Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen, bei dem eine Spinnmasse durch eine Vielzahl von Düsenlöchern zumindest einer ersten Spinndüse und einer zweiten Spinndüse zu Filamenten extrudiert werden und die Filamente jeweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die Filamente der ersten Spinndüse zur Bildung eines ersten Spinnvliese am Förderband abgelegt werden und die Filamente der zweiten Spinndüse zur Bildung eines zweiten Spinnvlieses über dem ersten Spinnvlies am Förderband abgelegt werden, um ein mehrlagiges Spinnvlies zu erhalten.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik ist die Herstellung von Spinnvliesen bzw. Vliesstoffen einerseits nach dem Spunbond- und andererseits nach dem Meltblown-Verfahren bekannt. Beim Spunbond-Verfahren (bspw. GB 2 114052 A oder EP 3 088 585 Al) werden die Filamente durch eine Düse extrudiert und durch eine darunterliegende Verstreckungseinheit abgezogen und verstreckt. Beim Meltblown-Verfahren dagegen (bspw. US 5,080,569 A, US 4,380,570 A oder US 5,695,377 A) werden die extrudierten Filamente bereits beim Austritt aus der Düse von heißer, schneller Prozessluft mitgerissen und verstreckt. Bei beiden Technologien werden die Filamente auf einer Ablagefläche, beispielsweise einem perforierten Förderband, in Wirrlage zu einem Vliesstoff abgelegt, zu Nachbearbeitungsschritten transportiert und schließlich als Vliesrollen aufgewickelt.

Auch ist es aus dem Stand der Technik bekannt cellulosische Spinnvliese gemäß der Spundbond-Technologie (bspw. US 8,366,988 A) und gemäß Meltblown-Technologie (bspw. US 6,358,461 A und US 6,306,334 A) herzustellen. Dabei wird eine Lyocell-Spinnmasse entsprechend den bekannten Spundbond- oder Meltblownverfahren extrudiert und verstreckt, vor der Ablage zu einem Vlies werden die Filamente allerdings noch zusätzlich mit einem Koagulationsmittel in Kontakt gebracht, um die Zellulose zu regenerieren und formstabile Filamente zu erzeugen. Die nassen Filamente werden schließlich in Wirrlage als Vliesstoff abgelegt.

Aus dem Stand der Technik (US 2018/0282922 Al) sind zudem Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen bekannt, bei denen eine Spinnmasse zumindest durch eine erste Spinndüse und eine der ersten Spinndüse nachgelagerte zweite Spinndüse extrudiert wird, so dass die aus der zweiten Spinndüse extrudierten Filamente über den aus der ersten Spinndüse extrudierten Filamenten abgelegt werden, wobei ein mehrlagiges Spinnvlies gebildet wird. Vor allem bei der Herstellung von Spinnvliesen bzw. Vliesstoffen mit sehr niedrigen Flächengewichten leiden die erwähnten Verfahren unter dem Nachteil, dass eine Erhöhung des Durchsatzes nur sehr begrenzt ohne Beeinträchtigung der Qualität der Spinnvliese möglich ist.

Offenbamng der Erfindung

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies der eingangs erwähnten Art dahingehend zu verbessern, dass der Durchsatz des Verfahrens auf kostengünstige und einfache Weise erhöht werden kann.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das mehrlagige Spinnvlies in einem nachfolgenden Schritt in zumindest das erste Spinnvlies und zweite Spinnvlies aufgetrennt wird und das erste und zweite Spinnvlies nach dem Auftrennen jeweils einzeln eine Wasserstrahlverfestigung und gegebenenfalls eine Trocknung durchlaufen, und/oder jeweils einzeln aufgewickelt werden.

Werden nämlich die Filamente der zweiten Spinndüse zur Bildung des zweiten Spinnvlieses über dem ersten Spinnvlies am Förderband abgelegt um ein mehrlagiges Spinnvlies zu erhalten, so kann auf einfache Weise der Durchsatz des Verfahrens erhöht werden, da zumindest zwei Spinndüsen zur simultanen Bildung von zumindest zwei Spinnvliesen vorgesehen werden, das dabei gebildete mehrlagige Spinnvlies jedoch mit den vorhandenen Mitteln statt einem einzelnen Spinnvlies weiterverarbeitet werden kann. Vorzugsweise ist die zweite Spinndüse dabei der ersten Spinndüse in Förderrichtung des Förderbandes nachgelagert.

Das dabei gebildete mehrlagige Spinnvlies besteht aus dem ersten und zweiten Spinnvlies, wobei das zweite Spinnvlies über dem ersten angeordnet ist. Das erste und zweite Spinnvlies können dabei derart miteinander verbunden sein (beispielsweise durch Adhäsion), dass das mehrlagige Spinnvlies eine Einheit bildet, die weitere Verfahrensschritte durchlaufen kann, jedoch im Wesentlichen ohne strukturelle Beschädigungen an dem ersten und zweiten Spinnvlies wieder in diese aufgetrennt werden kann.

Wird das mehrlagige Spinnvlies in einem nachfolgenden Schritt in zumindest das erste und zweite Spinnvlies aufgetrennt, so können im Laufe des Verfahren wieder zumindest zwei unabhängige Spinnvliese erhalten werden. Ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Spinnvlies mit erhöhtem Durchsatz kann somit geschaffen werden.

Ebenso kann die Spinnmasse auch durch eine dritte und weitere Spinndüse zu Filamenten extrudiert werden und die Filamente j eweils in Extrusionsrichtung verstreckt werden, wobei die Filamente der dritten Spinndüse zur Bildung eines dritten Spinnvlieses über dem zweiten Spinnvlies am Förderband abgelegt werden um das mehrlagiges Spinnvlies zu erhalten, bzw. die Filamente der weiteren Spinndüsen zur Bildung weiterer Spinnvliese über dem jeweils vorhergehenden Spinnvlies am Förderband abgelegt werden um das mehrlagige Spinnvlies zu erhalten. Ein solches mehrlagiges Spinnvlies kann eine Vielzahl an Spinnvliesen aufweisen, welche in einem späteren Verfahrensschritt wieder voneinander getrennt werden können.

Die folgenden Ausführungen beziehen sich jeweils zur besseren Anschaulichkeit auf eine Ausführungsform mit zwei Spinndüsen, sind jedoch in keiner Weise einschränkend anzusehen. Diese können vielmehr sinngemäß auf eine beliebige Anzahl von Spinndüsen umgelegt werden.

Das Verfahren kann sich besonders auszeichnen, wenn das erste und zweite Spinnvlies nach dem Auftrennen jeweils getrennt eine Wasserstrahlverfestigung durchlaufen. Durch die Anordnung der Wasserstrahlverfestigung nach dem Auftrennen des mehrlagigen Spinnvlieses, kann eine nachteilige Verbindung zwischen dem ersten und zweiten Spinnvlies in dem mehrlagigen Spinnvlies vermieden werden, welche ein späteres zerstörungsfreies Auftrennen des mehrlagigen Spinnvlieses erschweren würde. Die getrennte Wasserstrahlverfestigung der Spinnvliese kann dann vorteilhaft die innere Struktur bzw. den inneren Zusammenhalt verbessern. Insbesondere können das erste und zweite Spinnvlies zudem nach der jeweiligen Wasserstrahlverfestigung einzeln eine Trocknung durchlaufen um fertige aufwickelbare Spinnvliese zu erhalten.

Die fertig behandelten, bzw. aufgetrennten Spinnvliese können dann jeweils einzeln aufgewickelt werden, um gleichzeitig zumindest zwei Spinnvliese zu erhalten.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wird festgehalten, dass unter einem Spinnvlies im Sinne der vorliegenden Offenbarung ein Vliesstoff verstanden wird, welcher direkt durch Ablage extrudierter Filamente gebildet wird, wobei die Filamente im Wesentlichen Endlosfilamente sind und in Wirrlage abgelegt werden um das Spinnvlies zu bilden.

Die zuvor genannten Vorteile des Verfahrens können sich dann besonders auszeichnen, wenn das mehrlagige Spinnvlies zumindest einen Behandlungs schritt durchläuft, bevor es in zumindest das erste und zweite Spinnvlies aufgetrennt wird. So kann nämlich eine gemeinsame Behandlung des ersten und zweiten Spinnvlieses in Form des mehrlagigen Spinnvlieses erfolgen und somit der Durchsatz des Verfahren gegenüber der getrennten Behandlung der Spinnvliese deutlich erhöht werden.

Dies kann sich besonders dann auszeichnen, wenn der zumindest eine Behandlungsschritt des mehrlagigen Spinnvlieses eine Wäsche oder eine Trocknung ist. Zudem kann der zumindest eine Behandlungsschritt des mehrlagigen Spinnvlieses auch eine Wasserstrahlverfestigung sein, wobei das erste und zweite Spinnvlies nach der Wasserstrahlverfestigung im mehrlagigen Spinnvlies zerstörungsfrei auftrennbar bleiben.

Besonders im Falle einer Wäsche können die Vorteile des Verfahrens zur Geltung kommen. Bei der Herstellung von thermoplastischen Spinnvliesen ist in der Regel keine Wäsche nötig, da es sich um so genannte „trockene“ Spinnverfahren handelt, wobei eventuell zum Einsatz kommende Lösungsmittel nach dem Kalander oder Trockner von selbst aus dem Spinnvlies ausdampfen. Im einfachsten Fall wird bei solchen Verfahren das Spinnvlies gleich nach der Extrusion und Ablage zu Rollen aufgewickelt. Im Falle von Spinnverfahren, welche eine Wäsche benötigen, wie etwa bei cellulosischen Spinnvliesen, ist der Durchsatz allerdings in der Regel durch die Länge der Wäsche begrenzt, da die Spinnvliese zum Auswaschen des Lösungsmittels bestimmte Verweilzeiten in der Wäsche erreichen müssen. Bei sehr niedrigen Flächengewichten müssten demnach sehr lange Waschanlagen eingesetzt werden um denselben Durchsatz wie bei höheren Flächengewichten zu erreichen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren mit gemeinsamer Wäsche des ersten und zweiten Spinnvlieses in dem mehrlagigen Spinnvlies kann die Länge der Wäsche demnach deutlich reduziert, bzw. der Durchsatz erhöht werden. Weiter kann der Restgehalt an Lösungsmittel im erzeugten Spinnvlies reduziert werden.

Erfmdungsgemäß hat sich gezeigt, dass sich die Verringerung der Produktionsgeschwindigkeit und die dadurch gewonnene Verweilzeit-Erhöhung sehr stark auf die Effektivität der Wäsche und auf den Restgehalt des Lösungsmittels im fertigen Spinnvlies auswirkt.

Beispielsweise beträgt die Produktionsgeschwindigkeit bei der Herstellung von einlagigem Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 40g/m ² bei 300kg/h/m Cellulose-Durchsatz 125m/min. Bei der erfmdungsgemäßen mehrlagigen Herstellung von einlagigem Spinnvlies haben bereits die einzelnen Spinnvliese ein Flächengewicht von 40g/m ² . Die Produktionsgeschwindigkeit reduziert sich bei zwei übereinander liegenden Spinnvliesen und 300kg/h/m Cellulose-Durchsatz dann auf 62,5m/min. Es hat sich gezeigt, dass die Effektivität der einzelnen Waschstufen nicht nur verdoppelt, sondern bis zu verachtfacht wird. Da sich die Verweilzeit gravierend auf die Effizienz der Wäsche auswirkt, kann eine Verdoppelung der Verweilzeit zu 4 bis 8 mal weniger Lösungsmittel -Restgehalt im Spinnvlies führen.

Die Kosten des Verfahrens können weiter reduziert werden, wenn die Wäsche eine mehrstufige Gegenstromwäsche ist. In der Gegenstromwäsche zirkuliert nämlich das zur Wäsche verwendete Wasser in mehreren Waschstufen, wobei Frischwasser am Ende der Wäsche zugeführt wird und sukzessive an die vorgelagerten Waschstufen weitergeführt wird, und wobei am Beginn der Wäsche das verbrauchte Waschwasser abgeführt wird. Bevorzugt ist der ersten und der zweiten Spinndüse zur Verstreckung der Filamente jeweils ein Verstreckungsluftstrom zugeordnet. Somit können die Spinndüsen unabhängig voneinander die Extrusions- und Verstreckungsbedingungen der Filamente steuern, und somit zwei unabhängige und voneinander verschiedene erste und zweite Spinnvliese erzeugen. Ein besonders flexibles und vielseitig einsetzbares Verfahren kann somit geschaffen werden. Der Verstreckungsluftstrom wird dabei aus der jeweiligen Spinndüse auf die extrudierten Filamente gerichtet. Insbesondere kann der Verstreckungsluftstrom einen Druck von 0,05 bar bis 5 bar, bevorzugt 0,1 bar bis 3 bar, besonders bevorzugt 0,2 bar bis 1 bar, aufweisen. Insbesondere kann der Verstreckungsluftstrom weiters eine Temperatur von 20 °C bis 200 °C, bevorzugt von 60 °C bis 160 °C, besonders bevorzugt von 80 °C bis 140 °C, aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung cellulosischer Spinnvliese, wobei die Spinnmasse eine Lyocell-Spinnmasse, also eine Lösung von Cellulose in einem Direktlösemittel für Cellulose ist. Ein solches Direktlösemittel für Cellulose ist ein Lösemittel, in dem die Cellulose in nicht-derivatisierter Form gelöst vorliegt. Dies kann bevorzugt ein Gemisch aus einem tertiären Aminoxid, wie etwa NMMO (N-Methylmorpholin- N-oxid), und Wasser sein. Alternativ eignen sich als Direktlösemittel allerdings beispielsweise auch ionische Flüssigkeiten, bzw. Mischungen mit Wasser. Der Gehalt an Cellulose in der Spinnmasse kann dabei 3 Gew.-% bis 17 Gew.-%, in bevorzugten Ausführungsvarianten 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%, und in besonders bevorzugen Ausführungsvarianten 6 Gew.-% bis 14 Gew.-%, betragen.

Da die Cellulose-Spinnmassen in Verfahren zur Herstellung cellulosischer Spinnvliese nur Cellulose-Gehalte von maximal 17% aufweisen, wird bei cellulosischen Spinnvliestechnologien eine größere Menge an Spinnmasse benötigt, als bei der Herstellung von thermoplastischen Spinnvliesen, um die gleiche Produktivität zu erreichen. Das führt dazu, dass bei gleicher Produktivität im Vergleich zu thermoplastischen Spinnvliesanlagen mehr Spinndüsen bzw. mehr Spinnmassedurchsatz pro Spinndüse erreicht werden muss. Die einzelnen Lagen werden dann gewaschen, verfestigt, getrocknet und gewickelt.

In WO 2018/071928 Al ist ein Verfahren für die Wäsche von cellulosischen Spinnvliesen beschrieben. Dabei wird der Zusammenhang zwischen Verweilzeit, Effektivität der Wäsche und Auswirkung auf die Kosten bzw. die Länge der Wäsche erklärt. Insbesondere bei einem hohen Cellulose-Durchsatz, welcher für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wichtig ist, und bei niedrigen Flächengewichten bis zu 10g/m ² , die für viele Anwendungen wünschenswert sind, müssen hohe Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden. Dadurch steigt sowohl der Anspruch an die Effektivität jeder einzelnen Waschstufe, wie auch die benötigte Länge für die Wäsche und dementsprechend der Aufwand für den Maschinen- und Anlagenbau und die Kosten für die Anlage bzw. das entsprechen lange Gebäude.

Für den wirtschaftlichen Betrieb einer Anlage zur Herstellung von cellulosischem Spinnvlies ist ein hoher Durchsatz allerdings notwendig. Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere bei der Herstellung von cellulosischen Spinnvliesen für einen höheren Durchsatz, bzw. für eine Verkürzung der Wäsche sorgen.

Der Durchsatz an Cellulose pro Spinndüse kann vorzugsweise zwischen 5 kg/h pro Meter Spinndüsen-Länge und 500 kg/h pro Meter Spinndüsen-Länge betragen.

Die innere Struktur der Spinnvliese kann zudem zuverlässig gesteuert werden, wenn die Filamente der ersten und zweiten Spinndüse zumindest teilweise koaguliert werden.

Dazu können der ersten und zweiten Spinndüse jeweils ein Koagulationsluftstrom, welcher eine Koagulationsflüssigkeit aufweist, zur zumindest teilweisen Koagulation der Filamente zugeordnet sein, wodurch die innere Struktur des ersten und zweiten Spinnvlieses voneinander unabhängig gesteuert werden kann. Ein Koagulationsluftstrom kann dabei vorzugsweise ein wasserhaltiges und/oder Koagulationsmittel-enthaltendes Fluid, bspw. Gas, Nebel, Dampf, etc., sein.

Eine besonders zuverlässige Koagulation der extrudierten Filamente kann dabei erreicht werden, wenn die Koagulationsflüssigkeit ein Gemisch aus Wasser und einem Direktlösemittel für Cellulose ist. Insbesondere kann die Koagulationsflüssigkeit dabei ein Gemisch aus vollentsalztem Wasser und 0 Gew.-% bis 40 Gew.-% NMMO, bevorzugt 10 Gew.-% bis 30 Gew.-% NMMO, besonders bevorzugt 15 Gew.-% bis 25 Gew.-% NMMO, sein.

Die Koagulationsflüssigkeitsmenge kann dabei vorzugsweise 50 1/h bis 10.0001/h, weiter bevorzugt 100 1/h bis 5.000 1/h, besonders bevorzugt 5001/h bis 2.5001/h pro Meter Koagulations-Düse betragen.

Das zweite Spinnvlies kann vorzugsweise ein vom ersten Spinnvlies unterschiedliches Flächengewicht aufweisen, wodurch ein besonders flexibel einsetzbares Verfahren geschaffen werden kann. Das Flächengewicht des ersten und zweiten Spinnvlieses kann dabei 5 g/m ² (gsm) bis 500 g/m ² , bevorzugt 10 g/m ² bis 250 g/m ² , besonders bevorzugt 15 g/m ² bis 100 g/m ² , betragen. Die Erfindung hat sich überdies die Aufgabe gestellt, eine Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvlies gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12 dahingehend zu verbessern, dass diese konstruktiv einfach und kostengünstig eine Erhöhung des Produktionsdurchsatzes ermöglicht.

Die gestellte Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 12 gelöst.

Ist die zweite Spinndüse der Vorrichtung nämlich in Förderrichtung des Förderbands nach der ersten Spinndüse derart angeordnet, dass das zweite Spinnvlies am Förderband über dem ersten Spinnvlies zur Bildung eines mehrlagigen Spinnvlieses abgelegt wird, so kann konstruktiv einfach eine Vorrichtung geschaffen werden, welche ein aus zwei Spinnvliesen bestehendes mehrlagiges Spinnvlies am Förderband bildet. Weist die Vorrichtung zudem eine über das Förderband gespeiste Auftrenneinrichtung zur Auftrennung des mehrlagigen Spinnvlieses in einzelne Spinnvliese auf, so kann weiter eine kompakte und günstige Vorrichtung mit erhöhtem Durchsatz bereitgestellt werden, indem das gebildete mehrlagige Spinnvlies nach gemeinsamer Förderung in seine einzelnen Spinnvliese durch die Auftrenneinrichtung wieder aufgetrennt wird

Die zuvor genannten Vorteile können sich besonders in einer Vorrichtung auszeichnen, die eine Wäsche zum Waschen des mehrlagigen Spinnvlieses aufweist, welche in Förderrichtung des Förderbands zwischen Spinndüsen und Auftrenneinrichtung angeordnet ist. So kann die Vorrichtung nämlich eine gemeinsame Wäsche mit erhöhtem Durchsatz für das mehrlagige Spinnvlies bereitstellen, bevor das mehrlagige Spinnvlies in der Auftrenneinrichtung wieder in die einzelnen Spinnvliese aufgetrennt wird.

Weist die Vorrichtung zumindest eine erste und eine zweite Aufwicklungseinrichtung auf, wobei die Aufwicklungseinrichtungen durch die Auftrenneinrichtung gespeist werden, so kann eine konstruktiv einfache Vorrichtung mit hohem Durchsatz geschaffen werden, welche ein simultanes Erhalten von einzelnen Spinnvliesen ermöglicht.

Zudem kann die Vorrichtung zumindest eine erste und eine zweite Wasserstrahlverfestigung aufweisen, wobei eine Wasserstrahlverfestigung jeweils zwischen einer Auftrenneinrichtung und einer Aufwicklungseinrichtung vorgesehen ist. Die Wasserstrahlverfestigungen werden dabei jeweils von der Auftrenneinrichtung mit den Spinnvliesen gespeist und können diese zusätzlich einer Wasserstrahlverfestigung unterziehen. Nach der Wasserstrahlverfestigung werden die Spinnvliese an die Aufwicklungseinrichtung übergeben.

Bei den Spinndüsen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung können vorzugsweise, aus dem Stand der Technik bekannte (US 3,825,380 A, US 4,380,570 A, WO 2019/068764 Al) einreihige Spaltdüsen, mehrreihige Nadeldüsen oder bevorzugt Säulendüsen mit Längen von 0,1 m bis 6 m zum Einsatz kommen.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden werden die Ausführungsvarianten der Erfindung anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Verfahrens sowie einer Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsvariante, und

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens sowie einer Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsvariante.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des Verfahrens 100 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung zur simultanen Herstellung von mehreren cellulosischen Spinnvliesen 1.1, 1.2, 1.3 und eine entsprechende Vorrichtung 200 zur Durchführung des Verfahrens. In einem ersten Verfahrensschritt wird dabei eine Spinnmasse 2 aus einem cellulosischen Rohmaterial erzeugt und an eine erste Spinndüse 3.1, eine zweite Spinndüse 3.2 und eine dritte Spinndüse 3.3 der Vorrichtung 200 zugeführt. Das cellulosische Rohmaterial zur Herstellung der Spinnmasse 2, welche Herstellung in den Figuren nicht näher dargestellt ist, kann dabei ein konventioneller Zellstoff aus Holz oder anderen pflanzlichen Ausgangsstoffen sein. Es ist aber ebenso denkbar, dass das cellulosische Rohmaterial aus Produktionsabfällen der Spinnvlies-Erzeugung oder recycelten Textilien besteht. Die Spinnmasse 2 ist dabei eine Lösung aus Cellulose in NMMO und Wasser, wobei der Gehalt an Cellulose in der Sinnmasse zwischen 3 Gew.-% und 17 Gew.-% beträgt.

Die Vorrichtung 200 weist drei Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 zur Extrusion einer Spinnmasse 2 zu Filamenten 5.1, 5.2, 5.3 auf. Die Spinnmasse 2 wird dabei in den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 durch jeweils eine Vielzahl von Düsenlöchem 4.1, 4.2, 4.3, die der jeweiligen Spinndüse 3.1, 3.2, 3.3 zugeordnet sind, zu den Filamenten 5.1, 5.2, 5.3 extrudiert. Jede Spinndüse 3.1, 3.2, 3.3 weist zudem Verstreckungseinrichtungen 4.1, 4.2, 4.3 zur Verstreckung der extrudierten Filamente 5.1, 5.2, 5.3 auf, womit der ersten, zweiten und dritten Spinndüse 3.1, 3.2, 3.3 jeweils ein Verstreckungsluftstrom für die Verstreckung zugeordnet ist. Dazu wird Verstreckungsluft 6 an die Verstreckungseinrichtungen in den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 zugeführt und die Filamente 5.1, 5.2, 5.3 beim Austritt aus den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 durch den Verstreckungsluftstrom in Extrusionsrichtung verstreckt. Die Verstreckungsluft 6 kann dabei aus Öffnungen in den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 zwischen den Düsenlöchem 4.1, 4.2, 4.3 austreten und als Verstreckungsluftstrom direkt auf die extrudierten Filamente 5.1, 5.2, 5.3 gerichtet werden.

Die extrudierten Filamente 5.1, 5.2, 5.3 werden vorzugsweise nach oder schon während dem Verstrecken mit jeweils einem Koagulationsluftstrom 7.1, 7.2, 7.3 beaufschlagt, wobei jeweils zumindest ein Koagulationsluftstrom 7.1, 7.2, 7.3 den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 zugeordnet ist und durch eine Koagulationseinrichtung 8.1, 8.2, 8.3 generiert wird. Die

Koagulationsluftströme 7.1, 7.2, 7.3 weisen in der Regel eine Koagulationsflüssigkeit auf, etwa in Form von Dampf, Nebel, etc. Durch Kontakt der Filamente 5.1, 5.2, 5.3 mit dem Koagulationsluftstrom 7.1, 7.2, 7.3 und der darin enthaltenen Koagulationsflüssigkeit werden die Filamente 5.1, 5.2, 5.3 zumindest teilweise koaguliert, was insbesondere Verklebungen zwischen den einzelnen extrudierten Filamenten 5.1, 5.2, 5.3 reduziert.

Die verstreckten und zumindest teilweise koagulierten Filamente 5.1 der ersten Spinndüse 3.1 werden dann zur Bildung eines ersten Spinnvlieses 1.1 in Wirrlage auf einem Förderband 9 der Vorrichtung 200 abgelegt. Die zweite Spinndüse 3.2 ist in Förderrichtung des Förderbands 9 nach der ersten Spinndüse 3.1 derart angeordnet, dass die verstreckten und zumindest teilweise koagulierten Filamente 5.2 der zweiten Spinndüse 3.2 zur Bildung eines zweiten Spinnvlieses 1.2 in Wirrlage über dem ersten Spinnvlies 1.1 am Förderband 9 abgelegt werden. Auf gleiche Weise werden die verstreckten und zumindest teilweise koagulierten Filamente 5.3 der dritten Spinndüse 3.3 über dem zweiten Spinnvlies 3.2 am Förderband 9 abgelegt, nämlich indem die dritte Spinndüse 3.3 in Förderrichtung des Förderbands 9 nach der zweiten Spinndüse 3.2 angeordnet ist.

Durch das Ablegen des zweiten Spinnvlieses 1.2 über dem ersten Spinnvlies 1.1, sowie des dritten Spinnvlieses 1.3 über dem zweiten Spinnvlies 1.2, wird ein mehrlagiges Spinnvlies 10 gebildet, in welchem die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 miteinander lösbar verbunden sind. Die lösbare Verbindung zwischen den Spinnvliesen 1.1, 1.2, 1.3 zu dem mehrlagigen Spinnvlies 10 ist dabei derart ausgebildet, dass ein zerstörungsfreies Auftrennen des mehrlagigen Spinnvlieses 10 in die einzelnen Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 selbst nach weiteren Behandlungsschritten möglich ist.

Das mehrlagige Spinnvlies 10 wird nach dem Bilden über das Förderband 9 durch eine Wäsche 11 geführt, in welcher das mehrlagige Spinnvlies 10 gewaschen wird um es von Rückständen des Lösungsmittels, nämlich dem in der Spinnmasse 2 enthaltenen NMMO, zu befreien. Die Wäsche 11 ist dabei in einer bevorzugten Ausführungsvariante eine mehrstufige Gegenstromwäsche, was in den Figuren jedoch nicht dargestellt wurde. Das gewaschene mehrlagige Spinnvlies 10 wird dann in einem nächsten Schritt einer Trocknung 12 zugeführt um die verbliebene Feuchtigkeit zu entfernen. Die Wäsche 11 ist im Besonderen in Förderrichtung des Förderbands 9 zwischen den Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 und einer späteren Auftrenneinrichtung 13 angeordnet.

In einer weiteren Ausführungsvariante, welche in den Figuren nicht näher dargestellt ist, kann das mehrlagige Spinnvlies 10 eine zusätzliche Wasserstrahlverfestigung durchlaufen, wobei die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 im mehrlagigen Spinnvlies 10 trotzdem zerstörungsfrei auftrennbar bleiben.

Das gewaschene und getrocknete mehrlagige Spinnvlies 10 wird in einer durch das Förderband 9 mit dem mehrlagigen Spinnvlies 10 gespeisten Auftrenneinrichtung 13 in das erste Spinnvlies 1.1, das zweite Spinnvlies 1.2 und das dritte Spinnvlies 1.3 aufgetrennt, wobei die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 jeweils getrennt einer Aufwicklungseinrichtung 14.1, 14.2, 14.3 zugeführt werden um simultan die fertigen Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 zu erhalten. Die Auftrenneinrichtung 13 weist dabei einen Eingang für das mehrlagige Spinnvlies 10, und mehrere Ausgänge für die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 auf, wobei der Eingang der Auftrenneinrichtung 13 mit dem Trockner 12 verbunden ist, und die Ausgänge jeweils mit den Aufwicklungseinrichtungen 14.1, 14.2,

14.3 verbunden sind, um diese mit den Spinnvliesen 1.1, 1.2, 1.3 zu speisen.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens 101 zur simultanen Herstellung von mehreren cellulosischen Spinnvliesen 1.1, 1.2, 1.3, gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, sowie eine entsprechende Vorrichtung 201 zur Durchführung des Verfahrens 101. In einem ersten Verfahrensschritt wird dabei eine Spinnmasse 2 - wie zuvor für das Verfahren 200 der ersten Ausführungsform beschrieben - an eine erste Spinndüse 3.1, eine zweite Spinndüse 3.2 und eine dritte Spinndüse 3.3 der Vorrichtung 201 zugeführt und zu Filamenten 5.1, 5.2, 5.3 extrudiert, verstreckt und zumindest teilweise koaguliert.

Die verstreckten und zumindest teilweise koagulierten Filamente 5.1 der ersten Spinndüse 3.1 werden dann wiederum zur Bildung eines ersten Spinnvlieses 1.1 in Wirrlage auf dem Förderband 9 abgelegt, die Filamente 5.2 der zweiten Spinndüse 3.2 werden zur Bildung eines zweiten Spinnvlieses 1.2 in Wirrlage über dem ersten Spinnvlies 1.1 am Förderband 9 abgelegt, und die Filamente 5.3 der dritten Spinndüse 3.3 werden zur Bildung eines dritten Spinnvlieses

1.3 in Wirrlage über dem zweiten Spinnvlies 3.2 am Förderband 9 abgelegt. Dabei wird wiederum wie zuvor beschrieben ein mehrlagiges Spinnvlies 10 gebildet, in welchem die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 übereinander angeordnet und lösbar miteinander verbunden sind.

Das mehrlagige Spinnvlies 10 wird dann über das Förderband 9 durch eine Wäsche 11 geführt, in welcher das mehrlagige Spinnvlies 10 gewaschen und von Lösungsmittels-Rückständen (insbesondere NMMO) befreit wird. Im Gegensatz zur ersten Ausführungsvariante in Fig. 1, wird das mehrlagige Spinnvlies 10 nach der Wäsche 11 einer Auftrenneinrichtung 13 zugeführt und in das erste Spinnvlies 1.1, das zweite Spinnvlies 1.2 und das dritte Spinnvlies 1.3 aufgetrennt.

Die Vorrichtung 201 weist im Vergleich zur Vorrichtung 101 nach Fig. 1 mehrere Wasserstrahlverfestigungen 15.1, 15.2, 15.3 für die einzelnen Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 auf. Die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 durchlaufen dann getrennt jeweils eine Wasserstrahlverfestigung 15.1, 15.2, 15.3, worin die mechanischen Eigenschaften der Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 getrennt voneinander verändert oder beeinflusst werden können. Beispielsweise können im Zuge der Wasserstrahlverfestigungen 15.1, 15.2, 15.3 Perforationsmuster, Prägemuster oder dgl. in die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 eingebracht werden, was in den Figuren jedoch nicht näher dargestellt wurde. Die Wasserstrahlverfestigungen 15.1, 15.2, 15.3 sind jeweils zwischen der Auftrenneinrichtung 13 und späteren Aufwicklungseinrichtung 14.1, 14.2, 14.3 für die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 vorgesehen.

Die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 werden dann wieder zur gemeinsamen Trocknung 12 zusammengeführt, und nach der gemeinsamen Trocknung 12 wieder in die einzelnen Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 aufgetrennt und den jeweiligen Aufwicklungseinrichtungen 14.1, 14.2, 14.3 zugeführt. Für das Zusammenführen und Auftrennen der Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 vor und nach der Trocknung 12 können gesonderte Zusammenführungs- und Auftrenneinrichtungen vorgesehen sein, was in den Figuren nicht gezeigt ist.

In einer alternativen Ausführungsvariante zum in Fig. 2 gezeigten Verfahren 101, die in den Figuren nicht näher dargestellt ist, kann die Trocknung 12 nach dem Auftrennen des mehrlagigen Spinnvlieses 10 in der Auftrenneinrichtung 13 und nach der Wasserstrahlverfestigung 15.1, 15.2, 15.3 fürjedes Spinnvlies 1.1, 1.2, 1.3 separat erfolgen. So müssen die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 vor der Trocknung 12 nicht zusammengeführt werden und danach wieder aufgetrennt werden.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Spinnvliese 1.1, 1.2, 1.3 durch die Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 mit jeweils unterschiedlichen Flächengewichten hergestellt werden, etwa in dem der Massendurchsatz durch die Spinndüsen 3.1, 3.2, 3.3 verändert wird.