Procédé de fabrication d'une chape sur un élément structural en matériau composite, notamment une bielle

L'invention concerne procédé de fabrication d'une chape sur un élément structural en matériau composite, notamment une bielle.

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION

On connaît des bielles comportant un corps creux en matériau composite, par exemple obtenu par enroulement filamentaire autour d'un mandrin ou encore par enroulement d'un pli de fibres tissées.

L'épaisseur du corps creux est obtenue en effectuant un nombre adéquat d'enroulements.

On connaît par ailleurs des bielles en composite dont le corps plein est réalisé par empilement de plis.

Il est connu de prévoir des extensions, soit de la paroi du corps creux, soit du corps plein, qui sont destinées à devenir des chapes. Après polymérisation du corps, il suffit de percer ces extensions et éventuellement de les détourer pour obtenir des chapes.

Cependant, l'épaisseur des chapes ainsi réalisées coïncide avec l'épaisseur de la paroi du corps creux ou l'épaisseur du corps plein. Or cette épaisseur peut ne pas être suffisante.

L'état de la technique est illustré par les documents FR 2 060 049, DE 37 26 340, FR 2 705 610, US 5 279 892, US 6 036 904.

OBJET DE L'INVENTION

L'invention a pour objet de proposer une nouvelle ^' manière de produire une ou des chapes sur un élément structural en matériau composite.

BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION

En vue de la réalisation de ce but, il est proposé un procédé de fabrication d'une chape sur un élément structural en matériau composite fait au moins localement

d'un empilement de plis primaires de fibres composites définissant au moins une extension destinée à former la chape, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de désolidariser les plis primaires au moins au niveau de l'extension et d'intercaler des plis intercalaires entre les plis primaires.

Ainsi, l'épaisseur de l'extension n'est plus liée à l'épaisseur de l'élément structural. On peut notamment épaissir l'extension pour obtenir une chape d'une épaisseur adéquate .

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit en référence aux figures des dessins annexés parmi lesquelles :

- la figure 1 est une vue en perspective d'une bielle obtenue selon le procédé de l'invention;

- la figure 2 est une vue de face d'un patron découpé pour fabriquer une bielle selon 1 ' invention ;

- la figure 3 est une section selon la ligne III- III du corps de bielle de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue partielle du patron de la figure 1 vu en tranche ;

- la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 1;

- la figure 6 est vue schématique d'un tissu à plusieurs plis liés utilisé pour la mise en œuvre du procédé de l'invention;

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence à la figure 1, le procédé de l'invention permet d'obtenir une bielle 100 intégralement en composite comportant un corps tubulaire 102 portant deux fourches 103 comprenant chacune deux chapes 104 en regard.

Selon un aspect particulier de l'invention illustré à la figure 2, on commence par découper dans un tissu

de fibres, par exemple ici des fibres de carbone, un patron 110 comportant une partie centrale 111 qui comporte deux bords opposés 112 et de laquelle s'étendent quatre extensions 113 à raison de deux extensions de chaque côté de la partie centrale 111, de part et d'autre d'un axe de symétrie 114 du patron.

Le tissu de fibres est de préférence un tissu dit "2,5 D", comportant plusieurs plis primaires de fibres de trame reliées entre elles par des fibres de chaîne qui s'étendent d'un pli primaire à l'autre pour lier les plis entre eux. Une telle liaison entre les plis primaires permet de les solidariser entre eux tout en permettant un glissement relatif des plis primaires lors de la mise en forme du patron.

A cet égard, le tissu préféré est le tissu présenté dans le document FR 2 759 096, et décrit ci-dessous en relation avec la figure 6. Le tissu comporte une armure de base qui est constituée:

- d'une part par au moins vingt-huit fibres de trame 1 à 28 réparties en au moins huit colonnes Cl à C8 s 'étendant chacune dans le sens de l'épaisseur E du tissu, et disposées en quinconce avec une alternance de colonnes C2 , C4 , C6, C8 d'au moins trois fibres de trame superposées séparées par un pas P déterminé, et de colonnes Cl, C3 , C5, C7 d'au moins quatre fibres de trame superposées séparées par le même pas P, les fibres de trame 1 à 28 s ' étendant pour définir au moins sept plis primaires Nl à N7;

-et d'autre part, par au moins douze fibres de chaîne 29 à 40 disposées dans au moins quatre plans parallèles Pl, P2, P3, P4, décalés dans le sens des fibres de trame, chaque plan contenant trois fibres de chaîne parallèles superposées agencées dans chacun de ces plans de la façon suivante :

- une première fibre de chaîne (resp. 29, 32, 35,

38) relie la fibre de trame extrême supérieure (resp. 1, 8, 15, 22) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5, C7) à quatre fibres de trame, à une fibre de trame intermédiaire supérieure (resp. 16, 23, 2, 9) d'une colonne (resp. C5 , C7, Cl, C3) à quatre fibres de trame qui est espacée de la précédente colonne par au moins deux pas P, la première fibre de chaîne revenant sur une fibre de trame extrême supérieure (resp. 1, 8, 15, 22) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5, C7) à quatre fibres de trame qui est espacée de la première colonne par au moins quatre pas P; une deuxième fibre de chaîne (resp. 30, 33,

36, 39) reliant une fibre de trame intermédiaire supérieure (resp. 2, 9, 16, 23) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5 , C7) à quatre fibres de trame, à une fibre de trame intermédiaire inférieure (resp. 17, 24, 3, 10) d'une colonne (resp. C5 , C7, Cl, C3) à quatre fibres de trame qui est espacée de la précédente colonne par au moins deux pas P, la deuxième fibre de chaîne revenant sur une fibre de trame intermédiaire supérieure (resp. 2, 9, 16, 23) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5 , C7) à quatre fibres de trame qui est espacée de la première colonne par au moins quatre pas P;

- une troisième fibre de chaîne (resp. 31, 34,

37, 40) reliant une fibre de trame intermédiaire inférieure (resp. 3, 10, 17, 24) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5 , C7) à quatre fibres de trame à la fibre de trame extrême inférieure (resp. 18, 25, 4, 11) d'une colonne (resp. C5, C7, Cl, C3 ) à quatre fibres de trame espacée de la précédente colonne par au moins deux pas P, la troisième fibre de chaîne revenant sur une fibre de trame intermédiaire inférieure (resp. 3, 10, 17, 24) d'une colonne (resp. Cl, C3 , C5, C7) à quatre fibres de trame qui est espacée de la première colonne par au moins quatre pas P.

Les positions des fibres de chaîne parallèles

(resp. 29, 30, 31 ; 32, 33, 34 ; 35, 36, 37 ; 38, 39, 40) sont décalées longitudinalement d'un pas P d'un plan à un autre. On a représenté en traits continus les fibres de chaîne 29,30,31 du plan Pl, en traits interrompus courts les fibres de chaîne 23,33,34 du plan P2 , en traits mixtes les fibres de chaîne 35,36,37 du plan P3 , et enfin en traits interrompus longs les fibres de chaîne 38,39,40 du plan P4. Le décalage est particulièrement visible.

En revenant maintenant à la figure 2, le patron 110 est découpé dans ledit tissu de sorte que les fibres de trame s'étendent selon l'axe de symétrie 114 du patron 110.

Selon un aspect particulier de l'invention, on forme alors le patron 110 en tube en rapprochant les bords 112. Comme cela est schématiquement représenté à la figure 3, les plis primaires du tissu glissent entre eux, le glissement étant nul au niveau de l'axe de symétrie 114 et maximal au niveau des bords 112 de sorte que ces derniers prennent une forme en biseau.

On rapporte alors les bords 112 les uns sur les autres. De préférence, la tranche de l'un des bords 112 vient en appui contre la face interne du patron 110, de façon que l'épaisseur du tube ainsi formé soit, dans la zone de jointure, sensiblement constante.

Les bords 112 n'étant ici pas parallèles, on obtient une partie tubulaire de forme conique. Mais on pourrait de la même façon obtenir une partie tubulaire cylindrique en découpant le patron 110 avec des bords 112 parallèles .

Selon un aspect particulier de l'invention illustré à la figure 4, on retire dans l'extrémité des extensions 113 les fibres de chaîne pour désolidariser les plis primaires formés par les fibres de trame. On obtient ainsi des plis primaires Nl à N7 (vus ici en tranche et illustrés en traits épais) pouvant être écartés les uns

des autres. Entre chacun des plis primaires, des plis intercalaires 116 (illustrés en traits fins, un seul pli intercalaire étant référencé) sont insérés de façon que les fibres qui composent les plis intercalaires 116 s'étendent obliquement, de préférence à 45 degrés, par rapport aux fibres de trame composant les plis primaires Nl à N7.

De préférence, les plis intercalaires 116 sont disposés de façon à donner aux extensions 113 une épaisseur qui varie progressivement pour arriver en extrémité à une épaisseur constante sensiblement double de celle du tissu. Pour ce faire, on choisit d'insérer des plis intercalaires 116 dont la longueur augmente de part et d'autre d'un plan central de l'extension 113 au fur et à mesure que l'on s'éloigne dudit plan.

Puis on introduit au travers des plis primaires Nl à N7 et des plis intercalaires 116 des fibres transverses 117 (représentées en pointillés, une seule fibre transverse étant référencée) pour renforcer les extrémités des extensions 113. On confère ainsi aux dites extrémités une structure en trois dimensions particulièrement résistante qui empêche les plis de glisser les uns sur les autres. De préférence, l'introduction des fibres transverses se fait par couture.

Le patron muni de ses plis intercalaires est mis en forme sur un mandrin (non représenté) . Puis, par une technique connue en soi (procédé dit RTM ou resin trans- fer molding) , on diffuse de la résine dans les fibres du patron muni de ses plis intercalaires.

La liaison des bords 112 qui se recouvrent est ainsi assurée par la résine. Le recouvrement des biseaux offre une grande surface d'adhésion entre les deux bords 112, de sorte que la jointure (visible à la figure 1) est très solide et rend la bielle apte à résister à des sollicitations de tension et de compression.

On obtient alors un corps tubulaire solide avec, de chaque côté, deux bras d'épaisseur augmentée formés par les extensions qui s'étendent en regard deux par deux. Il reste alors à détourer les bras et les percer pour transformer les bras en chapes 104. On obtient la bielle réalisée intégralement en composite de la figure 1.

De préférence, et ainsi que cela est illustré à la figure 5, on munit les chapes de doubles bagues 120 comportant chacune une première bague 121 ayant d'une part une partie cylindrique 122 qui s'étend dans l'un des perçages des chapes 4 et d'autre part une collerette 123 qui s'étend contre l'un des flancs de la chape 4, et une seconde bague 25 ayant d'une part une partie cylindrique 126 qui s'étend avec serrage dans la partie cylindrique 122 de la première bague 121 et d'autre part une collerette 127 qui prend appui sur l'extrémité de ladite partie cylindrique 122. De préférence, la longueur de ladite partie cylindrique 122 est très légèrement inférieure à la largeur de la chape 104 de sorte que celle-ci est légèrement pincée entre les collerettes 123 et 127.

Une telle bielle peut avantageusement être utilisée pour constituer des contrefiches briseuses d'atter- risseur. En effet, de telles contrefiches comportent deux éléments de bielles articulées entre elles qui travaillent essentiellement en traction/compression, de sorte que la bielle de l'invention peut avantageusement être utilisée dans cette application. En outre, on sait que de telles contrefiches peuvent être soumises à des impacts, par exemple de cailloux projetés par les pneumatiques. Le tissu "2,5 D" utilisé est justement connu pour sa grande résistance aux impacts et au délaminage.

Des dimensionnements ont permis de montrer que le gain de masse par rapport à des contrefiches métalliques est significatif. En outre, le temps de fabrication est

considérablement réduit .

L'invention n'est pas limitée à ce qui vient d'être décrit, mais bien au contraire englobe toute variante entrant dans le cadre défini par les revendications .

En particulier, bien que l'on ait décrit l'utilisation d'un tissu particulier tel que décrit en relation avec la figure 6, on pourra utiliser un tissu similaire comportant un nombre plus important de plis, ou encore d'autres tissus permettant un glissement relatif de plis. On peut obtenir un tel tissu en superposant des plis et en les cousant en eux de façon lâche.

Pour renforcer la jointure bord à bord, on pourra coudre les deux bords avant polymérisation.

Bien que l'on ait illustré le procédé de l'invention en relation avec une bielle, on pourra appliquer le procédé de 1 ' invention sur tout autre élément structural en matériau composite.