Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils durch Formen eines aus einem Mn-Stahl bestehenden Stahlflachproduktes, das vor dem Formen des

Stahlbauteils mit einem Aluminium-Zink-Legierungsüberzug versehen wird.

Wenn hier von„Stahlflachprodukten" die Rede ist, so sind damit Stahlbänder, Stahlbleche oder daraus gewonnene Platinen und desgleichen gemeint.

Um die im modernen Karosseriebau geforderte Kombination aus geringem Gewicht, maximaler Festigkeit und Schutzwirkung zu bieten, werden heutzutage in solchen Bereichen der Karosserie, die im Fall eines Crashs besonders hohen Belastungen ausgesetzt sein können, aus hochfesten Stählen warmpressgeformte Bauteile eingesetzt.

Beim Warmpresshärten, auch Warmumformen genannt, werden Stahlplatinen, die von kalt- oder warmgewalztem Stahlband abgeteilt sind, auf eine in der Regel oberhalb der Austenitisierungstemperatur des jeweiligen Stahls liegende

Verformungstemperatur erwärmt und im erwärmten Zustand in das Werkzeug einer Umformpresse gelegt. Im Zuge der anschließend durchgeführten Umformung erfährt der Blechzuschnitt bzw. das aus ihm geformte Bauteil durch den Kontakt mit dem kühlen Werkzeug eine schnelle Abkühlung. Die Abkühlraten sind dabei so eingestellt, dass sich im Bauteil Härtegefüge ergibt.

Ein typisches Beispiel für einen für das Warmpresshärten geeigneten Stahl ist unter der Bezeichnung "22MnB5" bekannt und im Stahlschlüssel 2004 unter der

Werkstoffnummer 1.5528 zu finden. Den Vorteilen der bekannten für das Warmpresshärten besonders geeigneten

Mangan-Bor-Stähle steht in der Praxis der Nachteil gegenüber, dass manganhaltige Stähle im Allgemeinen unbeständig gegen Nasskorrosion und nur schwer zu passivieren sind. Diese im Vergleich zu niedriger legierten Stählen bei Einwirken erhöhter Chloridionen-Konzentrationen starke Neigung zu lokal zwar begrenzter, jedoch intensiver Korrosion macht die Verwendung von zur Werkstoffgruppe der hochlegierten Stahlbleche gehörenden Stählen gerade im Karosseriebau schwierig. Zudem neigen manganhaltige Stähle zu Flächenkorrosion, wodurch das Spektrum ihrer Verwendbarkeit ebenfalls eingeschränkt wird.

Ferner ist aus Untersuchungen bekannt, dass bei Mn-B-Vergütungsstählen für komplexe crashrelevante Strukturbauteile in Fahrzeugkarosserien unter ungünstigen Bedingungen, z.B. bei erhöhtem Wasserstoffeintrag und bei Vorliegen erhöhter Zugspannungen, während der Fertigung oder der weiteren Verarbeitung dieser Stähle potentiell das Risiko einer Wasserstoffversprödung bzw. die Gefahr des Auftretens einer wasserstoffunterstützten verzögerten Rissbildung besteht. Der Wasserstoffeintrag wird durch die höhere Aufnahmefähigkeit des Stahlsubstrats im

austenitischen Gefügezustand während der Glühbehandlung begünstigt. Im Stand der Technik existieren verschiedene Vorschläge, die darauf abzielen, die Wasserstoffaufnahme von manganhaltigen Stählen während des temperierten Zustandes zu reduzieren bzw. auch solche Stähle mit einem metallischen Überzug zu versehen, der den Stahl vor korrosivem Angriff schützt. Dabei werden aktive und passive Korrosionsschutzsysteme unterschieden.

Aktive Korrosionsschutzsysteme werden üblicherweise durch kontinuierliches Aufbringen eines zinkhaltigen Korrosionsschutzüberzuges hergestellt. Passive Korrosionsschutzsysteme werden dagegen typischerweise durch Aufbringen eines aluminiumbasierten Überzuges, der eine gute Barrierewirkung bezüglich korrosiver Angriffe bietet, hergestellt. Bei bekannten metallischen, zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtungen gibt es negative und positive Aspekte.

Bei einem aus der EP 2 290 133 AI bekannten Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen Korrosionsschutz versehenen Stahlbauteils wird ein Zink-Nickel- Legierungsüberzug elektrolytisch auf einem Stahlband abgeschieden. Aufgrund des elektrolytischen Beschichtungsprozesses können nur geringe Bandgeschwindigkeiten erzielt werden, was die Herstellkosten anhebt. Durch eingelagerte Zinkphasen wird allerdings ein aktiver Korrosionsschutz nach der Warmumformung (Warmpress- härtung) sichergestellt. Im Vergleich zu mittels Feuerbeschichtung hergestellten zinkhaltigen Korrosionsschutzüberzügen existiert nach Standardparametern der

SEP 1245 für das Widerstandspunktschweißen ein größerer Schweißbereich.

Stahlplatinen mit zinkbasierten Korrosionsschutzüberzügen, die einen hohen

Zinkanteil im Bereich von mindestens 85 Gew.-% und maximal 98 Gew.-% aufweisen und mittels Feuerbeschichtungsanlagen auf ein zu beschichtendes Stahlband aufgebracht werden, lassen sich nur im kostenintensiven indirekten Warm umform - prozess verarbeiten. Die bei Stahlbauteilen mit solchen zinkbasierten Korrosionsschutzüberzügen erzielbaren Schweißbereiche nach SEP 1245 für das Widerstands- punktschweißen nach Warmumformung liegen auf einem sehr geringen Niveau.

Bedingt durch die relativ niedrige Schmelztemperatur dieses Beschichtungsmaterials werden geringe Badtemperaturen gefahren, was die Herstellkosten der zinkbasierten Beschichtung im Vergleich zu denjenigen einer AlSi-Beschichtung senkt bzw. relativ günstig macht. Jedoch besteht bei solchen zinkbasierten Beschichtungen aufgrund ihrer niedrigen Schmelztemperatur ein hohes Risiko einer zinkinfiltrierten

Rissbildung (Flüssigphasenversprödung). Darüber hinaus werden die für das

Verdampfungsverhalten positiven Oxidphasen (in der Regel Aluminiumoxid) typischerweise an der Oberfläche nach dem Presshärten gezielt entfernt. Hierdurch liegt in der Regel ein im Wesentlichen reiner Zink-Eisen-Überzug an dem

pressgehärteten Bauteil vor. Beim ebenfalls bekannten Galvannealing-Prozess wird der Zinküberzug eines

Stahlbandes durch einen zusätzlichen Glühschritt in eine Zink-Eisen-Legierungschicht umgewandelt, um die Eisenkonzentration im Überzug auf mehr als 40 Gew.-% zu erhöhen. Solche für die direkte Warmumformung mit Eisen angereicherten Zinküber- züge haben jedoch nur über ein kleines zeitliches Verarbeitungsfenster in der Warmumformung einen aktiven Korrosionsschutz. Bauteile, die zu lange erwärmt worden sind, bieten keinen aktiven Korrosionsschutz mehr. Bei zu kurzen Prozesszeiten kann es, wie auch bei anderen zinkbasierten Korrosionsschutzüberzügen, wiederum zu einer zinkinfiltrierten Rissbildung kommen. Ferner werden die für das

Verdampfungsverhalten positiven Oxidphasen (in der Regel Aluminiumoxid) an der Oberfläche nach dem Presshärten auch beim Galvannealing-Prozess typischerweise entfernt. Somit liegt in der Regel ein im Wesentlichen reiner Zink-Eisen-Überzug an dem pressgehärteten Bauteil vor. Auch bei bisherigen aluminiumbasierten Korrosionsschutzüberzügen gibt es mehrere negative Aspekte. So ist der Energieverbrauch einer Feuerbeschichtungsanlage zur Herstellung von AlSi-Beschichtungen aufgrund der hohen Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials relativ groß. Darüber hinaus können diese Beschichtungen auf Mangan-Bor-Stählen nur im gewissen Umfang kalt umgeformt werden. Aufgrund einer harten intermetallischen Fe-Al-Si-Phase kommt es bei Kaltumformprozess zu Abplatzungen der Beschichtung. Hierdurch werden Umformgrade eingeschränkt. Die AlSi-Beschichtungen erfordern daher regelmäßig eine direkte Warmumformung. In Kombination mit einer kathodischen Tauchlackierung, die eine gute Haftung der Lackschicht auf der Oberfläche der AlSi-Beschichtung ermöglicht, lässt sich eine gute Barrierewirkung bezüglich korrosiver Angriffe erzielen. Des Weiteren ist bei dieser Beschichtungsvariante der Wasserstoffeintrag in den Stahlwerkstoff zu berücksichtigen, der bei ungünstigen Prozessbedingungen die Nutzung einer Taupunktregelung am Durchlaufofen für den Presshärteprozess erforderlich machen kann. Der mit der Taupunktregelung verbundene Energieverbrauch verursacht zusätzliche Kosten in der Bauteilherstellung. Davon ausgehend lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein in der Praxis einfach durchzuführendes Verfahren anzugeben, das es erlaubt, mit vergleichsweise geringem Aufwand ein Stahlbauteil herzustellen, welches mit einem gut haftenden und zuverlässig vor Korrosion schützenden metallischen Überzug versehen ist. Darüber hinaus sollte ein entsprechend beschaffenes Stahlbauteil angegeben werden.

In Bezug auf das Verfahren ist diese Aufgabe gemäß einer ersten Variante der

Erfindung dadurch gelöst, dass bei der Herstellung eines Stahlbauteils die in

Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte durchlaufen werden.

Eine alternative, die oben genannte Aufgabe ebenfalls lösende Variante des

erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Anspruch 2 angegeben.

Die erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft das Formen des Stahlbauteils durch sogenanntes„direktes Warmumformen" (direktes Presshärten), während die zweite Verfahrensvariante das Formen des Stahlbauteils im sogenannten „indirekten Verfahren" (indirektes Presshärten) betrifft, bei dem eine erfindungsgemäß beschichtete Stahlplatine zunächst kaltumgeformt, dann auf Austenitisierungs- temperatur erwärmt und anschließend durch rasches Abkühlen in den Vergütungs- oder Härtegefügezustand überführt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten sind in den auf Anspruch 1 oder 2 rückbezogenen Ansprüchen angegeben und nachfolgend erläutert.

In Bezug auf das Stahlbauteil besteht die erfindungsgemäße Lösung der oben genannten Aufgabe darin, dass ein solches Bauteil die in Anspruch 13 angegebenen Merkmale aufweist. Vorteilhafte Varianten des erfindungsgemäßen Stahlbauteils sind in den auf Anspruch 13 rückbezogenen Ansprüchen angeben und nachfolgend erläutert. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils, wird zunächst ein Stahlflachprodukt, d. h. ein Stahlband oder Stahlblech, zur Verfügung gestellt, das aus im Warmumformprozess durch Abschrecken härtbarem

Stahlwerkstoff erzeugt ist. Dieser weist eine Streckgrenze von 150 bis 1100 MPa und eine Zugfestigkeit von 300 bis 1200 MPa auf.

Typischerweise kann es sich bei diesem Stahlwerkstoff um einen hochfesten Mangan- Bor-Stahl in an sich bekannter Zusammensetzung handeln. Dementsprechend kann der erfindungsgemäß verarbeitete Stahl neben Eisen und unvermeidbaren

Verunreinigungen (in Gew.-%) 0,2 - 0,5 % C, 0,5 - 3,0 % Mn, 0,002-0,004 % B sowie optional eines oder mehrere Elemente der Gruppe "Si, Cr, AI, Ti" in folgenden Gehalten enthalten: 0,1-0,3 % Si, 0,1-0,5 % Cr, 0,02-0,05 % AI, 0,025-0,04 % Ti.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Herstellen von Stahlbauteilen sowohl aus in konventioneller Weise nur warmgewalzten Warmband oder -blech als auch aus in konventioneller Weise kaltgewalztem Stahlband oder -blech.

Das entsprechend beschaffene und bereitgestellte Stahlflachprodukt wird mit einem Korrosionsschutzüberzug beschichtet, wobei dieser Überzug erfindungsgemäß aus einer Aluminium-Zink-Legierung gebildet ist, die 35 - 70 Gew.-% Aluminium, 35 - 60 Gew.-% Zink, 0,1 - 10 Gew.-% Si und bis zu 5 Gew.-% Fe enthält. Zudem kann diese Aluminium-Zink-Legierung vorzugsweise bis zu 15 Gew.-% weitere sauerstoffaffine Elemente, wie zum Beispiel Magnesium, Calcium, Nickel und/oder Mangan enthalten.

Die erfindungsgemäß verwendete Aluminium-Zink-Legierung kann mittels eines Feuerbeschichtungsprozesses, elektrolytisch oder mittels eines Stückbeschichtungs- prozesses auf das bereitgestellte Stahlflachprodukt aufgebracht werden. Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen der Aluminium-Zink-Legierung jedoch mittels eines kontinuierlichen Feuerbeschichtungsprozesses. Der metallische Überzug kann sowohl auf warm- als auch auf kaltgewalzten Stahlflachprodukten aufgebracht werden. Analysen von erfindungsgemäß hergestellten Stahlflachprodukten sowie daraus durch Warmumformen (Presshärten) erzeugten Stahlbauteilen ergaben für deren metallischen Überzug nach einer Temperaturbehandlung bei 900°C folgende

Schichtzusammensetzung (Schichtenfolge):

1. Außenschicht aus Aluminium-Eisen-Phasen mit zinkreichen Phasen,

2. Zwischenschicht aus einer aluminiumreichen Aluminium-Eisen-Verbindung,

3. Diffusionsschicht (Al-reicher Fe-Mischkristall), und

4. Stahlsubstrat (Mn- bzw. Mn-B-Stahl)

Der erfindungsgemäß verwendete Aluminium-Zink-Legierung bietet aufgrund des Zinkanteils einen aktiven Korrosionsschutz und gleichzeitig aufgrund des

Aluminiumanteils einen passiven Korrosionsschutz.

Durch das Zulegieren von Elementen wie Magnesium und/oder Calcium lässt sich eine Reduzierung des Wasserstoffgehaltes infolge des Abbindens durch diese Elemente erreichen. Somit ist auch bei relativ hoher Ofenfeuchte eine sichere Fertigung, insbesondere Umformung, ohne die Gefahr einer verzögerten Rissbildung

gewährleistet. Neben der positiven Eigenschaftsveränderung hinsichtlich einer Wasserstoffaufnahme im Vergleich zu bekannten Beschichtungskonzepten für die Warmumformung, ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. dem

erfindungsgemäßen Stahlbauteil ausdrücklich erwünscht, dass zumindest Teile der genannten Legierungselemente in dem Korrosionsschutzüberzug des Stahlbauteils beibehalten werden.

Magnesium bildet in dem erfindungsgemäß hergestellten Überzug zink-magnesium- reiche Phasen, welche einen Korrosionsschutz durch kathodische Opferwirkung wie bei Zinkbeschichtungen bereitstellen, wobei jedoch Korrosionsprodukte stabiler bei im Wesentlichen reinen Zinkbeschichtungen und daher eine Passivierung ermöglichen. Diesbezüglich ist anzumerken, dass das elektrochemische Spannungspotential von Magnesium kleiner ist als bei reinem Zink, so dass die Opferwirkung des

Magnesiums im Vergleich zu Zink sogar verbessert ist. Der Magnesiumgehalt der erfindungsgemäß verwendeten Aluminium-Zink-Legierung liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%.

Durch die Verwendung der oben definierten Aluminium-Zinklegierung in dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zwar im Vergleich zu nahezu reinen Zinküberzügen bzw. Zinkschmelzen die Schmelztemperatur des Beschichtungsmaterials und damit der zum Aufrechterhalten der Metallschmelze erforderliche Energiebedarf angehoben, andererseits wird jedoch die Gefahr der zinkinfiltrierten Rissbildung in der Warmumformung erheblich reduziert. Die Band- bzw. Schmelzenbad- temperaturen werden bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zwischen denen einer Feuerverzinkung mit minimal 85 Gew.-% Zinkanteil und denen einer Feueraluminisierung (AlSi-Beschichtung) liegen. Vorzugsweise liegen die Band- bzw. Schmelzenbadtemperaturen bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Bereich von 550°C bis 650°C.

Aufgrund der Herstellung des Korrosionsschutzüberzuges aus der oben definierten Aluminium-Zinklegierung wird die Kaltumformbarkeit der damit beschichteten Bänder bzw. Bleche aus Mangan-Bor-Stahl im Vergleich zu entsprechenden, eine AlSi- Beschichtung aufweisenden Stahlsubstraten verbessert, wodurch sich komplexere Bauteilgeometrien ohne Rissbildung verwirklichen lassen.

Nickel bewirkt eine Erhöhung der Schmelztemperatur des Überzuges, so dass dieser bei der Warmumformung des entsprechend beschichteten Stahlflachproduktes nicht zu weich wird oder sogar schmilzt. Darüber hinaus bewirkt Nickel, wie auch andere Elemente in dem Überzug, eine verbesserte Beschichtbarkeit des Überzuges. Der Nickelgehalt der erfindungsgemäß verwendeten Aluminium-Zink-Legierung liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 10 Gew.-%. Des Weiteren liegt eine Aufbringung von Nickel vor der eigentlichen Schmelztauchveredelung (Feuerbeschichtung) zur Verbesserung der Beschichtbarkeit des

Flachstahlproduktes bzw. bei Stahlwerkstoffen mit schwieriger Benetzung im Rahmen der vorliegenden Erfindung. Das Aufbringen von Nickel kann dabei vorzugsweise mittels elektrolytischer Beschichtung erfolgen. Auf diese Weise lassen sich sehr dünne Nickelschichten auf dem Flachstahlprodukt abscheiden. Beispielsweise beträgt die Dicke der elektrolytisch aufgebrachten Nickelschicht mindestens 2 μη .

Die Zugabe von Mangan in die zur Herstellung des metallischen Korrosionsschutz- Überzuges ergibt Vorteile bei der Warmumformung des entsprechend beschichteten Stahlflachproduktes. Zudem wird durch Mangan die Benetzbarkeit des Überzuges auf dem Stahlsubstrat verbessert. Der Mangangehalt der erfindungsgemäß verwendeten Aluminium-Zink-Legierung liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%. Silizium ist lediglich ein optionales Element der erfindungemäßen Aluminium-Zink- Legierung. Es wirkt als Diffusionsblocker und dient der Beruhigung des Schmelzenbades beim Aufbringen des aus der Aluminium-Zink-Legierung gebildeten Überzuges mittels Feuerbeschichtung. Der Siliziumgehalt der erfindungsgemäß verwendeten Aluminium-Zink-Legierung kann im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% liegen.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Korrosionsschutzüberzuges besteht darin, dass er aufgrund seines Aluminiumanteils lediglich eine geringe Rotrostbildung zulässt. Bei erfindungsgemäßer Einstellung der genannten Legierungselemente des erfindungsgemäßen Überzuges wird im Vergleich zu bislang bekannten metallischen Korrosionsschutzüberzügen ein geringer Rostanteil generiert. Die darüber hinaus optional in der Aluminium-Zink-Legierung enthaltenen weiteren Elemente, wie zum Beispiel Magnesium, Calcium, Nickel und/oder Mangan, die sich unter korrosiven Belastungen passiv verhalten, verbessern die Eigenschaften des Überzuges bzw. des erfindungsgemäß beschichteten Stahlflachprodukts, wie oben angegeben, weiter. Aufgrund stabiler zinkreicher Phasen, die innerhalb des erfindungsgemäßen

Überzuges nach Warmumformung vorliegen, bietet dieser auch einen aktiven Korrosionsschutz. Wie oben beschrieben, hat der erfindungsgemäße Überzug im Vergleich zu bisherigen Korrosionsschutzüberzügen auf Zinkbasis, die mitunter an ihrer Oberfläche eine dünne Aluminiumoxidhaut aufweisen, einen hohen

Aluminiumanteil über die gesamte Schichtdicke. Hierdurch wird die erwähnte Barrierewirkung erreicht. Darüber hinaus ergibt sich ein positiver Härteverlauf innerhalb des Überzuges.

Durch Anpassung der Schichtdickenauflage kann der Korrosionsschutz bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens variabel eingestellt werden. Dabei kann die Gesamtschichtdicke vor der Warmumformung im Bereich von 5 μη bis 50 μπι liegen. Vorzugsweise liegt die Gesamtschichtdicke des erfindungsgemäßen Überzuges im Bereich von 10 μπι bis 25 μηι.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Stahlflachprodukt nach dem Beschichten mit dem Korrosionsschutzüberzug und vor dem Formen des Stahlbauteils einer Wärmebehandlung unterzogen, wobei das Stahlflachprodukt oder die Platine auf eine Temperatur im Bereich zwischen 300°C und 700°C, vorzugsweise zwischen 350°C und 600°C erwärmt wird, so dass sich eine Eisenanreicherung in dem Überzug ergibt. Durch einen solchen sogenannten Vorlegierungsprozess (> 300°C) wird bei der nachfolgenden Warmumformung die Verarbeitungszeit aufgrund der hohen Eisenanreicherung gesenkt. Nach dieser Wärmebehandlung (Vorlegierungsprozess) sollte die Fe-Konzentration in dem Überzug vorzugsweise mehr als 10 Gew.-% betragen. Eine Fe-Konzentration von maximal 85 Gew.-% sollte nicht überschritten werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das Stahlflachprodukt nach dem Beschichten mit dem Korrosionsschutzüberzug und vor dem Formen des Stahlbauteils aus der Platine einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wobei das Stahlflachprodukt oder die Platine auf eine

Temperatur im Bereich von 50°C bis 300°C erwärmt wird. Durch diese Maßnahme wird vor der eigentlichen Warmumformung ein sogenannter Alterungsprozess (künstliche Alterung) durchgeführt. Dies kann zum Beispiel in einem Durchlaufofen oder Haubenofen durch Erwärmung auf eine Temperatur in dem genannten Bereich von 50°C bis 300°C erfolgen. Hierdurch werden Diffusionsprozesse innerhalb des aus dem Stahlsubstrat und dem metallischen Überzug gebildeten Systems angeregt, wobei der Eisengehalt in dem Überzug nur geringfügig zunimmt. Der Nutzen dieser

Maßnahme liegt zum Beispiel in der Ausbildung einer geeigneten Oxidschicht an der Oberfläche oder der allgemeinen Homogenisierung des Überzuges.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass das Erwärmen der Platine oder des Stahlbauteils in einer Ofenatmosphäre durchgeführt wird, die zwischen 5 Vol.-% und 25 Vol.-% Sauerstoff enthält. Eine weitere Optimierung zur Reduzierung der Wasserstoffaufnahme ergibt sich, wenn gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens das

Erwärmen der Platine oder des Stahlbauteils in einer getrocknete Luft enthaltenden Ofenatmosphäre durchgeführt wird. Hierdurch wird die Ofenatmosphäre künstlich zu einem niedrigen Taupunkt geführt.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Abbildungen und Beispielen weiter offenbart. Es zeigen:

Abb. 1 einen Querschliff einer Probe eines erfindungsgemäß beschichteten

Stahlsubstrats (Mn-B-Stahlsubstrats), wobei die Probe dem Ausgangszustand des beschichteten Stahlsubstrats entspricht; Abb. 2 - Abb. 4 jeweils einen Querschliff einer Probe eines erfindungsgemäß

beschichteten Stahlsubstrats nach einer Erwärmung auf eine

Temperatur von 700°C, 800°C bzw. 900°C und einer Liegezeit von jeweils 5 min; und

Abb. 5 eine Probe eines erfindungsgemäß beschichteten Stahlsubstrats im

Salzsprühtest nach einer Warmumformung mit 900°C und einer Liegezeit von 5 min, nach 48 h, 120 h, 192 h und 600 h, zur Veranschaulichung der Rotrostbildung.

Die in der Abb. 4 im oberen Bereich des Überzuges zu erkennenden„dunklen Löcher" entstehen durch das Anätzen der Querschliffe. Ohne ein solches Anätzen würden an diesen Stellen zinkreiche Phasen vorliegen, wie der Abb. 5 entnommen werden kann. Die zinkreichen Phasen stellen den aktiven Korrosionsschutz über das Prozesszeitfenster (Verarbeitungszeitfenster) sicher. Beispiel 1:

Ein geglühtes Kaltband aus 0,3 - 3 Gew.-% Mangan enthaltenden Stahlwerkstoff, der eine Streckgrenze von 150 - 1100 MPa und eine Zugfestigkeit von 300 - 1200 MPa aufweist, wird alkalisch spritzentfettet und elektrolytisch entfettet. Das

Entfettungsbad enthält in einer Konzentration von ca. 15 g/1 einen handelsüblichen Reiniger, der mehr als 25% Natriumhydroxid, 1 - 5 % eines Fettalkoholethers und 5 - 10% eines ethoxylierten, propoxylierten und methylierten C12-18 Alkohols aufweist. Die Badtemperatur beträgt ca. 65°C. Die Verweildauer in der

Spritzentfettung beträgt 5 s. Daran schließt sich eine Bürstreinigung an. Im weiteren Verlauf wird das Band einer Schmelztauchbeschichtung (Feuerbeschichtung) unterworfen. Die metallische Schmelze ist aus einer Aluminium-Zink-Legierung gebildet, die 35 - 70 Gew.-% Aluminium, 35 - 60 Gew.-% Zink, 0,1 - 10 Gew.-% Magnesium, 0,1 bis zu 10 Gew.-% Si und bis zu 5 Gew.-% Fe enthält. Zudem enthält die Aluminium-Zink-Legierung vorzugsweise Mangan und/oder Nickel in einem

Gesamtanteil von max. 15 Gew.-%, wobei der Mangananteil bis zu 0,02 Gew.-% betragen kann. Die Gesamtschichtdicke des aus der Aluminium-Zink-Legierung gebildeten Überzuges wird durch eine Abstreifeinrichtung, beispielsweise

Abstreifdüsen, auf eine Dicke im Bereich von 5 bis 50 μιη, bevorzugt 10 bis 25 μ ^η ι eingestellt. Das so beschichtete Band wird dann zu einem Coil aufgewickelt oder in Platinen bestimmter Länge abgelängt, und nach einer optionalen Zwischenlagerung einer Umformpresse zur Herstellung dreidimensional geformter, pressgehärteter Stahlbauteile zugeführt. Der Umformpresse ist eine Zuschneideeinrichtung

vorgeschaltet mittels der aus dem abgewickelten Coil bzw. den vorgeschnittenen, typischerweise rechteckigen Platinen an die Kontur des herzustellenden Stahlbauteils angepasste Platinen zugeschnitten werden. Die zugeschnittenen Platinen werden sodann auf eine oberhalb der Austenitisierungstemperatur des Stahlsubstrats liegende Verformungstemperatur erwärmt und im erwärmten Zustand in das

Werkzeug der Umformpresse gelegt. Im Zuge der Umformung erfährt der

Blechzuschnitt bzw. das aus ihm geformte Bauteil durch den Kontakt mit dem gekühlten Werkzeug eine schnelle Abkühlung. Die Abkühlraten sind dabei so eingestellt, dass sich im Bauteil ein Vergütungs- oder Härtegefüge ergibt.

Beispiel 2:

Warmband (gebeizt) der Güte 22MnB5 (1.5528) wird alkalisch spritzentfettet und elektrolytisch entfettet. Zusätzlich erfährt das Band in der alkalischen Spritzentfettung eine Bürstreinigung. Das Entfettungsbad enthält in einer Konzentration von ca. 20 g/1 einen handelüblichen Reiniger, der 5 -10 % Natriumhydroxid und 10 - 20 %

Kaliumhydroxid enthält. Die Badtemperatur beträgt ca. 75°C. Im weiteren Verlauf wird das Band einer Schmelztauchbeschichtung (Feuerbeschichtung) unterworfen. Die metallische Schmelze ist aus einer Aluminium-Zink-Legierung gebildet, die 35 - 70 Gew.-% Aluminium, 35 - 60 Gew.-% Zink, 0,1 - 10 Gew.-% Magnesium, 0,1 bis zu 10 Gew.-% Si und bis zu 5 Gew.-% Fe enthält. Zudem enthält die Aluminium-Zink- Legierung vorzugsweise Mangan und/oder Nickel in einem Gesamtanteil von max. 15 Gew.-%, wobei der Mangananteil bis zu 0,02 Gew.-% betragen kann. Die

Gesamtschichtdicke des metallischen Überzuges wird mittels einer Abstreifeinrichtung, z.B. mittels Druckluft- oder Inertgasdüsen, auf eine Dicke im Bereich von 5 bis 50 μηι, vorzugsweise 10 bis 25 μπι eingestellt. Das beschichtete Band wird dann zu einem Coil aufgewickelt oder in Platinen bestimmter Länge abgelängt, und nach einer optionalen Zwischenlagerung einer Umformpresse zur Herstellung press- gehärteter Stahlbauteile zugeführt. Der Umformpresse ist eine Zuschneideeinrichtung vorgeschaltet, mittels der aus dem abgewickelten Coil bzw. den vorgeschnittenen, typischerweise rechteckigen Platinen an die Kontur des herzustellenden Stahlbauteils angepasste Platinen zugeschnitten werden. Die zugeschnittenen Platinen werden dann bei Raumtemperatur in die Form oder eine Vorform des herzustellenden Stahlbauteils umgeformt (Kaltumformung). Anschließend wird das (vorgeformte) Bauteil auf eine oberhalb der Austenitisierungstemperatur des Stahls liegende Bauteiltemperatur erwärmt und im erwärmten Zustand in ein gekühltes

Formwerkzeug der Umformpresse gelegt. In dem gekühlten Werkzeug wird das Bauteil gegebenenfalls fertigt geformt. Durch den Kontakt mit dem gekühlten

Werkzeug erfährt das Bauteil eine rasche Abkühlung, so dass sich im Bauteil ein Vergütungs- oder Härtegefüge einstellt.

Beispiel 3:

Wie Beispiel 1 oder 2, jedoch mit dem Unterschied, dass nach der Beschichtung und vor der Umformung (Presshärtung) ein sogenannter Vorlegierungsprozess

durchgeführt wird. Hierzu wird das Stahlflachprodukt oder die Platine auf eine Temperatur im Bereich zwischen 300°C und 650°C, vorzugsweise zwischen 350°C und 600°C erwärmt, so dass sich in dem Korrosionsschutzüberzug durch

Diffusionsprozesse eine Eisenanreicherung ergibt.

Beispiel 4:

Wie Beispiel 1 oder 2, jedoch mit dem Unterschied, dass nach der Beschichtung und vor der Umformung (Presshärtung) ein sogenannter Alterungsprozess durchgeführt wird. Hierzu wird das Stahlflachprodukt oder die Platine in einem Durchlaufglühofen oder einem Haubenofen auf eine Temperatur im Bereich von 50°C bis 300°C erwärmt.

Beispiel 5: Wie Beispiel 1, 2, 3 oder 4, jedoch mit dem Unterschied, dass vor dem Beschichten des Stahlflachprodukts mit dem aus der Aluminium-Zink-Legierung gebildeten Überzug zunächst ein Nickel enthaltende Beschichtung auf das Stahlflachprodukt aufgebracht wird. Die Nickelschicht verbessert die Beschichtbarkeit des Stahlsubstrats. Das Aufbringen des Nickelüberzuges (Basisschicht) erfolgt vorzugsweise elektrolytisch. Die Schichtdicke des Nickelüberzuges wird beispielsweise auf eine Dicke im Bereich von 1 μπι bis 3 μηι eingestellt.

Optimale Arbeitsergebnisse ergeben sich bei den oben genannten Beispielen, wenn die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur in an sich bekannter Weise maximal 940 °C, insbesondere 830 - 905 °C, beträgt. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Formen des Stahlbauteils als Warmumformung im Anschluss an die Erwärmung auf die Platinenbzw. Bauteiltemperatur so durchgeführt wird, dass die erwärmte Platine ("direktes" Verfahren) bzw. das erwärmte Stahlbauteil ("indirektes" Verfahren) unter Inkaufnahme eines gewissen Temperaturverlustes in das jeweils anschließend genutzte Formwerkzeug gelegt wird. Besonders betriebssicher lässt sich die jeweils

abschließende Warmumformung dann durchführen, wenn die Platinen- bzw.

Bauteiltemperatur 850 - 880 °C beträgt.

Die Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur kann in an sich bekannter Weise im Durchlauf in einem Durchlaufofen erfolgen. Typische Glühzeiten liegen dabei im Bereich von 3 - 15 min. Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Erwärmung mittels einer induktiv oder konduktiv arbeitenden Erwärmungseinrichtung vorzunehmen. Dies erlaubt eine schnelle Erwärmung auf die jeweils vorgegebene Temperatur. Während der Erwärmung sollte die Ofenatmosphäre zwischen 17% und 23%

Sauerstoff enthalten. Eine weitere Optimierung zur Reduzierung der Wasserstoffaufnahme des erfindungsgemäß beschichteten Stahlsubstrats kann durch Einleitung von getrockneter Luft erfolgen. Hierdurch wird die Ofenatmosphäre künstlich zu einem niedrigen Taupunkt geführt.