以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明� ��係る継目無管の製造方法の一実施形態につ� ��て説明する。
 前述のように、本発明に係る継目無管の製� ��方法は、複数の孔型ロールがそれぞれ配設� ��れた複数の圧延スタンドを備えるマンドレ� ��ミルによって管を延伸圧延する工程を有す� ��。そして、延伸圧延後の管の目標肉厚が複� ��存在する場合に、前記複数の圧延スタンド� ��内、仕上スタンドに配設される孔型ロール� ��みを、下記の式(1)の条件を満足すると共に� ��各目標肉厚毎に異なる溝底曲率半径を有す� ��孔型ロールに変更して管を延伸圧延する工� ��を含むことを特徴とする。
 -0.1mm≦(1-cosθ)・S≦0.1mm ・・・(1)
 ここで、上記式(1)におけるθは、各圧延ス� �ンドに配設される孔型ロールの個数をi(i=2~4) とした場合にθ=90/i(°)で表され、Sは孔型ロー ルのオフセット量(mm)を意味する。

 以下、図1を参照して、本発明における「溝 底曲率半径」及び「オフセット量」の意味を 説明する。
 図1は、溝底曲率半径及びオフセット量の意 味を説明するための図であり、2ロール式の� �ンドレルミルに配設された孔型ロール及び� �ンドレルバーを模式的に表す縦断面図を示� �。図1は、複数の円弧を組み合わせて設計さ� ��た孔型ロール1の孔型プロフィールPRの例を� ��す。この孔型プロフィールPRは、溝底部Bと� ��型中心(パスライン中心)Oとを結ぶ直線を対� ��軸として左右対称の曲線で描かれる。一方� ��側のプロフィールは、半径R1で中心角α1の� �弧(以下、円弧R1という)と、他の円弧とを連� ��的に組み合わせた形状である。

 <溝底曲率半径>
 溝底曲率半径は、溝底部Bと円弧R1の中心(溝 底曲率中心)O’との距離、すなわち、円弧R1� �半径R1で表される。

 <オフセット量>
 オフセット量Sは、溝底曲率中心O’と孔型� �心Oとの距離で表される。換言すれば、マン� ��レルバー2の外径をDB、延伸圧延後の管の目� ��肉厚をwtとすれば、オフセット量Sは、下記� ��式(2)で表される。
 S=R1-DB/2-wt ・・・(2)
 オフセット量Sは、溝底曲率中心O’が孔型� �心Oより外方に(孔型ロール1の溝底部Bから遠� ��かる方向に)位置する場合に、すなわち、孔 型ロール1を基準位置(溝底曲率中心O’と孔型 中心Oとが一致する位置)よりもマンドレルバ� ��2側に閉め込んだ場合に正の値となる。

 なお、ここでは、2ロール式のマンドレル ミルを例に挙げて説明したが、3ロール式や4� ��ール式マンドレルミルの場合も、溝底曲率� ��径及びオフセット量の意味は同じである。

 図2は、本発明に係る方法及び従来の方法 で管を延伸圧延する場合に、マンドレルミル の各圧延スタンドに配設される孔型ロールの 例を示す。図2は、5つの圧延スタンドを備え� ��2ロール式のマンドレルミルの場合を例示し ており、このマンドレルミル入側から数えて 第4番目の圧延スタンド(#4圧延スタンド)及び� ��5番目の圧延スタンド(#5圧延スタンド)が仕� �スタンドとされている。また、図2に示す「Q P」は、QP=(1-cosθ)・Sの値を意味する。図2(a)は 、延伸圧延後の管の目標外径276mmに対して、� ��標肉厚が10mmと9mmの2種類存在する場合に配� �される孔型ロールの例を示す。また、図2(b)� ��、延伸圧延後の管の目標外径382mmに対して� �目標肉厚が17.5mmと16.5mmの2種類存在する場合� ��配設される孔型ロールの例を示す。

 図2(a)に示すように、従来の方法では、延 伸圧延後の目標肉厚が10mmの管を製造する場� �を基準として(前述した式(2)で表されるオフ� ��ット量Sが0mmとなるように)、仕上スタンド(# 4、#5圧延スタンド)に配設する孔型ロールの� �底曲率半径R1を設定(R1=138mm)する(図2(a)に示す No.1)。そして、目標肉厚が9mmの管を製造する� ��合も、この仕上スタンドに配設された孔型� ��ールを変更していなかった。具体的には、� ��標肉厚9mmの管を製造する場合も、目標肉厚1 0mmの管を製造するときと同じ外径のマンドレ ルバー(外径256mm)を用いるのであれば、仕上� �タンドに配設された孔型ロールのロールギ� �ップを目標肉厚10mmのときよりも小さくして� ��伸圧延していた(図2(a)に示すNo.2)。このため 、QP=0.3mmとなり、延伸圧延後の管に4次の周方 向偏肉が生じていた。一方、目標肉厚9mmの管 を製造する場合に、目標肉厚10mmの管を製造� �るときよりも大きな外径のマンドレルバー� �用いるとすれば、外径258mmのマンドレルバー を用いることによって、仕上スタンドに配設 された孔型ロールのロールギャップを変更す ることなく、QP=0mmを実現可能である。しかし ながら、このような都合の良い外径を有する マンドレルバーを常時保有することは、前述 した理由により、実際上は困難である。図2(a )では、外径256mmの次に大きな外径として、外 径262mmのマンドレルバーしか保有していなか� ��た場合を例示しており、この外径262mmのマ� �ドレルバーを用いるのであれば、仕上スタ� �ドに配設された孔型ロールのロールギャッ� �を目標肉厚10mmのときよりも大きくして延伸� ��延する必要があった(図2(a)に示すNo.3)。この ため、QP=-0.6mmとなり、延伸圧延後の管に4次� �周方向偏肉が生じていた。

 本発明に係る方法においても、延伸圧延� ��の目標肉厚が10mmの管を製造する場合には、 従来の方法と同じ孔型ロール(溝底曲率半径R1 =138mm)を仕上スタンドに配設する(図2(a)に示す No.4)。しかしながら、本発明に係る方法では� ��目標肉厚が9mmの管を製造する場合には、仕� ��スタンドに配設する孔型ロールを溝底曲率� ��径R1の異なる孔型ロール(図2(a)に示すNo.5の� �では、R1=137mm)に変更する。この際、用いる� �ンドレルバーの外径も考慮に入れ、QPが-0.1mm ≦QP≦0.1mmとなる溝底曲率半径R1を有する孔型 ロールに変更する。これにより、目標肉厚10m mの管を製造するときと同じ外径のマンドレ� �バー(外径256mm)を用いても、-0.1mm≦QP≦0.1mmと することができ(図2(a)に示すNo.5の例では、QP= 0.0mm)、延伸圧延後の管の4次の周方向偏肉を� �幅に低減することが可能である。また、本� �明に係る方法によって目標肉厚9mmの管を製� �する場合に、従来の方法と同様に、目標肉� �10mmの管を製造するときよりも大きな外径の� ��ンドレルバー(外径262mm)を用いることも可能 である(図2(a)に示すNo.6)。この場合にも、用� �るマンドレルバーの外径(262mm)を考慮に入れ� ��QPが-0.1mm≦QP≦0.1mm(図2(a)に示すNo.6の例ではQ P=0.0mm)となる溝底曲率半径R1(図2(a)に示すNo.6� �例では、R1=140mm)を有する孔型ロールに変更� �る。これにより、目標肉厚10mmの管を製造す� ��ときと同じ外径のマンドレルバー(外径256mm) を用いても、-0.1mm≦QP≦0.1mmとすることがで� �(図2(a)に示すNo.6の例では、QP=0.0mm)、延伸圧� �後の管の4次の周方向偏肉を大幅に低減する� ��とが可能である。

 図2(b)に示す例も同様であり、従来の方法 では、延伸圧延後の目標肉厚が17.5mmの管を製 造する場合を基準として、仕上スタンドに配 設する孔型ロールの溝底曲率半径R1(R1=191mm)を 設定し(図2(b)に示すNo.7)、目標肉厚が16.5mmの� �を製造する場合も、この仕上スタンドに配� �された孔型ロールを変更していなかった。� �のため、目標肉厚16.5mmの管を製造する場合� �、目標肉厚17.5mmの管を製造するときと同じ� �径のマンドレルバー(外径347mm)を用いるので� ��れば(図2(b)に示すNo.8)、仕上スタンドに配設 された孔型ロールのロールギャップを目標肉 厚17.5mmのときよりも小さくして延伸圧延する 必要があり、QP=0.3mmとなった。この結果、図3 (b)に示すように、延伸圧延後の管に大きな4� �の周方向偏肉が生じていた。

 これに対し、本発明に係る方法では、目� ��肉厚が16.5mmの管を製造する場合には、仕上� ��タンドに配設する孔型ロールを溝底曲率半� ��R1の異なる孔型ロール(図2(b)のNo.10に示す例� ��は、R1=190mm)に変更する。この際、用いるマ� ��ドレルバーの外径も考慮に入れ、QPが-0.1mm� �QP≦0.1mmとなる溝底曲率半径R1を有する孔型� �ールに変更する。これにより、目標肉厚16.5m mの管を製造するときと同じ外径のマンドレ� �バー(外径347mm)を用いても、-0.1mm≦QP≦0.1mmと することができる(図2(b)のNo.10に示す例では� �QP=0.0mm)。この結果、図3(a)に示すように、延� ��圧延後の管の4次の周方向偏肉を大幅に低減 することが可能である。