VERFäHREN ZUR HERSTELLUNG EINER DICHTSCHEIBE UND DICHTSCHEIBE

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtscheibe mit zumindest einer nach außen vorspringenden Grifflasche, wobei untere Schichten der Dichtscheibe lösbar mit oberen Schichten der Dichtscheibe verbunden werden, und die oberen Schichten eine erneute vorübergehende Verschließung einer öffnung eines Behälters bilden können. Sie betrifft außerdem eine Dichtscheibe für einen Behälterverschluss zur Verwendung bei einem Behälter mit einer durch einen umlaufenden Rand begrenzten öffnung, wobei die Dichtscheibe aus mehreren Schichten besteht, von denen die unteren Schichten die öffnung des Behälters vor Erstöffnung des Behälters dicht verschließen, die unteren Schichten lösbar mit oberen Schichten der Dichtscheibe verbunden sind, die oberen Schichten eine erneute vorübergehende Verschließung der öffnung des Behälters bilden können und die Dichtscheibe zumindest eine nach außen vorspringende Grifflasche aufweist.

Beim Verschließen eines Behälters ist es häufig gewünscht oder erforderlich, die Behältermündung mit einer scheibenförmigen Versiegelung zu versehen, die den Inhalt, beispielsweise Flüssigkeiten oder auch Substanzen, wie Lebensmittel, dicht abschließt.

Für das Erfordernis dieses dichten Abschlusses gibt es mehrere Gründe. Zum Einen soll der Inhalt gegen störenden Einfluss von außen geschützt werden, beispielsweise gegen Wasserdampf oder Sauerstoff, zum Anderen soll er auch aromadicht bleiben. Einen weiteren Grund gibt es bei aggressiven Füllgütern, für die ein möglichst optimaler Leckageschutz gegeben sein muss. Schließlich kann durch einen solchen dichten Abschluss auch ein Originalitätsschutz für den Handel gegeben sein, da ein Benutzer sofort erkennen kann, ob bereits vorher jemand den Behälterinhalt manipuliert hat.

Zusätzlich wird die Behälteröffnung dann noch mit einer Schraubkappe oder einem ähnlichen Element verschlossen, das für die mechanische und stabile Verschließung außerhalb der Folie sorgt. Beim erstmaligen Gebrauch zerstört

der Benutzer die Folie, um an den Inhalt des Behälters zu gelangen. Danach verschließt er den Behälter erneut, sofern er noch nicht den gesamten Inhalt entnommen hat. Dieses erneute Verschließen geschieht, in dem die Schraubkappe jetzt ohne die inzwischen zerstörte und entfernte Folie wieder auf eine entsprechende Gegenverschraubung an der Behältermündung aufgeschraubt wird. Der Schraubverschluss kann gegebenenfalls den angebrochenen Inhalt verschließen, möglicherweise für einen nicht ebenso langen Zeitraum, wie die Originalverschlusskonfiguration, jedoch ebenfalls für einen den Verbraucher befriedigenden Zeitraum, den er ja von nun an selbst kontrollieren kann.

Die Folie, die den Behälterinhalt abschließt, wird wie beispielsweise aus der EP 0 717 710 B1 bekannt mittels Induktionsversiegelung aufgebracht. Dazu wird eine komplette Dichtscheibe aufgelegt, deren unterste Schicht die Siegelschicht bildet. Darüber liegt eine im Regelfall aus Aluminium bestehende metallische zweite Schicht, die der Wärmeeinkopplung und -übertragung beim Induktionsprozess dient und gegebenenfalls einen zusätzlichen mechanischen Schutz bildet. Die zweite Schicht ist mit der ersten fest und insbesondere für die Wärmeübertragung gut leitend verbunden. Oberhalb der erwähnten Aluminiumschicht sind dann noch weitere schichtförmige Bestandteile der Dichtscheibe vorgesehen, die beim öffnen des Schraub- oder sonstigen Drehverschlusses in der Kappe verbleiben.

Diese in der Kappe verbleibenden weiteren Schichten der Dichtscheibe sind zugleich diejenigen Elemente, die bei einem erneuten Schließen der Schraub- kappe nach der bei der Erstöffnung erfolgten Zerstörung und Entfernung der unteren Schichten wieder für einen sehr guten Verschluss sorgen, wenn auch nach diesem erneuten Verschließen die Originalitätssicherung und auch die ursprüngliche Originaldichtheit fehlt.

Ein ständiges Problem bei derartigen, an sich gut bewährten und zuverlässigen Verschlüssen ist die Erstöffnung durch den Benutzer beziehungsweise Verbraucher. Ein Zerstören dieser bei der Erstöffnung auf der Mündung des Behälters befindlichen Folie durch ein Messer oder auch die Finger des Benutzers ist zum Einen nicht bei jedem Behälterinhalt möglich oder hygienisch und hinterlässt

zum Anderen auf dem Rand der öffnung des Behälters Reste der Folie, die das spätere Ausgießen oder Ausschütten des Behälterinhaltes beeinträchtigen können.

Um die Sache für den Benutzer angenehmer und für die weitere Benutzung auch sicherer zu machen, stellt man dem Benutzer eine Handhabe zum Abziehen der Folie zur Verfügung. Diese Handhabe kann beispielsweise wie in der EP 1 181 21 1 B1 oder der WO 00/66453 A1 vorgeschlagen, eine nach oben vorspringende Falte sein, an der der Benutzer dann die Dichtscheibe ergreift und abzieht.

Gebräuchlicher und beispielsweise aus der EP 0 408 217 A1 bekannt ist es, die Dichtscheibe mit einer nach außen vorspringenden Grifflasche zu versehen, die dann also vom Benutzer außerhalb des Randes der Mündung des Behälters er- griffen und nach oben gezogen werden kann, so dass sich die gesamte Folie vom Behälterrand löst.

Diese recht einfache und an sich überzeugende Konzeption hat jedoch den Nachteil, dass die Grifflaschen beim Aufschrauben der Schraubkappe stören, da sie in dem Gewinde und der Schraubkappe in geeigneter Form untergebracht werden müssen, wo zum Einen wenig Raum zur Verfügung steht und zum Anderen diese Grifflaschen auch die Funktion des Schraubvorganges beeinträchtigen können oder umgekehrt durch den Schraubvorgang die Grifflaschen oder im ungünstigsten Fall sogar die gesamte Dichtscheibe in ihrer Abdichtungsfunktion beeinträchtigt werden.

Aus diesem Grund sind hierfür auch bereits Verbesserungsvorschläge wie etwa in der EP 0 697 345 B1 vorgebracht worden. Dort wird die Dichtscheibe zusätzlich zur Grifflasche mit einer oder mehreren, eine kleinere Abmessung besitzen- den Stützlaschen versehen, die verhindern, dass die Grifflasche zu weit in die Schraubwindungen hineinragt. ältere Vorschläge aus der DE 1 482 575 A1 und der US-PS 4,722,447 schlagen Dichtscheiben mit mehreren nach außen ragenden Grifflaschen vor, die eine mehr symmetrische Verteilung des Problems bewirken sollen.

Alle diese Vorschläge führen nicht zu einer Reduzierung des Gesamtproblems, sondern verteilen lediglich mehr oder weniger geschickt die von der Grifflasche hervorgerufenen Probleme beim Aufbringen der Schraubdeckel um. Bekannt sind außerdem aus der EP 0 668 221 B1 und der JP 2000-191021 A Dichtscheiben mit Grifflaschen, bei denen die Dicke der Grifflasche kleiner ist als die Dicke der weiteren Flächenbereiche der Dichtscheibe. Dies wird dadurch erreicht, dass von den mehreren Schichten der Dichtscheibe nur eine oder wenige auch die Grifflasche bilden.

Diese aus dem schriftlichen Stand der Technik bekannten Gedanken sind jedoch nicht in die Praxis umgesetzt worden, da die Herstellung derartiger Dichtscheiben mit unterschiedlicher Dicke in verschiedenen Bereichen zu kostspielig und technisch zu aufwendig erscheinen und die gesamte Konzeption Bedenken zur Empfindlichkeit hervorruft.

Unverändert gibt es daher keine in der Praxis relevanten Lösungen, bei denen eine Grifflasche an einer Dichtscheibe vorgesehen werden kann, die den Schraubvorgang nicht oder jedenfalls weniger beeinträchtigt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtscheibe mit Grifflasche vorzuschlagen, mit der zumindest eine Reduzierung der beim Aufschrauben auftretenden Probleme möglich wird.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Dichtscheibe mit Grifflasche vorzuschlagen, mit der zumindest eine Reduzierung der beim Aufschrauben auftretenden Probleme möglich wird.

Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass zunächst eine Folienbahn bestehend aus Schichten vorbereitet wird, die den oberen Schichten der Dichtscheibe entsprechen, dass in die Folienbahn durchgehende Löcher gestanzt werden, dass diese Löcher in einem Abstand gestanzt werden, der dem Abstand später noch herauszustanzender vollständiger Dichtscheiben entspricht, dass die

herausgestanzten Löcher eine Form, eine Größe und eine relative Position zu den später herauszustanzenden vollständigen Dichtscheiben aufweisen, die zumindest den vollständigen Bereich einer Grifflasche umfassen, jedoch nicht in den Bereich hineinragen, der für die Dichtigkeit der Dichtscheibe auf der öffnung des Behälters verantwortlich ist, dass nach diesem Stanzvorgang eine weitere Folienbahn mit der ersten Folienbahn vollflächig verbunden wird, wobei die zweite Folienbahn aus Schichten besteht, die den unteren Schichten der Dichtscheibe entsprechen, die die öffnung des Behälters vor Erstöffnung des Behälters dicht verschließen, und dass aus der aus den beiden Folienbahnen zusammengesetzten Gesamtfolienbahn vollständige Dichtscheiben herausgestanzt werden, wobei der Bereich der Grifflasche jeweils in den Bereich der Gesamtfolienbahn fällt, in dem nur Material aus einer der beiden Folienbahnen vorhanden ist.

Die zweite Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer gattungsgemäßen Dichtscheibe dadurch gelöst, dass lediglich eine, mehrere oder alle der unteren, die öffnung des Behälters vor Erstöffnung des Behälters dicht verschließenden Schichten die nach außen vorspringende Grifflasche bilden.

Hiermit wird überraschend das Problem gelöst. Die Erfindung geht für den Fachmann einen ungewöhnlichen Weg. Sie geht nämlich davon ab, eine Dichtscheibe stets so aufzubauen, dass sie überall aus dem gleichen Schichtenverbund besteht, oder jedenfalls überall diesen Schichtenverbund in geeigneter Form miteinander kombiniert. Die in den theoretischen Ansätzen nach der EP 0 668 221 B1 und der JP 2000-191021 A unverändert bestehenden Probleme werden dabei für den Fachmann überraschend und praxisgerecht gelöst.

Eine Herstellung der Dichtscheiben erfolgt mit Vorteil dadurch, dass zunächst eine Folienbahn bestehend aus Schichten vorbereitet wird, die den oberen Schichten entsprechen, die bei der Bildung der Grifflasche nicht beteiligt sind, dass in die Folienbahn durchgehende Löcher gestanzt werden, dass diese Löcher in einem Abstand gestanzt werden, der dem Abstand später noch herauszustanzender vollständiger Dichtscheiben entspricht, dass die herausgestanzten

Löcher eine Form, eine Größe und eine relative Position zu den später herauszustanzenden vollständigen Dichtscheiben aufweisen, die zumindest den vollständigen Bereich einer Grifflasche umfassen, jedoch nicht in den Bereich hineinragen, der für die Dichtigkeit der Dichtscheibe auf der öffnung des Behäl- ters verantwortlich ist, dass nach diesem Stanzvorgang eine weitere Folienbahn mit der ersten Folienbahn vollflächig verbunden wird, wobei die zweite Folienbahn aus Schichten besteht, die den unteren Schichten der Dichtscheibe entsprechen, die die öffnung des Behälters vor Erstöffnung des Behälters dicht verschließen, dass aus der aus den beiden Folienbahnen zusammengesetzten Gesamtfolienbahn vollständige Dichtscheiben herausgestanzt werden, wobei der Bereich der Grifflasche jeweils in den Bereich der Gesamtfolienbahn fällt, in dem nur Material aus einer der beiden Folienbahnen vorhanden ist.

Es werden also in einem ersten Schritt aus der später die obere Hälfte der Dichtscheibe bildenden Folienbahn kleine Bereiche ausgestanzt, die beispielsweise kreisförmig sind. Diese Bereiche sind größer als die späteren

Grifflaschen. Die Form der Ausstanzungen kann auch an der Kontur der auszubildenden Grifflaschen orientiert sein und diese nach- beziehungsweise vorzeichnen; sie muss nur in jede Richtung über die spätere Grifflasche hinausreichen. Diese Ausstanzungen werden so orientiert, dass Abstände, Form und Größe genau zu den herzustellenden Dichtscheiben passen. Die

Folienbahn, insbesondere eine Polyethylen- oder Polypropylenbahn oder eine

Bahn mit einem Pappträgerwerkstoff gegebenenfalls aus mehreren Schichten, stellt den, von der Schichtendicke her, Hauptbestandteil der Dichtscheibe dar und weist in diesem Zustand, jetzt einfach regelmäßig beabstandet, kreisförmige Ausstanzungen auf.

Diese Folienbahn wird nun mit einer weiteren Folienbahn vollflächig zusammengefügt. Diese zweite Folienbahn weist insbesondere die Aluminiumschicht sowie die Siegelschicht auf, die später bei der Erstöffnung zerstört werden sollen und vorher zur Induktionsversiegelung eingesetzt wurden. Diese zweite Folienbahn wird zunächst vor diesem Zusammenfügen noch nicht gestanzt.

Nach dem Zusammenfügen beider Folienbahnen werden nun die Dichtscheiben so ausgestanzt, dass die nach außen vorspringenden Grifflaschen genau in die kleinen kreisförmigen Ausstanzungen der ersten Folienbahn fallen.

Die sich insgesamt ergebenden Dichtscheiben sind somit über ihren Hauptbestandteil hinweg aus Schichten beider Folienbahnen zusammengesetzt, während die Grifflasche nur aus dem Material der zweiten Folienbahn besteht.

Dadurch, dass in dem Bereich der Grifflasche nur noch diejenigen Schichten aus dem Schichtenverbund vorhanden sind, die tatsächlich auch bei der Erstöffnung sich noch auf der Mündung des Behälters befinden, während die anderen, in der Schraubkappe verbleibenden Schichten hier keinen Materialaufwand aufweisen, wird die Gesamtmasse und Gesamtdicke der Grifflasche insgesamt deutlich reduziert. Die Grifflasche ist also wesentlich dünner als die weiteren Bestandteile der Dichtscheibe. Im Vergleich zu den herkömmlichen Grifflaschen nimmt sie dadurch wesentlich weniger Volumen ein und ist auch deutlich leichter. Das bedeutet, dass die erfindungsgemäße Grifflasche wesentlich einfacher noch in der Schraubkappe unterzubringen ist als bisher, da weniger Volumen berücksichtigt werden muss und die sehr dünne, wenige Schichten aufweisende Grifflasche auch leichter aus dem Bereich der Gewinde herausgehalten werden kann. Zu bedenken ist dabei ja auch, dass durch die geringere Anzahl an Schichten eine leichtere Biegbarkeit der Grifflasche im Verhältnis zur gesamten Dichtscheibe zur Verfügung gestellt werden kann.

Trotzdem ist die Funktionsfähigkeit der Grifflasche völlig unverändert. Dem Benutzer steht bei der Erstöffnung genau das zur Verfügung, was er auch schon bisher bei herkömmlichen Grifflaschen nutzen konnte, nämlich eine Grifflasche, die einfach ergriffen werden kann und bei der das Aufbringen einer Zugkraft zum vollständigen Lösen der für die Erstöffnung vorgesehenen und zu zerstörenden Schichten möglich ist.

Auch die weitere Funktionstüchtigkeit ist nicht beeinträchtigt. Nach dem Entfernen dieser unteren Schichten befindet sich in der Schraubkappe eine die Dicht-

heit bei weiteren Schließvorgängen ebenso wie bisher gewährleistende Anordnung aus der oder den oberen Schichten der ursprünglichen Dichtscheibe in der Schraubkappe.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Grifflasche die unteren Schichten in der identischen, jeweiligen Schichtdicke enthält, wie im Hauptbestandteil der Dichtscheibe.

Mit einer derartigen Merkmalskombination lässt sich besonders einfach eine Herstellung der Dichtscheiben gewährleisten. Eine Veränderung des Aufbaus bleibt auf die oberen Schichten beschränkt, deren Fortfall im Bereich der Grifflasche geeignet erzielt werden muss.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die unteren Schichten eine Schicht aufweisen, die einen Haftvermittler enthält und die die Trennschicht zu den oberen Schichten bildet, und wenn die Schicht mit dem Haftvermittler vollflächig die darunter liegende Schicht auch im Bereich der Grifflasche abdeckt.

Eine derartige Schicht mit einem Haftvermittler kann jetzt eine zusätzliche Funktion übernehmen. Der Haftvermittler kann gleichzeitig die Reißfestigkeit der für die Induktionsversiegelung geeigneten, insbesondere aus Aluminium bestehenden Schicht deutlich erhöhen. Dies ist gerade im Bereich der Grifflasche relevant, die wie erwähnt sehr dünn im Verhältnis zum Rest der Dichtscheibe ausgebildet ist.

Dabei hat es sich besonders bewährt, wenn die Schicht mit dem Haftvermittler eine Polymertrennschicht aufweist. Mit einer Polymertrennschicht lässt sich sehr viel definierter und damit eindeutiger die entstehenden Reißfestigkeit der Dichtscheibe insbesondere im Bereich der Grifflasche festlegen, als wenn dies etwa mit Wachs oder einem ähnlichen Material erfolgt.

Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Schicht mit dem Haftvermittler aus einem Polyolefin, insbesondere aus einem Polypropylen oder aus einem Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), besteht.

Diese Materialien haben sich als besonders geeignet herausgestellt, da sie eine besonders starke Erhöhung der Reißfestigkeit der Aluminiumschicht bewirken.

Dabei ist es bevorzugt, wenn die Schicht mit dem Haftvermittler etwa 20 μm bis 40 μm dick ist.

Eine derartige Schicht hat sich als besonders wirkungsvoll und effektiv herausgestellt.

In einer alternativen Ausführungsform ist neben der erfindungsgemäßen Ausbildung der Grifflasche eine weitere Ausführungsform vorgesehen, bei der benachbart zu beiden Seiten der Grifflasche auf dem Umfang der Dichtscheibe zwei leicht nach innen vorspringende Ausnehmungen vorgesehen sind, die Aus- nehmungen in allen Schichten der Dichtscheibe darstellen, und bei der die Ausnehmungen nur so weit nach innen in Richtung des Mittelpunktes der Dichtscheibe ragen, dass bei einem Auflegen der Dichtscheibe auf die öffnung des Behälters die Dichtheit des Verschlusses nicht beeinträchtigt wird.

Mit diesen Maßnahmen wird es möglich, ein besonders definiertes Verhalten der Grifflaschen sicherzustellen, insbesondere ein Einreißen zu verhindern, wenn dies in besonderen Fällen gewünscht wird oder sinnvoll erscheint.

Die erfindungsgemäßen Dichtscheiben können insbesondere so aufgebaut wer- den, dass die oberen Schichten eine oder mehrere Schichten aus Polypropylen und/oder aus Polyethylen und/oder aus Pappe aufweisen. Darüber hinaus ist es ferner erwünscht, wenn die unteren Schichten eine Siegelschicht benachbart zum umlaufenden Rand des Behälters, eine zur Induktionsversiegelung geeignete, insbesondere metallische, insbesondere aus Aluminium bestehende Schicht, und eine oder mehrere haftvermittelnde und bei öffnung des Verschlusses die Verbindung von unteren Schichten zu oberen Schichten trennende Schichten aufweisen.

Mit derart aufgebauten Dichtscheiben ist die Funktionalität besonders sicher zu gewährleisten.

Durch die erfindungsgemäße Dichtscheibe mit Grifflasche entsteht eine originalitätsanzeigende Dichtungseinlage. Mit dieser Dichtungseinlage ist eine peelbare (abziehbare) Induktionsversiegelung von unbehandelten Gläsern ebenso wie von Kunststoffbehältern aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyethylentherephtalat (PET) und aus Polyvinylchlorid (PVC) möglich. Die Siegelfolie wird hierzu mit einer Grifflasche zum leichteren öffnen des versiegelten Behälters ausgestattet. Es ist problemlos möglich, die Siegelfolie mit Kunden bezogenen Logos oder Schriftzügen auszustatten und zu bedrucken, also mit einer Bedruckung, die auf den Hersteller des Inhalts des so verschlossenen Behälters hinweist.

Die bevorzugt verwendete Form der Kaschierung zwischen der Siegelfolie und dem Trägermaterial der Dichtscheibe kann insbesondere dann zur Wirkung kommen, wenn eine freie Drehbarkeit der Dichtscheibe hinter einer Haltesicke in dem Behälterverschluss gegeben ist. Es kann dann eine korrekte Trennung zwischen der Siegelfolie und dem Trägermaterial der Dichtscheibe beim öffnen des versiegelten Behälters gewährleistet werden.

Im Folgenden wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Behälters mit einer Behälter- mündung mit einer Dichtscheibe mit Grifflasche;

Figur 2 eine Ansicht einer Dichtscheibe mit Grifflasche, gesehen von oben;

Figur 3 eine schematische Ansicht entsprechender Folienbahnen bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Dichtscheiben, und

Figur 4 eine Darstellung ähnlich Figur 3 in einem späteren Verfahrensschritt.

Die in der Figur 1 dargestellte Behältermündung zeigt den Bereich einer öffnung 1 1 eines Behälters 10. Es kann sich um eine Flasche, einen Container für Agro-Chemikalien, einen aromadicht zu verschließenden Behälter, beispiels- weise für Pulverkaffee, oder ähnliches handeln. Die öffnung 1 1 wird von einem umlaufenden Rand 12 umgeben. Der Rand 12 ist im Allgemeinen kreisförmig.

Auf dieser öffnung 1 1 befindet sich nach der Füllung des Behälters 10 und vor der erstmaligen öffnung eine aus mehreren Schichten 21 , 22, 23, 24 beste- hende Dichtscheibe 20, die durch einen Schraubkappengrundkörper 50 nach oben und seitlich abgeschlossen ist.

Vom Behälter 10 aus gesehen beginnt die Scheibe 20 zunächst mit einer Siegelschicht 21. Auf diese Siegelschicht 21 folgt eine Induktionsschicht 22, üblicherweise aus Aluminium. Diese Induktionsschicht 22 sorgt dafür, dass mittels Induktion in der Schicht 22 erzeugte Wärme auf die Siegelschicht 21 übertragen wird und diese somit auf dem Rand 12 der öffnung 1 1 des Behälters 10 beim Produktions- beziehungsweise Verpackungsprozess des Behälters 10 fest aufgesiegelt wird.

Auf die Induktionsschicht 22 folgt als nächstes die Schicht 23. Die Schicht 23 weist beispielsweise Haftvermittler und/oder Trennschichten auf, die die unteren Schichten 21 und 22 mit den über der Schicht 23 liegenden weiteren Schichten verbinden beziehungsweise bei einem öffnungsvorgang eine Trennung ermöglichen.

Für die Schicht 23 wird als Haftvermittler bevorzugt eine Polymertrennschicht eingesetzt. Mit einer Polymertrennschicht lässt sich eine definitive Haftung erzielen, die sehr gut vorausberechnet werden kann. Zu berücksichtigen ist ja dabei, dass diese Schicht temporär klebend sein muss, bei einer Drehbewegung im Falle eines öffnungsvorgangs jedoch eine Trennung der unterhalb liegenden Schichten 21 und 22 von den darüberliegenden und im Folgenden noch erörterten Schichten ermöglichen muss.

Oberhalb der Schicht 23 befindet sich eine Schicht 24. Diese wird auch als Re- seal-Teil bezeichnet. Das Reseal-Teil 24 beziehungsweise diese Schicht 24 liegen bei einem original verschlossenen Behälter 10 unmittelbar auf der Schicht 23.

Alle Schichten 21 , 22, 23, 24 der Dichtscheibe 20 sind miteinander verbunden, darunter die Schichten 21 , 22, 23 miteinander sehr fest, da sie voneinander nicht mehr getrennt werden sollen und müssen.

Die Gesamtdicke der Schichten 21 , 22 und 23 ist im Verhältnis zu den sonstigen Behälter- und auch öffnungsabmessungen sehr gering, im Regelfall auch im Verhältnis zur Dicke der Schicht 24 des Reseal-Teils.

Zu erkennen ist ferner, dass die Schichten 21 , 22 und 23 sich in eine Griff- lasche 30 hinein erstrecken. Diese Grifflasche 30 ist bei aufgeschraubter Kappe 50 leicht umgebogen, jedoch auf Grund ihres geringen Volumens problemlos im Innenraum der Kappe 50 unterzubringen. Es sei vorsorglich darauf hingewiesen, dass die Figur 1 hier in keiner Weise maßstabgerecht ist.

Bei der erstmaligen öffnung des Behälters 10 bei Abschrauben der Schraubkappe 50 löst sich die Verbindung zwischen den Schichten 23 und 24. Dies kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zweckmäßig ist es, die obere Schicht 24 frei drehbar im Verschluss, also der Schraubkappe 50, zu halten, dort aber etwa durch Vorsprünge oder Nocken zu halten, so dass bei einer Drehung der Schraubkappe 50 die Schichten 24 vertikal nach oben gezogen und so von den Schichten 21 bis 23 getrennt werden.

Eine andere, weniger bevorzugte aber grundsätzlich mögliche Form besteht darin, dass zuvor eine Verbindung des Reseal-Teils mit der Schicht 24 mit der Unterseite der Schraubkappe 50 vorgenommen wurde, so dass beim Drehen der Schraubkappe 50 auch eine Drehbewegung der Schicht 24 relativ zur Schicht 23 entsteht, die zur Trennung führt.

Nach dem erstmaligen öffnen der Schraubkappe 50 liegen damit die Schichten 21 , 22 und 23 vor dem Benutzer. Dieser greift dann außen an der Grifflasche 30 an und zieht damit alle Schichten in einem Zug von dem Rand 12 der öffnung 1 1 des Behälters 10.

Ein erneutes Zuschrauben der Kappe 50 führt dazu, dass die Schicht 24 des Reseal-Teils auf den Rand 12 der öffnung 1 1 des Behälters 10 zu liegen kommt und diesen erneut abdichtet.

In der Figur 2 ist die Dichtscheibe 20 nochmals separat dargestellt. Man sieht hier von oben auf die Dichtscheibe, so dass der größte Teil der zu sehenden Fläche von der Oberseite der Schicht 24 eingenommen wird. Diese Fläche ist etwa kreisförmig, so dass sie genau auf die öffnung 11 des Behälters 10 passt, also den Rand 12 abdeckt.

über diesen kreisförmigen Bereich hinaus ragt die Grifflasche 30. Diese weist auf ihrer Oberseite nicht die Schicht 24 auf, sondern hier blickt der Betrachter auf die Schicht 23 oder auf die Induktionsschicht 22, jedenfalls die oberste Schicht des unteren Schichtenpakets.

Zu erkennen sind auch zwei leichte Einbuchtungen links und rechts auf dem Umfang neben der Grifflasche 30, die Ausnehmungen 36 und 37 darstellen. Diese mit ausgeformten, in Richtung zum Zentrum der Dichtscheibe 20 ragenden Ausnehmungen dienen in einer möglichen Ausführungsform dazu, ein unbeabsichtigtes Einreißen der Dichtscheibe 20 im Bereich der Grifflasche 30 zu vermeiden und ein möglichst definiertes Verhalten der gesamten Dichtscheibe 20 zum Beispiel beim Abziehen vom Behälterrand 12 zu unterstützen.

In einer anderen, nicht dargestellten Ausführungsform werden anstelle der beiden leichten Einbuchtungen andere übergangsformen von dem kreisförmigen Bereich hin zur Grifflasche 30 gewählt. So hat es sich in Versuchen bewährt, hier links und rechts neben der Grifflasche 30 in einer gebogenen Linie ohne Einbuchtung in die Form der Grifflasche überzugehen. Diese gebogene Linie besitzt einen kleinen Radius.

Dargestellt ist in der Figur 2 außerdem eine ringförmige Auflagefläche 33. Diese ist nicht ein veränderter Bereich der Dichtscheibe 20, sondern lediglich eine Andeutung dafür, wo und mit welcher Auflagefläche die Dichtscheibe 20 auf dem Rand 12 der öffnung 1 1 des Behälters 10 aufliegt. Dadurch ist gut zu erkennen, dass die Dichtscheibe 20 etwas über diesen Rand 12 hinaus ragt. Damit kann sichergestellt werden, dass auch bei einer nicht exakt zentrierten Auflage der Dichtscheibe 20 während des Verschließvorgangs des Behälters 10 noch eine absolut dichte Verschließung der Mündung oder öffnung 1 1 des Behälters 10 erfolgt.

Man sieht auch, dass diese ringförmige Auflagefläche 33 sich innerhalb des Bereiches befindet (gesehen von der Mitte der Dichtscheibe 20 aus), die von den Elementen der Grifflasche 30 und den dieser benachbarten Ausnehmungen 36, 37 eingenommen wird.

In der Figur 3 sind schematisch zwei Folienbahnen 40 und 42 dargestellt. Zu sehen ist, dass die erste Folienbahn 40 fast vollflächig ist und kreisförmige Aus-

stanzungen aufweist, während die zweite Folienbahn 42 ohne Ausstanzungen zugeführt wird.

Die Folienbahn 40 ist dabei beispielsweise eine Polyethylenschicht oder eine Bahn aus einem Pappträgerwerkstoff. Dies ist eine ungefähr 0,8 mm bis 3 mm dicke, beispielsweise 1 ,6 mm dicke, undurchsichtige, meist weiße Schicht, aus der später das Material der Resealschicht 24 werden wird.

Die Folienbahn 42 besteht aus dem Material, aus dem später die Schichten 21 , 22 und 23 der fertigen Dichtscheibe 20 werden. Unter Anderem ist dabei die

Induktionsschicht 22 aus Aluminium der Hauptbestandteil. Diese zweite Folie 42 ist wesentlich dünner und nur etwa 20 μm bis 80 μm dick. Man sieht daraus, wie groß der erfindungsgemäß entstehende Vorteil ist. Da nun die Grifflasche 30 nur noch aus Material der Stärke der Folie 42 bestehen wird, statt aus Material der Stärke der kombinierten Folien 40 und 42, fallen über 95% des Volumens fort.

Bei Versuchen hat sich bereits herausgestellt, dass die Induktionsschicht 22 aus Aluminium den Bereich der Grifflasche 30 so gut stabilisiert, dass die Dicke der zweiten Folie 42 beziehungsweise der Schicht 22 sogar bis auf 12 μm herabgesetzt werden kann.

Ein weiterer Verstärkungseffekt für die Grifflasche tritt ein, wenn die Induktionsschicht 22 aus Aluminium zusätzlich mit Polyester kaschiert wird. Dies ist zur Verdeutlichung in der Zeichnung nicht zusätzlich dargestellt.

Ferner kann zwischen den Schichten 22 und 23 eine weitere Schicht eingefügt werden, insbesondere eine Schicht aus Polyethylenterephtalat (PET), die beispielsweise eine Dicke von 12 μm besitzen kann und zusätzlich zur Verstärkung dient. Diese vorzugsweise transparente Schicht kann die Schicht 22 aus Aluminium auch nach oben abdecken und einen auf der Aluminiumschicht beziehungsweise Induktionsschicht 22 aufgebrachten Druck eines Logos oder Schriftzuges zusätzlich schützen und gleichzeitig sichtbar

lassen. Die Bedruckung kann speziell auf dem Bereich der Grifflasche 30 oder aber auch auf dem gesamten Bereich der Schicht 22 vorgesehen werden.

Die Schicht 23, die insbesondere den Haftvermittler enthält und die die Trennschicht bildet, liegt vollflächig auf der Induktionsschicht 22 aus Aluminium.

Die Schicht 23 mit dem Haftvermittler weist insbesondere eine Polymertrennschicht auf. Polymertrennschichten sind besonders geeignet, eine definierte und vorhersagbare Erhöhung der Reißfestigkeit der Schicht 22 aus Aluminium vorzunehmen. Durch die vollflächige Bedeckung mit dem Polymer wird insbesondere auch die Grifflasche in ihrer Reißfestigkeit verstärkt und kann so auch den zusätzlichen Belastungen widerstehen, die bei einem gegebenenfalls erfolgenden Abknicken im Bereich der Windungen des Schraubgewindes auftreten können.

Als Polymer hat sich bei Versuchen insbesondere ein Polyolefin als geeignet herausgestellt. Dabei sind insbesondere Polypropylene oder LDPE, also Polyethylene niedriger Dichte, als geeignete Materialien zur Erhöhung der Reißfestigkeit der Aluminiumschicht 22 durch die Schicht 23 mit dem Haftvermittler festgestellt worden.

Der Haftvermittler hat jetzt also eine doppelte Aufgabe. Zum Einen bewirkt er die temporäre Verbindung der unteren Schichten 21 , 22, 23 mit dem oberen Bereich der Schicht 24 des Recealteils der Dichtscheibe 20, zum Anderen führt die selbe Haftvermittlerschicht 23 zu einer Verbesserung der Reißfestigkeit insbesondere im Bereich der Grifflasche 30 und in dem Bereich, in dem die Grifflasche 30 an den kreisförmigen Hauptbestandteil der Dichtscheibe 20 angebunden ist.

In einem nächsten, der Situation aus Figur 3 folgenden und hier nicht dargestellten Schritt werden nun diese beiden Folien zusammengeführt. Beide werden dabei (nicht dargestellt) permanent in einer Richtung bewegt; sie sind auch weitgehend endlos und besitzen eine Bahnbreite von ungefähr gleicher Größe, so dass die jeweiligen Flächen gut ausgenutzt werden können. Ein

überstand einer der beiden Bahnen ist jedoch unproblematisch und kann beispielsweise zu Erkennungs- oder Führungszwecken genutzt werden.

In der Figur 4 ist nun eine weitere Situation zu erkennen, nachdem die Folien 40 und 42 miteinander verbunden sind. Es werden jetzt die Dichtscheiben aus der Folie ausgestanzt.

Erst in dem zusammengeführten Bereich findet also eine Ausstanzung der Dichtscheibe 20 statt.

Um dies zu verdeutlichen, sind die jeweiligen Dichtscheiben 20 in einem etwas größeren Abstand voneinander dargestellt, als dies in der Praxis erfolgen würde, in der man eine möglichst gute Ausnutzung der zur Verfügung stehenden Fläche bevorzugen würde.

Wichtig ist jedoch zu erkennen, dass in der Figur 4 die Dichtscheiben so ausgestanzt werden, dass der Hauptbestandteil der im Regelfall kreisrunden Dichtscheibe 20 in einem vollflächigen, nicht gelochten Bereich der Folienkombination aus den Folien 40 und 42 erfolgt, so dass auch eine vollflächige und ungestörte Dichtscheibe 20 mit den übereinander liegenden Schichten 21 , 22, 23 und auch 24 zustande kommt.

Diese aus allen vier Schichten bestehende Dichtscheibe 20 wird jedoch unmittelbar benachbart zu dem vorgestanzten Loch in der Folie 40 ausgestanzt, so dass die aus dieser vollflächigen Dichtscheibe herausragende Grifflasche 30 genau in den Bereich ragt, in dem die Folie 40 ein Loch aufweist. In diesem Bereich enthält die Grifflasche 30 also nur die Schichten aus der Folie 42, also die Schichten 21 , 22 und 23 mit der Induktionsschicht 22. Die Grifflasche 30 hat also ungefähr nur eine Dicke von etwa einem Zehntel des Hauptbestandteils der gesamten Dichtscheibe 20.

In der bevorzugten Ausführungsform sind also die Schichten 21 , 22 und 23 durchgehend in dem Bereich der gesamten Dichtscheibe 20 einschließlich der Grifflasche 30. Das bedeutet, dass auch der Haftvermittler vollflächig auf der

Grifflasche 30 liegt obwohl in diesem Bereich der Grifflasche 30 ja keine Haft mit der hier ja fehlenden Resielschicht 24 vermittelt werden muss. Die Dichtscheibe 20, nämlich die Grifflasche 30, wird dadurch jedoch in ihrer Reißfestigkeit verbessert. Tests haben gezeigt, dass das Vorsehen von Haftvermittler auf der Aluminiumschicht 22 in diesem Bereich gerade gezielt die Reißfestigkeit verbessern kann.

Die vorgeschriebene Orientierung und Anordnung der Dichtscheiben auf der Folienbahn der Folien 40 und 42 ist praktisch zu realisieren, da alle Dichtschei- benausstanzungen und alle Löcher jeweils in gleichen Abständen und gleicher Orientierung zueinander vorgenommen werden können.

Bezugszeichenliste

10 Behälter

1 1 öffnung

12 Rand der öffnung

20 Dichtscheibe

21 Siegelschicht

22 Induktionsschicht

23 weitere Schicht

24 obere Schicht für das Reseal-Teil

30 Grifflasche

33 ringförmige Auflagefläche

36 Ausnehmung

37 Ausnehmung

40 erste Folienbahn

42 zweite Folienbahn

50 Kappe