Spurstangengehäuse der eingangs geschilderten Art werden als Bauelemente von Kraftfahrzeuglenkungen eingesetzt und unterliegen auf Grund ihres besonderen Einsatzzweckes höchsten sicherheitsrelevanten Rahmenbedingungen. Diese Rahmenbedingungen werden von den Kraftfahrzeugherstellern festgelegt und sind im Stand der Technik beispielsweise in die Sicherheitsklassen A, B, C und D unterteilt, wobei die eingangs geschilderten Spurstangengehäuse der höchsten Sicherheitsstufe D unterliegen.

Um im Rahmen vorgegebener Lasten die geforderte Prozesssicherheit der Sicherheitsstufe D zu gewährleisten, ist die Übertragungsmöglichkeit vorgegebener statischer und dynamischer Kräfte sowie von Schlagbeanspruchungen notwendig.

Zur Erfüllung der genannten Kriterien werden Spurstangengehäuserohteile aus Spurstangenkopf und Schaftelement im Rahmen eines Schmiedeprozesses vorgeformt und durch eine nachgeschaltete mechanische Zerspanung in ihre endgültige durch den Fahrzeughersteller vorgegebene Form gebracht, so dass ergänzende Bauteile wie Dichtungen und Lagerbauteile im Spurstangenkopf montiert

werden können. Die gesamte Herstellung aus Schmiedeprozess und nachgeschaltetem Zerspanungsprozess ist äußerst kostenintensiv, wobei in neuerer Zeit versucht worden ist, mittels Kaltschmiedevorgängen die Bearbeitungszeit für die nachgeschalteten Zerspanvorgänge herabzusetzen. Das Kaltschmieden als Herstellprozess ist andererseits wiederum relativ aufwendig und kostenintensiv, so dass die insgesamt zu erzielenden Herstellungspreisvorteile der alternativen Herstellweise nicht unbedingt als hoch anzusehen sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Spurstangengehäuses bereitzustellen, welches gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren im Hinblick auf die Herstellkosten bedeutend günstiger realisiert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens das Schaftelement mit dem Spurstangenkopf mittels eines Widerstandspressschweißvorganges verbunden wird und dass anschließend zwischen der äußeren Umfangsfläche des Spurstangenkopfes und des Schaftelementes mindestens zwei beide Bauteile verbindende durch einen Schweißvorgang bewirkte Materialanhäufungen geschaffen werden.

Die spezielle Kombination der genannten Schweißverfahren führt zu einer Gesamtschweißverbindung zwischen Schaftelement und Spurstangenkopf, die in Analogie zu der bislang üblichen Schmiedeverbindung alle erforderlichen Kriterien hinsichtlich der Übertragbarkeit von statischen und dynamischen Kräften bzw. im Hinblick auf Widerstand gegen Schlagkräfte erfüllt. Dabei können die beteiligten Bauelemente Schaftelement und Spurstangenkopf im Rahmen vorgeschalteter Zerspanungsprozesse aus geeignetem, preiswert zur Verfügung stehendem Stangenmaterial hergestellt werden. Darüber hinaus lassen sich mittels des neuartigen Herstellverfahrens Baukastenversionen von Spurstangengehäusen verwirklichen, bei denen beispielsweise bestimmte Gehäuseköpfe mit unterschiedlich langen Schaftelementen kombiniert werden können.

Spezielle Ausgestaltungen der im Anspruch 1 geschilderten technischen Lehre ergeben sich darüber hinaus aus den Merkmalen der Unteransprüche.

Es hat sich insbesondere als vorteilhaft erwiesen, die Materialanhäufungen an sich diametral gegenüberliegenden Seiten des Spurstangenkopfes bzw. des Schaftelementes anzuordnen. Die gegenüberliegende Anordnung der Materialanhäufungen wirkt sich dabei vorteilhaft auf die Bauabmaße des Spurstangengehäuses aus, die insofern von großer Bedeutung sind, da der generell im Lenkungsbereich von Kraftfahrzeugen zur Verfügung stehende Bauraum nur gering bemessen ist.

Zur Herstellung der Materialanhäufung hat sich dabei das MAG-Schweißverfahren besonders bewährt, welches aus anderen Einsatzbereichen bekannt ist und kostengünstig durchgeführt werden kann.

Darüber hinaus haben Versuche ergeben, dass die Übertragung der erforderlichen Kräfte zwischen Spurstangenkopf und Schaftelement durch die Querschnittsgestaltung der Materialanhäufung als dreieckförmige Ausformung unterstützt wird, wobei die Begrenzungsflächen, die über die den zu verbindenden Bauteilen zugewandte Grundseite des Dreiecks vorstehen, im Winkel von ca. 45° zur Grundseite geneigt sind.

Um im Rahmen der Baumaßbeschränkung angrenzende Bauteile wie beispielsweise Dichtungselemente am Spurstangenkopf montieren zu können, hat es sich darüber hinaus als vorteilhaft erwiesen, dass die durch den Widerstandspressschweißvorgang hergestellte umlaufende Schweißnaht in Teilbereichen, die zu den Materialanhäufungen um ca. 90° versetzt angeordnet sind, mittels einer spanenden Bearbeitung und hier vorteilhafterweise durch einen Räumprozess zu entfernen.

Die eingangs geschilderten erfindungswesentlichen Merkmale der Verbindung zwischen Spurstangenkopf und Schaftelement erlauben es darüber hinaus zweckmäßigerweise, dass das Schaftelement nach Herstellung des Spurstangengehäuses durch einen Biegevorgang verformt werden kann.

Im Folgenden wird anhand der beigefügten Figuren der Verfahrensablauf zur Herstellung eines Spurstangengehäuses im Einzelnen dargestellt. Die Figuren 1 bis 6 zeigen hierbei in perspektivischer Darstellung die einzelnen Verfahrensschritte ausgehend von den verwendeten Rohteilen für Spurstangenkopf und Schaftelement in Figur 1 bis zum fertigen Spurstangengehäuse in Figur 6.

Das Spurstangengehäuse, welches mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden soll, besteht als Rohteil prinzipiell aus einem Spurstangenkopf 1 und einem Schaftelement 2, die perspektivisch in der Figur 1 dargestellt sind. Dabei handelt es sich bei dem Schaftelement 2 um ein stabförmiges zylindrisches Vollmaterial und beim Spurstangengehäuse um ein rohrzylinderförmiges Element.

Wie aus der Darstellung der Figur 2 deutlich wird, werden der Spurstangenkopf 1 sowie das Schaftelement 2 in einem ersten Produktionsschritt mit Anfasungen 3,4 sowie 5 versehen, deren spezielle Ausführungen den späteren Ein-und Anbaugegebenheiten des Spurstangengehäuses angepasst sind. Das Schaftelement 2 besitzt an seinem zweiten freien Ende, welches nicht mit der Anfasung 5 versehen ist, zum Schluss der vorbereitenden Maßnahmen ein Kegelstumpfende 6. Mit dem im Querschnitt dünneren äußeren Ende des Kegelstumpfendes 6 wird das Schaftelement 2 gegen die zylinderförmige Außenfläche des Spurstangenkopfes 1 gepresst und mit Hilfe des Widerstandspressschweißverfahrens unter Anlegung entsprechender Spannung an den Bauteilen 1 und 2 sowie unter Aufbringung entsprechender Anpresskräfte mit dem Spurstangenkopf 1 verbunden. Durch diesen Widerstandspressschweißvorgang entsteht eine umlaufende Schweißnaht 7.

Im nachfolgenden Verfahrensschritt zur Herstellung des Spurstangengehäuses wird im Bereich des Kegelstumpfendes 6 des Schaftelementes 2 und im Bereich der angrenzenden zylindrischen Außenfläche des Spurstangenkopfes 1 an diametral gegenüberliegenden Seiten jeweils eine Materialanhäufung 8 und 9 aufgebracht.

Diese Materialanhäufungen 8 und 9 bilden jeweils einen Versteifungssteg und werden an den genannten Stellen aufgeschweißt, wobei sich entsprechend einer vorteilhaften Ausgestaltung das MAG-Schweißverfahren bewährt hat. Die Materialanhäufungen 8 und 9 besitzen im Querschnitt gesehen im Wesentlichen eine

dreieckförmige Gestalt, wobei die schräg zueinander verlaufenden, nach außen vorstehenden Begrenzungsflächen 10 und 11 gegenüber der Grundfläche der Materialanhäufungen im Winkel von 45° zueinander geneigt sind.

Nach Fertigstellung der zur Versteifung dienenden Materialanhäufungen 8 und 9 wird in einem weiteren Arbeitsgang vorzugsweise durch ein Räumwerkzeug im Bereich der Anfasung 3 bzw. 4 die im Rahmen des Widerstandspressschweißverfahrens entstandene Schweißnaht 7 entfernt.

Die Figur 6 zeigt schließlich, wie in einem weiteren abschließenden Fertigungsschritt nach Beendigung des Verbindungsprozesses zwischen dem Spurstangenkopf 1 und dem Schaftelement 2 dieses Schaftelement abgebogen wird, um bei der Montage speziellen Einbaugegebenheiten angepasst zu sein.

Bezugszeichenliste 1. Spurstangenkopf 2. Schaftelement 3. Anfasung 4. Anfasung 5. Anfasung 6. Kegelstumpfende 7. Schweißnaht 8. Materialanhäufung 9. Materialanhäufung 10. Begrenzungsfläche 11. Begrenzungsfläche