Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Stabes aus Faserverbundmaterial, vorzugsweise unter Verwendung eines Industrieroboters. Faserverstärkte Kunststoffe besitzen ein hohes Leichtbaupotenzial und können im Vergleich zu anderen Werkstoffen, wie beispielsweise Metallen oder unverstärkten Kunststoffen, durch die eingearbeiteten Fasern hohe

Zugkräfte aufnehmen. Dabei sind die gewichtsspezifischen Vorteile von faserverstärkten Kunststoffen am besten nutzbar, wenn die Fasern im Mat- rixmaterial lastpfadgerecht ausgelegt sind, was eine belastungsgerechte Konstruktion des Werkstoffs voraussetzt. Im Automobilbau ist dies bis heute jedoch nur ansatzweise realisiert.

Aus dem Stand der Technik ist bekannt, gerade Stäbe aus Faserverbundmaterial beispielsweise mittels thermoplastischer Pultrusion herzustellen. Das Verfahren ist jedoch nur schwierig zu beherrschen. Zudem sind die Anlagen sehr groß, teuer und unflexibel bezüglich der fertigbaren Bauteilsformen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereit zu stellen, mit dem Stäbe aus Faserverbundmaterial kostengünstiger und mit größerer Variabilität hinsichtlich der Formgebung herstellbar sind.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Stabes aus Faserverbundmaterial unter Verwendung eines Verbindungswerk- zeugs vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst zumindest die Schritte, dass dem Verbindungswerkzeug parallel mehrere mit einer thermoplastischen Matrix versehene Fasertapes zugeführt werden, die zusammengeführt und in einem Aufheizabschnitt des Verbindungswerkzeugs zu einer Faserschnur erwärmt und verbunden werden, wobei die Faserschnur anschlie- ßend von dem Verbindungswerkzeug unmittelbar und ohne Abzukühlen in ein Verarbeitungswerkzeug oder eine Ablagevorrichtung, die ausgebildet ist, die Faserschnur in das Verarbeitungswerkzeug einzulegen, abgelegt wird.

Das Verbindungswerkzeug ist vorzugsweise durch einen Industrieroboter gebildet oder wird von diesem getragen.

Als Industrieroboter wird in einer vorteilhaften Ausführungsform ein Mehr- achsenroboter eingesetzt, der mit einem Roboterkopf ausrüstbar ist. In den Roboterkopf sind die zur Durchführung des Verfahrens nötigen Maschinenabschnitte integrierbar, wobei diesbezüglich insbesondere ein Vortrieb zur Zuführung und Förderung der die thermoplastische Matrix aufweisenden Fasertapes, eine Einrichtung zum Zusammenführen und Bündelung der Fasertapes, eine Heizstrecke zur Erwärmung der zusammengeführten Fasertapes im Aufheizabschnitt und ein Austrieb zur Ablage der erzeugten Faserschnur enthalten sind. Sowohl der Vortrieb als auch die Einrichtung zum Zusammenführen und Bündelung der Fasertapes können über zu- sammenwirkende Rollen oder Walzen bereitgestellt sein. Die getränkten Fasertapes werden dem Industrieroboter als Ausgangsmaterial auf Rollen oder Spulen aufgewickelt bereitgestellt.

Durch Verwendung eines mehrachsigen Industrieroboters können die Faserschnüre in beliebigen Formen und an beliebige Positionen abgelegt werden. Auch ist ermöglicht, die Anzahl der Fasertapes und der Faserschnüre und mithin die Verstärkungscharakteristik variabel einzustellen. Vorzugsweise werden mehrere Fasertapes parallel zugeführt.

In einer günstigen Ausführungsvariante sind die Fasertapes aus Kohlen- stoffasern gebildet. Sie weisen eine Dicke von 0,1 - 0,3mm auf. Vorzugs- weise sind die Fasertapes unidirektional ausgebildet.

Ferner ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren realisierbar, dass durch den Industrieroboter nacheinander mehrere Faserschnüre aufeinander abgelegt werden. Über die Anzahl der Faserschnüre ist die Materialstärke des zu erzeugenden Stabes steuerbar. Der Industrieroboter ist dabei program- mierbar, mehrere identische Faserschnüre entlang der vorbestimmten Er- streckung aufeinander abzulegen, um die Stabdicke einzustellen. Die Faserschnüre verbinden sich bzw. haften aneinander über ihre jeweilige thermoplastische Matrix. Zudem ist als weitere alternative Ausführung des Verfahrens vorteilhaft, dass die Anzahl der zugeführten Fasertapes variabel ist. Über die Anzahl der Fasertapes ist der Querschnitt der jeweiligen Faserschnur festlegbar.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Verarbeitungswerkzeug ein Umformwerkzeug ist. Die Faserschnüre können dann in einer beliebigen Form und mit hoher Geschwindigkeit in das Umformwerkzeug abgelegt werden, wobei die Faserschnüre anschließend durch das Umformwerkzeug in ihre gewünschte Endform gebracht werden. Diese Variante ist auch für die dreidimensionale Formge- bung der zu erzeugenden Stäbe einsetzbar. Anschließend an die Umformung wird die umgeformte Faserschnur bzw. der Stapel an Faserschnüren mit Kunststoff umspritzt. Alternativ hierzu kann die vom Verbindungswerkzeug bereitgestellte Faserschnur in eine Ablagevorrichtung abgelegt werden, wobei die Ablagevorrichtung anschließend in das Umformwerkzeug zur Umformung der Faserschnur in seine Endform einlegbar ist. Bei der Verwendung einer Ablagevorrichtung, die beispielsweise durch eine Aluminiumform gebildet wird, kann eine gekrümmte Formgebung der Faserschnur durch eine Bewegung der Ablagevorrichtung im Raum erfolgen, wobei die Faserschnur im Wesentlichen gerade aus dem Verbindungs- Werkzeug ausläuft. Die Bewegung im Raum ist durch einen Roboter realisierbar, da die Ablagevorrichtung im Gegensatz zum Umformwerkzeug sehr leicht ist.

Die erfindungsgemäß geformten Stäbe dienen in der Fahrzeugtechnik unter anderem als Trägermaterial zur Stabilisierung von Kunststoffbauteilen, bei- spielsweise bei einem Dachspriegel.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Verarbeitungswerkzeug ein Spritzgusswerkzeug ist und die Faserschnur bzw. die Faserschnüre unmittelbar in das Spritzgusswerkzeug bzw. in deren Form abgelegt werden.

Durch den Einsatz des Industrieroboters wird erfindungsgemäß ermöglicht, dass die Faserschnur gekrümmt, insbesondere auch dreidimensional gekrümmt abgelegt wird. Die dadurch erzeugbaren Bauteile weisen gegen- über dem herkömmlichen Pultrusionsverfahren eine vergrößerte Variabilität in der Formgebung und mithin einen vergrößerten Einsatzbereich auf.

In einer vorteilhaften Ausführungsvariante des Verfahrens wird vorgesehen, dass die Faserschnur in einer Endform des zu fertigenden geformten Stabes in das Spritzgusswerkzeug abgelegt und unmittelbar mit Kunststoff umspritzt wird. Der Industrieroboter arbeitet dabei unmittelbar in die Spritzgussmaschine und legt die Faserschnüre in die vorgegebene Form innerhalb der Spritzgussmaschine. Sobald die Ablage der Faserschnur beendet ist, können das Spritzgusswerkzeug geschlossen und Kunststoff um die den Stab bzw. die Stäbe eingespritzt werden. Die Wartezeiten und Werk- zeugstandzeiten sind sehr gering. Die Herstellungsgeschwindigkeit wird erheblich gesteigert und die Kosten gesenkt.

In einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass mehrere Faserschnüre in ihrer jeweiligen Endform in das Spritzgusswerkzeug abgelegt werden, wobei die mehreren Faserschnüre zusammen eine Bauteilstruktur eines zu fertigenden Bauteils bilden und unmittelbar mit Kunststoff umspritzt werden.

Ferner ist eine Ausführung des Verfahrens günstig, bei dem die Faserschnüre in einer Gitterstruktur abgelegt werden. Die Gitterstruktur kann anschließend im Kunststoffspritzgussverfahren umspritzt werden. Beim Ein- satz einer Gitterstruktur sind mehrere Lastpfade im Bauteil variabel gestaltbar.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran- sprüchen gekennzeichnet. Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführun- gen Gebrauch macht. Beispielsweise sind auch andere Fasermaterialien als Kohlenstofffasern verarbeitbar. Als thermoplastische Matrix kann beispielsweise eine Polyamidmatrix verwendet werden.