Bekannte Verfahren dieser Art kommen bevorzugt bei Filterelementen zur Anwendung, die zum Filtern schwer beherrschbarer Medien vorgesehen sind und wo Filtermatten aus Edelstahl verwendet werden. Bei den für derartige Filterelemente in Frage kommenden Medien handelt es sich um hochviskose und/oder aggressive Fluide mit oftmals sehr hohen Temperaturen, beispiels- weise um Polymerschmeize, die gefiltert wird, um Spinndüsen zur Herstellung textilen Ausgangsmaterials zugeführt zu werden.

Zwar ermöglichen die bekannten Verfahren der eingangs genannten Art das Herstellen einer zufriedenstellenden Dichtverbindung zwischen Filtermatte und Kopfstück, das Verpressen der Außenwand der im Kopfstück ausgebildeten Nut mit der Filtermatte führt jedoch zu einer Einschnürung des betreffenden Um- gangsbereiches des Filterelementes. Dieser Bereich verringerten Durchmessers bildet am Umfangsbereich des Filterelementes einen Totraum, in dem sich das zu filternde Medium ansammelt, wodurch es bei hochviskosen und/oder aufge- schmolzenen Medien zum thermischen Abbau des Materials kommt. Dies führt zu Betriebsstörungen und Betriebsunterbrechungen sowie zu Qualitätseinbußen am Produkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzuzeigen, das sowohl die Herstellung einer einwandfreien Dichtverbindung ermöglicht als auch verbesserte Betriebseigenschaften des betreffenden Filterelementes ge- währleistet.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungs- gemäß dadurch gelöst, daß die dem Umfang benachbarte Wand der Ringnut mit einer den Durchmesser des Kopfstückes vergrößernden Verdickung verse- hen wird und daß die Druckkraft zum Verpressen im Bereich dieser Verdickung aufgebracht wird.

Dadurch wird erreicht, daß der Vorgang des Verpressens am Umfangsbereich des Kopfstückes nicht zu einer Einschnürung am betreffenden Umgangsbereich des Kopfstückes führt, weil das durch die Wandverdickung zur Verfügung gestellte"überschüssige"Materialvolumen bei dem durch das Verpressen bewirkten Fließvorgang die Bildung der bei dem bekannten Verfahren er- zeugten Einschnürung vermeidet, indem es den ansonsten gebildeten Totraum ausfüllt.

Vorteilhafterweise wird das Kopfstück mit einer solchen Ringnut versehen, die am Nutgrund eine größere lichte Weite als im vom Nutgrund entfernten Be- reich besitzt, und die Verdickung wird in einem Abstand vom Nutgrund ausge- bildet. Bei solcher Formgebung bildet der nicht verdickte Wandbereich am Umfang des Kopfstückes eine Art Biegegelenk, über das der verdickte Wand- bereich der Ringnut mit dem übrigen Kopfstück zusammenhängt, so daß, auch bei einer verhältnismäßig voluminös ausgebildeten Verdickung, dank des unverdickten, ein Biegegelenk bildenden Wandbereiches eine Verformung der Verdickung nach innen in gewünschter Weise beim Verpressen ermöglicht ist.

Eine nach dem Verpressen gegebenenfalls verbliebene, durch die Verdickung gebildete Vergrößerung des Außendurchmessers des Kopfstückes kann nach dem Verpressen durch mechanisches Bearbeiten, bei dem der Umfang des Kopfstückes bis auf den Solidurchmesser abgetragen wird, wieder beseitigt werden. Vorzugsweise wird das Abtragen durch Überdrehen des Bereiches der Verdickung durchgeführt. Das Filterelement laft sich auf diese Weise in seiner Außenkontur so gestalten, daß der Umfang des Kopfstückes ohne eine wesentli- che, einen Totraum bildende Lücke, sich fluchtend an den Außendurchmesser des die Filtermatte an ihrer Außenseite ummantelnden Schutzkorbes anschließt.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Filterelement, das die Merkmale des Anspruches 6 aufweist.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen erlädutert.

Es zeigen : Fig. 1 eine abgebrochen und halbseitig im Längsschnitt gezeichnete Ansicht des dem Kopfstück benachbarten Bereiches eines nach dem Stand der Technik hergestellten Filterelementes ; Fig. 2 eine entsprechend Fig. 1 ebenfalls abgebrochen und halbseitig geschnitten dargestellte Ansicht des dem Kopfstück benachbar- ten Bereiches eines für die Durchführung des erfindungsgemä- ßen Verfahrens vorgesehenen Filterelementes, vor dem Her- stellen der Dichtverbindung zwischen Filtermatte und Kopf- stück, und Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht, jedoch nach Herstellen der Dichtverbindung durch Durchführen des erfindungsge- mäßen Verfahrens.

Die Fig. 1 zeigt den kopfseitigen Bereich eines rohrförmigen Filterelementes übticher Art, bei dem die Dichtverbindung zwischen einem aus Edelstahl gefertigten Kopfstück 1 und dem oberen Rand 3 einer Filtermatte 5 durch ein Verfahren gemäß dem Stand der Technik herstellt ist. Der kopfseitige Rand 3 der ebenfalls aus Edelstahl gefertigten Filtermatte 5 ist im Kopfstück 1 in einer darin ausgebildeten, umfänglichen Ringnut 7 aufgenommen. Die die Ringnut 7 an der Außenseite begrenzende, dem Umfang benachbarte Wand 9 ist zur Bildung der Dichtverbindung zwischen Kopfstück 1 und Filtermatte 5 mittels Drückzangen oder einem Rollierwerkzeug radial nach innen eingepreßt, wo- durch eine den Durchmesser des Kopfstückes 1 bereichsweise verringernde Einschnürung 11 gebildet wird. Die Falten der in üblicher Weise als Faltkörper ausgebildeten Filtermatte 5 werden im Bereich der Einschnürung 11 aneinander angelegt und gegen die die Ringnut 7 nach innen begrenzende Wand 13 des Kopfstückes 1 angepreßt, so daß die Dichtverbindung zustande kommt.

Das Kopfstück 1 des Filterelements weist in üblicher Art einen zentralen Durchgang 15 für das gefilterte Medium auf. Eine die Filtermatte 5 tragende und nach innen abstützende Stützrohranordnung 17 ist über eine Schweißver- bindung 19 mit dem Innenrand des Durchganges 15 des Kopfstückes 1 verbun- den. Ein die Filtermatte 5 außen umgebender Schutzkorb 21 bildet eine Abstüt- zung der Filtermatte 5 nach außen, um, beispielsweise bei Rückspülvorgängen, ein Abheben der Filtermatte 5 von der Stützrohranordnung 17 zu verhindern.

Wie aus Fig. 1 deutlich zu ersehen ist, entsteht durch die Einschnürung 11 ein Umfangsbereich des Filterelementes mit verringertem Außendurchmesser, wodurch bei im Sitz einer zugehörigen Filtervorrichtung aufgenommenem Filterelement ein Totraum 23 entsteht, in dem sich während des Betriebes ein Fluidvolumen ansammelt und stagniert, was Klumpenbildung, Erstarrung von Schmeize und ähnliche störende Effekte zur Folge hat.

Fig. 2 und 3 zeigen den entsprechenden, kopfseitigen Bereich eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Filterelementes, wobei in Fig. 2 der Zustand vor dem endgültigen Herstellen der Dichtverbindung zwischen Kopf- stück 1 und Rand 3 der Filtermatte 5 durch Verpressen dargestellt ist. Wie aus den Fig. zu ersehen ist, ist bei dem erfindungsgemäß hergestellten Filterelement die dem äußeren Umfang benachbarte Begrenzungswand 9 der Ringnut 7 im Kopfstück 1 in einem Abstand vom Nutgrund 25 mit einer Verdickung 27 versehen, die so geformt ist, daß sie mit ihrer gewölbten Innenseite 29 am Rand 3 der Filtermatte 5 anliegt und mit ihrer Außenseite 31 in unverformtem Zustand, d. h. vor dem Verpressen (wie in Fig. 2 dargestellt) am Kopfstück 1 einen Bereich vergrößerten Durchmessers bildet. Durch die Wölbung der Innenseite 29 nach einwärts hat die Ringnut 7 im Bereich ihres Nutgrundes 25 eine größere lichte Weite als im anschließenden Bereich.

Fig. 3 zeigt den Zustand nach Durchführen des Verpressens, wobei der Rand 3 der Filtermatte 5 zwischen der gewölbten Innenseite 29 und der gegenüberlie- genden Wand 13 der Ringnut 7 zur Bildung der Dichtverbindung zusammen- gedrückt ist. Wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, wirkt der unverdickte Bereich 33, über den die Verdickung 27 der Wand 9 mit dem Nutgrund 25 in Verbindung ist, als eine Art Biegegelenk beim Vorgang des Verpressens.

Eine besonders gute Abdichtung wird beim Verpressen erzielt, wenn die der Verdickung 27 gegenüberliegende Wand 13 der Ringnut 7 eine (in der Zeich- nung nicht dargestellte) gegen die gewölbte Innenseite 29 der Verdickung 27 vorspringende, rippenartige Auswölbung aufweist, die mit der Innenseite 29 einen Quetschspalt erhöhter Flächenpressung bildet.

Fig. 3 zeigt die Außenseite 31 der Verdickung 27 nach dem Verpressen in im wesentlichen fluchtender Lagebeziehung zur Außenseite des Schutzkorbes 21.

Ein nach dem Verpressen möglicherweise vorhandener Überstand der Außen- seite 31 über einen gewünschten Solldurchmesser, oder an der Außenseite 31 durch die Einwirkung von Drückwerkzeugen beim Verpressen ausgebildete Druckmarken, lassen sich nach dem Verpressen durch mechanische Bearbei- tung, wie Überdrehen des Kopfstückes 1, beseitigen. Wie zu ersehen ist, ver- meidet das erfindungsgemäße Verfahren die Ausbildung einer umfänglichen Einschnürung im Verbindungsbereich zwischen Kopfstück 1 und Dichtmatte 5 und damit das Entstehen eines Totraumes, der zu einer Ansammiung stagnieren- den Fluidmediums führen könnte.