorai et al. in Tetrahedron Lett. 2007, 48, 2471 sowie in WO 2005/077871 beschrieben. Auch die Reduktion von Amidderivaten des L-Alanins sind von I. Schön et al. in j. Org. Chem. 1983, 48, 1916 bereits offenbart. M. Studer et al. beschreiben in Adv. Synth. Catal. 2001 , 343, 802 die katalytische Hydrierung eines Alaninesters zum (S)-2-Amino-1 -propanol.

Als weitere Möglichkeit zur Herstellung von (S)-2-Amino-1 -propanol wird in WO-A2 99/07199 und in WO-A2 01/73038 die enzymatische überführung von 2-Aminopropan in (S)-2-Amino-1 -propanol beschrieben.

Die Spaltung von Methylethern durch die Verwendung von Salzsäure ist sowohl bei Normaldruck von Schreyer et al. in J. Am. Chem. Soc. 1951 , 73, 4404 beschrieben als auch unter erhöhtem Druck von Kurihara et al. in Bull. Chem. Soc. Jpn. 1965, 38, 1327.

Nachteilig an all diesen beschriebenen Verfahren sind zum einen der Einsatz von Metallhydriden für die Reduktionen der einzelnen Aminosäurederivate, da diese sehr teuer sind und auch schwer aus dem anschließend entstandenem Produkt zu entfernen und zum anderen bei den enzymatischen Verfahren die sehr langen Reaktionszeiten, die geringen Ausbeuten sowie die großen Verdünnungen, in denen gearbeitet werden

muss. Nachteilig an der katalytischen Hydrierung von Ester-Derivaten des Alanins ist die große Menge an benötigtem Katalysator.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher ein gegenüber dem bisherigen Stand der Technik möglichst kostengünstiges Verfahren bereit zustellen, das es ermöglicht (S)-2-Amino-1-propanol trotzdem mit ähnlich hohen ee-Werten und in ähnlich guten Ausbeuten wie im Stand der Technik beschrieben zu erhalten.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von (S)-2-Amino-1- propanol umfassend folgende Schritte:

I) Umsetzung von (S)-1-Methoxy-2-propylamin mit mindestens 2 äquivalenten einer 30 bis 40 Gew.-%igen Salzsäure, entweder Ia) bei Temperaturen von größer 80 ⁰ C in einem Autoklaven bei

Drücken im Bereich von 3 bis 45 bar für 1 bis 12 Stunden und anschließender Abkühlung auf Raumtemperatur und Entspannung des Autoklaven oder Ib) es wird für 30 bis 60 Stunden bei Normaldruck zum Rückfluss erhitzt,

II) anschließend wird das wässrige Lösungsmittel aus Schritt Ia) oder aus Schritt Ib) abdestilliert

III) danach wird das Reaktionsprodukt aus Schritt II) entweder lila) mit einer anorganischen Base versetzt bis ein pH-Wert größer 10 eingestellt worden ist oder

INb) das aus Schritt Il erhaltene Produkt wird mit einem Gemisch aus einem höher siedenden Lösungsmittel und einer stärkeren Base umgesetzt,

IV) anschließend wird entweder

IVa) das Reaktionsprodukt aus Schritt lila vom Wasser destillativ befreit und der Rückstand wird mit einem Lösungsmittel versetzt und anschließend filtriert, oder

IVb) das Reaktionsprodukt aus Schritt lila wird mit einem Gemisch aus einem Azeotrop bildenden organischen Lösungsmittel und einem höher siedenden Verdünnungsmittel versetzt und Wasser und (S)-2-

Aminopropan-1-ol werden zusammen mit dem Azeotrop bildenden organischen Lösungsmittel azeotrop abdestilliert, anschließend wer-

den die (S)-2-Aminopropan-1-ol enthaltenden Destillationsfraktionen vereinigt.

V) das aus Schritt IVa) erhaltene Filtrat oder die aus Schritt IVb) erhaltenen vereinigten Filtrate oder die aus Schritt INb) erhaltenen Mi- schungen werden destilliert.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn eine 35 bis 38 %ige Salzsäure in Schritt I eingesetzt wird.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 100 ⁰ C die Umsetzung in Schritt Ia) mehr als 9 Stunden dauert und der Druck zwischen 3 bis 5 bar liegt.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn bei einer Temperatur im Bereich von mehr als 100 ⁰ C die Umsetzung in Schritt Ia) weniger als 9 Stunden dauert und der Druck zwischen 15 bis 45 bar liegt.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn bei einer Temperatur im Bereich von 130 bis 135 ⁰ C die Umsetzung in Schritt Ia) weniger als 4,5 Stunden dauert und der Druck zwischen 19-30 bar liegt.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn gemäß Schritt Ib) für 45-60 Stunden zum Rückfluss erhitzt wird.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn gemäß Schritt Ib) nach 15 Stunden weitere 1-2 äquivalente einer 30 bis 40 Gew.-%igen Salzsäure zugegeben werden und insgesamt für 30-50 Stunden zum Rückfluss erhitzt wird.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die in Schritt lila) eingesetzte anorganische Base ausgewählt ist aus der Gruppe von Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Calciumhydroxid, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Kalium- hydrogencarbonat oder Natriumhydrogencarbonat.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn der pH-Wert in Schritt lila grö- ßer gleich 12 ist.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn das in Schritt INb eingesetzte höher siedende Lösungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe von Glykolen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Ethylenglykol, Diethylenglykol und Triethylenglykol oder Polyal- kylenglykolen, wie z. B. Produkten der Marken Pluriol E und P ^® (Alkoxilate aus Ethy- lenoxid oder Propylenoxid der Fa. BASF AG), insbesondere Pluriol ^® P600 (Polypropylenoxid der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität ca. 130 mm ² /s bei 20 ⁰ C), oder Pro-

dukten der Marke Lutron ^® (modifizierte Polyglykolether der Fa. BASF AG), insbesondere Lutron ^® HF1 (modifizierter Polyglykolether der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität 220-280 mm ² /s bei 23°C), oder Aminoalkoholen wie Ethanolamin, Diethanolamin und Triethanolamin oder Gemischen dieser Lösungsmittel sowie deren Gemische mit Wasser.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die in Schritt INb eingesetzte stärkere Base ausgewählt ist aus der Gruppe von Alkalihydroxiden wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Erdalkalihydroxiden wie Calciumhydroxid oder Alka- lialkoholaten wie Natriummethanolat, Natriumethanolat, Kaliumethanolat, Natrium-tert- butanolat und Kalium-tert.-butanolat oder Diazabicyclooctan (DABCO), Diaza- bicyclononan (DBN), Diazabicycloundecan (DBU) und Tri-n-octylamin.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn das Lösungsmittel, das in Schritt IVa) eingesetzt wird, ausgewählt ist aus der Gruppe von Methanol, Ethanol, n-

Propanol, iso-Propanol, n-Butanol, 2-Butanol (sec- Butanol) 2-Methyl-1-propanol (iso- Butanol), Ethylacetat, Methylacetat oder Dichlormethan. Ganz besonders bevorzugt ist Methanol.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn das Azeotrop bildende organische Lösungsmittel in Schritt IVb) ausgewählt ist aus der Gruppe von Toluol, o-, m- und p-Xylol sowie Ethylbenzol und deren Gemischen, bevorzugt sind o-, m- und p-Xylol und deren technische Gemische, die bis zu 25 Gew.-% Ethylbenzol enthalten können.

Vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die Destillation in Schritt V bei einem Druck von 2 bis 6 mbar durchgeführt wird.

Für das erfindungsgemäße Verfahren wird (S)-1-Methoxy-2-propylamin mit Salzsäure zum (S)-2-Amino-1-propanol Hydrochlorid umgesetzt und anschließend wird durch entsprechende Aufarbeitung das (S)-2-Amino-1-propanol freigesetzt gemäß folgender Reaktion:

^IH ₂ ^H ₂ ^{* HCI} 1^IH ₂

Für die Bildung des (S)-2-Amino-1-propanol Hydrochlorids wird (S)-1-Methoxy-2- propylamin mit mindestens 2 äquivalenten einer 30 bis 40 Gew.-%igen Salzsäurelösung, besonders bevorzugt einer 35 bis 38 Gew.-%igen Salzsäurelösung, ganz besonders bevorzugt einer 37Gew.-%igen Salzsäurelösung umgesetzt. Bevorzugt ist die Zugabe von 2 bis 5 äquivalenten der 30 bis 40 Gew.-%igen Salzsäure.

Die Umsetzung mit der Salzsäure kann auf zwei unterschiedliche Weisen erfolgen, die aber beide zum Hydrochlorid des (S)-2-Amino-1-propanol führen. In der einen Variante wird nach der vollständigen Zugabe der Salzsäure das erhaltene Gemisch in einen Autoklaven gegeben. Anschließend wird bei Temperaturen von grö- ßer 80 ⁰ C, bevorzugt > 90 ⁰ C ganz besonders bevorzugt im Bereich von 135 bis 140°C und bei Drücken von 3 bis 45 bar, bevorzugt 19 bis 30 bar für 1 bis 12 Stunden, bevorzugt < 10 Stunden, ganz bevorzugt < 4 Stunden gerührt. Nach der erfolgten Reaktion im Autoklaven wird der Autoklav auf Raumtemperatur abgekühlt und anschließend entspannt.

In der anderen Reaktionsdurchführung wird nach der Zugabe des (S)-1-Methoxy-2- propylamins in die Salzsäure das erhaltene Gemisch anschließend für 30 bis 60 Stunden, bevorzugt sind 45 bis 50 Stunden zum Rückfluss erhitzt, wobei in Zeitintervallen von 10-20 Stunden jeweils weitere 0 - 2 äquivalente einer 30 bis 40 Gew.-%igen SaIz- säure zugegeben werden.

Zur Herstellung des (S)-2-Amino-1-propanol Hydrochlorids ist die Umsetzung im Autoklaven gegenüber der Erhitzung unter Rückfluss bevorzugt.

Das nach der Umsetzung im Autoklaven oder das nach Erhitzung unter Rückfluss erhaltene Produkt wird anschließend durch Destillation vom Wasser befreit.

Das so hergestellte Hydrochlorid des (S)-2-Amino-1-propanol wird anschließend bei Temperaturen von weniger als 60 ⁰ C, bevorzugt im Bereich von 10 bis 40 ⁰ C gekühlt. Zu dieser gekühlten Lösung wird anschließend eine wässrige Lösung einer anorganischen Base unter Rühren zugetropft, bis die Lösung einen pH-Wert größer 10, bevorzugt größer 12, ganz besonders bevorzugt größer 14 aufweist. Die anorganischen Basen sind hierbei ausgewählt aus der Gruppe von Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Calciumhydroxid, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Kaliumhydro- gencarbonat oder Natriumhydrogencarbonat. Besonders bevorzugt verwendet man Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid. Die anorganische Base wird vorzugsweise als wässrige Lösung in Konzentrationen zwischen 10 und 50 Gew.-% eingesetzt.

Die so hergestellte Lösung kann nun unterschiedlich aufgearbeitet werden. In einer Variante wird das Wasser unter vermindertem Druck abdestilliert. Hierbei bleibt ein

Rückstand übrig, der in einem Lösungsmittel aufgenommen wird. Das Lösungsmittel ist dabei ausgewählt aus der Gruppe von Methanol, Ethanol, n-Propanol, iso-Propanol, n- Butanol, 2-Butanol (sec- Butanol) 2-Methyl-1-propanol (iso-Butanol), Dichlormethan, Methylacetat, Ethylacetat. Anschließend wird diese Lösung filtriert.

Bei einer anderen Variante der Aufarbeitung wird die wässrige alkalische Lösung aus Schritt lila mit einem Gemisch aus einem Azeotrop bildenden organischen Lösungsmit-

tel und einem höher siedenden Verdünnungsmittel versetzt. Das Azeotrop bildende organischen Lösungsmittel ist dabei ausgewählt aus der Gruppe von Toluol, o-, m- und p-Xylol sowie Ethylbenzol und deren Gemischen, bevorzugt sind o-, m- und p-Xylol und deren technische Gemische, die bis zu 25 Gew.-% Ethylbenzol enthalten können.

Als höher siedendes Verdünnungsmittel sind Verdünnungsmittel mit einem Siedepunkt größer 190 ⁰ C (bei 1013 mbar) sowie Gemische der entsprechenden Verdünnungsmittel sowie deren Gemische mit Wasser zu verstehen. Das höher siedende Verdünnungsmittel ist dabei ausgewählt aus der Gruppe von Polyalkylenglykolen, wie z. B. Produkten der Marken Pluriol E und P ^® (Alkoxilate aus Ethylenoxid oder Propylenoxid der Fa. BASF AG), insbesondere Pluriol ^® P600 (Polypropylenoxid der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität ca. 130 mm ² /s bei 20 ⁰ C), oder Produkten der Marke Lutrone ^® (modifizierte Polyglykolether der Fa. BASF AG), insbesondere Lutron ^® HF1 (modifizierter Polyglykolether der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität 220-280 mm ² /s bei 23°C), oder aus der Gruppe von Silikonölen, wie z. B. Produkten der Marke Baysilo- nee ^® M (Polydimethylsiloxane der Fa. Momentive Performance Materials), insbesondere Baysilone ^® M200 (Polydimethylsiloxane der Fa. Momentive Performance Materials, kinematische Viskosität 200 mm ² /s bei 20 ⁰ C), oder Paraffinölen. Das Mischungsverhältnis von Azeotrop bildendem organischen Lösungsmittel zu höher siedendem Ver- dünnungsmittel liegt bevorzugt im Bereich von 1 zu 1 bis 1 zu 6, besonders bevorzugt im Bereich von 1 zu 1.

Anschließend wird aus diesem Gemisch zusammen mit dem Azeotrop bildenden organischen Lösungsmittel Wasser, (S)-2-Amino-1-propanol und ein azeotropes Gemisch aus diesen beiden Verbindungen abdestilliert. Die (S)-2-Amino-1-propanol enthalten- den Fraktionen werden anschließend wieder vereint.

Anschließend wird entweder das Filtrat des Reaktionsschrittes IVa) oder die (S)-2- Amino-1-propanol enthaltenden Fraktionen aus Schritt IVb) destilliert.

Als alternative Aufarbeitung kann auch das aus Schritt Il erhaltene Produkt mit einem Gemisch aus einem höher siedenden Lösungsmittel und einer stärkeren Base umgesetzt werden, wobei anschließend das freie (S)-2-Amino-1-propanol mittels Destillation entfernt wird. Als höher siedendes Lösungsmittel sind Lösungsmittel mit einem Siedepunkt größer 190 ⁰ C (bei 1013 mbar) einsetzbar. Bevorzugte höher siedende Lö- sungsmittel sind Glykole mit 2 bis 8 Kohlenstoffatome wie Ethylenglykol, Diethylengly- kol und Triethylenglykol oder Polyalkylenglykole, wie z. B. Produkten der Marken Pluriol E und P ^® (Alkoxilate aus Ethylenoxid oder Propylenoxid der Fa. BASF AG), insbesondere Pluriol ^® P600 (Polypropylenoxid der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität ca. 130 mm ² /s bei 20 ⁰ C), oder Produkten der Marke Lutron ^® (modifizierte Polyglykolether der Fa. BASF AG), insbesondere Lutron ^® HF1 (modifizierter Polyglykolether der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität 220-280 mm ² /s bei 23°C), oder Aminoalkohole wie

Ethanolamin, Diethanolamin und Triethanolamin oder Gemische dieser Lösungsmittel sowie deren Gemische mit Wasser.

Als stärkere Basen sind solche zu verstehen, die ausgewählt sind aus der Gruppe von Alkalihydroxiden wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Erdalkalihydroxiden wie Calciumhydroxid oder Alkalialkoholaten wie Natriummethanolat, Natriumethanolat, Ka- liumethanolat, Natrium-tert.-butanolat und Kalium-tert.-butanolat oder Diazabicyclooc- tan (DABCO), Diazabicyclononan (DBN), Diazabicycloundecan (DBU) und Tri-n- octylamin.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte (S)-2-Amino-1-propanol weist einen ee-Wert auf, der dem ee-Wert des eingesetzten (S)-1-Methoxy-2- propylamin entspricht und ist in Ausbeuten von > 50 % zu erhalten.

Beispiele

Reaktionsdurchführung 1 (erfindungsgemäß):

(S)-1-Methoxy-2-propylamin (53,5 g, 0,6 mol, ee > 99%) wird in 148 g (1 ,5 mol) 37 Gew.-%ige aq. Salzsäure gegeben, wobei die Zugabe so langsam erfolgt, dass die Temperatur unter 30 ⁰ C bleibt. Das Reaktionsgemisch wird anschließend bei einer Temperatur von 135°C in einem mit Stickstoff inertisierten Autoklaven bei 19-30 bar Eigendruck vier Stunden gerührt. Der Ansatz wird nach der Reaktion auf Raumtemperatur abgekühlt und vorsichtig entspannt. Nach Abdestillieren des Wassers erhält man eine sehr viskose ölartige Flüssigkeit an (S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (Vollum- satz lt. NMR und GC).

Reaktionsdurchführung 2 (erfindungsgemäß):

(S)-1-Methoxy-2-propylamin (53,5 g, 0,6 mol, ee > 99%) wird in 148 g (1 ,5 mol) 37 Gew.-%ige aq. Salzsäure gegeben, wobei die Zugabe so langsam erfolgt, dass die Temperatur unter 30 ⁰ C gehalten wird. Das Reaktionsgemisch wird anschließend bei einer Temperatur von 90 ⁰ C in einem mit Stickstoff inertisierten Autoklaven bei maximal 5 bar (der Druck wird immer bei Erreichen von 5 bar auf 3 bar entspannt) 10 Stunden gerührt. Der Ansatz wird nach der Reaktion auf Raumtemperatur abgekühlt und vor- sichtig entspannt. Nach Abdestillieren des Wassers erhält man eine sehr viskose ölartige Flüssigkeit an (S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (Vollumsatz It. NMR und GC).

Reaktionsdurchführung 3 (erfindungsgemäß):

(S)-1-Methoxy-2-propylamin (53,5 g, 0,6 mol, ee > 99%) wird langsam in 148 g (1 ,5 mol) 37 Gew.-%ige aq. Salzsäure gegeben, wobei die Temperatur unter 30 ⁰ C gehalten wird. Das Reaktionsgemisch wird anschließend unter Rückfluss (Temp.: 100 ⁰ C) für 48

Stunden gekocht. Der Ansatz wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Nach Abdes- tillieren des Wassers erhält man eine sehr viskose ölartige Flüssigkeit an (S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (Vollumsatz It. NMR und GC).

Reaktionsdurchführung 4 (erfindungsgemäß):

(S)-1-Methoxy-2-propylamin (53,5 g, 0,6 mol, ee > 99%) wird langsam in 148 g (1 ,5 mol) 37 Gew.-%ige aq. Salzsäure gegeben, wobei die Temperatur unter 30 ⁰ C gehalten wird. Das Reaktionsgemisch wird anschließend unter Rückfluss (Temp.: 100 ⁰ C) für 15 Stunden gekocht bevor mit weiteren 70 g (0,71 mol) 37 Gew.-%iger aq. Salzsäure versetzt und unter Rückfluss (Temp.: 100 ⁰ C) für weitere 20 Stunden gekocht wird. Der Ansatz wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Nach Abdestillieren des Wassers erhält man eine sehr viskose ölartige Flüssigkeit an (S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (Vollumsatz It. GC).

Analytik ((S)-2-Aminopropan-1-ol Hydrochlorid):

¹ H-NMR (MeOD, 500 MHz): δ = 1.35 (d, 3H), 3.41 (m, 1 H), 3.60 (m, 1 H), 3.77 (m, 1 H).

¹³ C-NMR (MeOD, 125 MHz): δ = 15 (s), 51 (m), 64 (s).

Versuchsbeispiele:

Freisetzen des freien Amins aus dem Hydrochlorid:

Aufarbeitung 1 (erfindungsgemäß):

(S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (aus Reaktionsdurchführung 1 , 2, 3 oder 4) wird mit 100 ml_ Wasser versetzt (pH= 0,76). Unter Rühren und Kühlen wird mit ca. 30ml 50Gew.-%iger aq. NaOH-Lösung der pH-Wert auf ca. 12 eingestellt. Der nach Abdestil- lieren (5 mbar) des Wassers verbleibende breiartige Rest (NaCI fällt aus) wird mit 100 ml_ Methanol versetzt und filtriert. Das Filtrat wird dann destillativ vom Methanol befreit,

wodurch man 26,4 g (0,35 mol) (S)-2-Aminopropan-1-ol (mittels NMR+GC bestätigt) (ee > 99%) erhält.

Aufarbeitung 2 (erfindungsgemäß):

(S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (aus Reaktionsdurchführung 1 , 2, 3 oder 4) wird mit 50 ml_ Wasser versetzt. Unter Rühren und Kühlen wird mit ca. 25ml 50Gew.-%iger aq. NaOH-Lösung der pH-Wert auf ca. 14 eingestellt. Nach der Zugabe von 50 g Lutron ^® HF1 (modifizierter Polyglykolether der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität 220-280 mm ² /s bei 23°C) und 50 ml XyIoI wird das (S)-2-Aminopropan-1-ol im Gemisch mit Wasser/Xylol abdestilliert. Die Produkt enthaltenen Fraktionen werden vereinigt und nach destillativer Entfernung (5 mbar) des Wassers/Xylols erhält man 22,89 g (0,30 mol) (S)-2-Aminopropan-1-ol (mittels NMR+GC bestätigt) (ee > 99%).

Aufarbeitung 3 (erfindungsgemäß):

(S)-2-Aminopropan-1-ol hydrochlorid (aus Reaktionsdurchführung 1 , 2, 3 oder 4) wird mit 50 g Pluriol ^® P600 (Polypropylenoxid der Fa. BASF AG, kinematische Viskosität ca. 130 mm ² /s bei 20 ⁰ C) versetzt. Unter Rühren wird mit 0,6 mol (1 äq.) Natriummethylat (30 Gew.-% in Methanol) versetzt und destilliert (2 mbar). Auf diese Weise erhält man 24,04 g (0,32 mol) (S)-2-Aminopropan-1-ol (mittels GC bestätigt).

Analytik (freie Base):

¹ H-NMR (MeOD, 500 MHz): δ = 1.02 (d, 3H), 2.90 (m, 1 H), 3.26 (m, 1 H), 3.45 (m, 1 H). ¹³ C-NMR (MeOD, 125 MHz): δ = 19 (s), 49 (m), 69 (s).