本明細書及び添付図面の記載により、少� ��くとも以下の事項が明らかとなる。

 外周面に形成された複数の歯を互いに噛み� ��わせながら回転する一対のギアロールの間� ��に、複数種類の繊維を含む不織布を通すこ� ��により、該不織布を前記歯によって前記ギ� ��ロールの周方向に延伸して伸縮性シートを� ��造する方法において、
 前記ギアロールの周速が50~300(m/min)の範囲で あり、
 前記一対のギアロールの間隙において前記� ��織布に付与される単位時間当たりの歪みの� ��大値が、5~100(sec ^―1 )の範囲であることを特徴とする伸縮性シー� �の製造方法。

 このような伸縮性シートの製造方法によ� ��ば、不織布に付与される単位時間当たりの� ��みの最大値で数値範囲を規定している。こ� ��で、当該最大値は、延伸時に生じ得る不織� ��の損傷に対して適確に関連付け可能である� ��よって、当該最大値の数値範囲を規定する� ��とにより、延伸時における不織布の損傷を� ��効に抑制することができる。

 また、不織布に付与される単位時間当たり� ��歪みの最大値を100(sec ^―1 )以下にしているので、延伸時における不織� �の損傷を有効に抑制することができ、更に� �、同最大値を5(sec ^―1 )以上にしているので、当該最大値を低くし� �ぎることに起因した生産性の悪化を有効に� �ぐこともできる。

 かかる伸縮性シートの製造方法であって、
 前記一対のギアロールの直径が300~600(mm)の� �囲であるのが望ましい。 
 このような伸縮性シートの製造方法によれ� ��、ギアロールの直径を300(mm)以上にしている ので、前記単位時間当たりの歪みの最大値を 下げ易くなり、その結果として、前記最大値 が100(sec ^―1 )以下という条件を満足させるための諸条件� �例えば、ギアロールの周速や、前記周方向� �歯の形成ピッチ、不織布に付与される総歪� �などの条件を緩和できて、つまり、これら� �値の設定可能範囲を広くすることができる� �

 また、直径を600(mm)以下としているので、ギ アロールを安価に製造できて、製造コストの 削減を図れる。 
 更には、ギアロールの直径を300~600(mm)の範� �にしているので、局所歪み速度の最大値を� �率良く低下させることができる。

 かかる伸縮性シートの製造方法であって、
 前記一対のギアロールの直径が450~600(mm)の� �囲であるのが望ましい。 
 このような伸縮性シートの製造方法によれ� ��、直径が450(mm)未満のギアロールとの対比に おいては、前記単位時間当たりの歪みの最大 値を同値に維持しながらも、ギアロールの周 速を高くすることができて、その結果、生産 性を高めることができる。

 かかる伸縮性シートの製造方法であって、
 前記不織布は、前記複数種類の繊維として� ��少なくとも伸縮性繊維と、前記伸縮性繊維� ��弾性限界の伸びよりも小さな伸びで塑性変� ��を起こす伸長性繊維とを含んでおり、
 前記伸縮性繊維は熱可塑性エラストマ繊維� ��あり、前記伸長性繊維は熱可塑性ポリオレ� ��ィン繊維であるのが望ましい。 
 このような伸縮性シートの製造方法によれ� ��、不織布は、伸縮性繊維及び伸長性繊維と� ��て、それぞれ、熱可塑性エラストマ繊維及� ��熱可塑性ポリオレフィン繊維を含んでいる� ��で、延伸後の不織布に確実に伸縮性を発現� ��せることができる。

 かかる伸縮性シートの製造方法であって、
 前記ギアロールの直径は、
 前記ギアロールにより前記不織布に付与さ� ��る歪みと、前記ギアロールの周速と、前記� ��方向の前記歯の形成ピッチ又は前記一対の� ��アロールの前記歯の噛み合い深さと、前記� ��位時間当たりの歪みの最大値と、に基づい� ��決められるのが望ましい。 
 このような伸縮性シートの製造方法によれ� ��、延伸時における前記不織布の損傷を有効� ��抑制可能なギアロールの直径を容易に見出� ��ことができる。

 ===本実施形態の伸縮性シート3aの製造方法== =
 <<ギア延伸について>>
 図1はギア延伸の説明図である。ギア延伸は 、外周面41a,43aに、周方向に沿って所定の形� �ピッチPで波状に歯(所謂「平歯車」と同じ歯 形の歯)が形成された上下一対のギアロール41 ,43を用いて行われる。すなわち、これら互い に同形状のギアロール41,43が一定の周速Sで駆 動回転している間に、これらギアロール41,43� ��ロール間隙に不織布3を通し、その際に互い に噛み合う上ギアロール41の歯41tと下ギアロ� ��ル43の歯43tとによって不織布3を三点曲げ状� ��変形して(図1の右側の拡大図を参照)、これ� ��ギアロール41,43の周方向に延伸することに� �り行われる。そして、当該延伸後には不織� �3に伸縮性が発現されて伸縮性シート3aとな� �。

 このギア延伸の材料となる不織布3は、例 えば、溶融紡糸等によって伸長性繊維と伸縮 性繊維とを所定の配合比で混合生成してなる 混繊タイプの不織布3である。ここで、伸縮� �繊維とは、弾性的に伸長可能な繊維のこと� �言い、伸長性繊維とは、概ね非弾性的に伸� �可能な繊維のことを言う。なお、換言する� �、伸長性繊維とは、伸縮性繊維の弾性限界� �伸びよりも小さな伸びで塑性変形を起こす� �維であると言うこともできる。

 伸長性繊維としては熱可塑性ポリオレフ� ��ン繊維を例示でき、また、伸縮性繊維とし� ��は熱可塑性エラストマ繊維を例示できる。� ��可塑性ポリオレフィン繊維は、例えばポリ� ��ロピレン繊維やポリエステル繊維などの単� ��繊維や、ポリプロピレンやポリエステルか� ��なる芯鞘構造の複合繊維などであり、また� ��熱可塑性エラストマ繊維は、例えば、ポリ� ��レタン繊維などである。

 不織布3の製法としては、スパンボンド法や ケミカルボンド法等が挙げられる。また、不 織布3の坪量及び繊維径は、それぞれ、20~50(g/ m ² )の範囲及び10~30(μm)の範囲から適宜選択され� ��更に、伸長性繊維と伸縮性繊維との配合比� ��、20~80%の範囲から適宜選択される。

 ギアロール41(43)の歯41t(43t)の形成ピッチPは� ��2~6(mm)の範囲から選択され、好ましくは4~5(mm )の範囲であり、以下の例では4.9(mm)である。� ��アロール41(43)の周速Sは、50~300(m/min)の範囲� �ら選択される。なお、ここで言う周速Sとは� ��歯41t(43t)の先端の速度のことである。また� �上ギアロール41と下ギアロール43との最大噛� ��合い深さFは、不織布3に付与すべき総歪みε _all と上記形成ピッチPとに基づいて定まり(後述� ��式2を参照)、つまり、上記の形成ピッチPの� ��囲において、0.6~2.0の範囲から選択された総 歪みε _all が達成されるように選択される。なお、総歪 みε _all の定義等については後述する。

 図2A及び図2Bは、ギア延伸によって不織布 3に伸縮性が発現されるメカニズムの説明図� �ある。両図とも、不織布3の荷重-伸び曲線を 示している。

 未延伸の不織布3に対して延伸加工を施す べく、伸縮性繊維の弾性限界内で前記不織布 3に張力(以下、荷重とも言う)を付与すると、 その延伸加工中においては、図2Aのような荷� ��-伸び曲線を描く。すなわち、張力の負荷時 よりも除荷時の方が、同じ伸びにおける荷重 が低くなるようなヒステリシスを有した荷重 -伸び曲線を描く。

 そして、この延伸後に再度張力を付与し� ��場合には、図2Bに示すような荷重-伸び曲線� ��描く。詳しくは、図2Bの原点P0から変曲点P1� ��では、非常に低い弾性率で伸縮するが、変� ��点P1を超えると荷重が概ね二次曲線状に急� �に上昇するようになる。そして、通常は、� �の低い弾性率の範囲Rの発現をもって、延伸� ��工により不織布3に伸縮性が発現されたもの と見なしており、また、無負荷状態の原点P0� ��ら前記変曲点P1までの伸びの量Jを、「発現� ��れた伸縮量J」と定義している。

 ちなみに、このように延伸加工後におい� ��、前記原点P0から前記変曲点P1までは非常に 低い弾性率で伸縮するようになる理由につい ては、次のように説明できる。

 図3Aは、延伸加工前(つまり未延伸)の繊維 の状態を示す模式図であり、図3Bは延伸加工� ��(つまり負荷中)の繊維の状態を示す模式図� �あり、図3Cは延伸加工後(つまり除荷後)の繊� ��の状態を示す模式図である。なお、一般に� ��織布3を構成する最小単位構造は、図3Aに示� ��ように伸縮性繊維と伸長性繊維とが並列接� ��されたものとしてモデル化できる。

 図3Aに示す未延伸の不織布3を延伸すると� ��図3Bに示すように、伸縮性繊維の方は弾性� �形をするが、前記伸縮性繊維よりも弾性限� �の伸びの小さい伸長性繊維の方は、比較的� �い段階から塑性変形を開始して細長く塑性� �形する。よって、この状態から張力を除荷� �ると、図3Cに示すように、伸縮性繊維の方は 弾性伸びが無くなるだけで、つまり、その全 長は張力の付与前と概ね同じ長さに戻るので あるが、伸長性繊維の方は、塑性伸び分だけ 全長が伸びて弛んだ状態になっている。

 そして、このような延伸加工後の不織布3 に対して再度張力を付与すると、伸長性繊維 の弛み分が伸びきってその全長が張るまでは 、伸縮性繊維の弾性変形のみで上記張力に抗 するので、図2Bに示すように、不織布3は非常 に低い弾性率で伸びていくが、図3Dに示すよ� ��に、上述の伸長性繊維の弛みが無くなって� ��の全長が張った時点からは、当該伸長性繊� ��の弾塑性変形も前記張力に抗するようにな� ��ので、ここからは、不織布3を伸ばすのに要 する張力の大きさが急激に上昇する。つまり 、この伸長性繊維の弛みが無くなるポイント が図2Bの変曲点P1であり、もって、このよう� �ことから、延伸加工後の荷重-伸び曲線は、� ��2Bに示すように、変曲点P1までは不織布3は� �常に低い弾性率で伸縮し、そして、変曲点P1 を超えると荷重が急激に増加するような荷重 -伸び曲線になるのである。ちなみに、前記� �点P0から前記変曲点P1までの範囲R、すなわち 、「発現された伸縮量J」の範囲Rの内側であ� ��ば、張力が除荷されると、概ね図2Bの負荷� �の荷重-伸び曲線を辿って原点P0まで戻るの� �言うまでもない。

 ここで、上記延伸時の延伸量Eと同義のパラ メータとして、「延伸歪みε _all 」というパラメータを導入する。この延伸歪 みε _all は、通常の歪みの概念と同様に、延伸時の延 伸方向の全長Lbと延伸前の延伸方向の全長La� �を用いて下式1で定義される。 
 ε _all =(Lb-La)/La  …式1

 この延伸歪みε _all は、図4A及び図4Bに示す歯41t,43tの幾何学的関� ��から、歯41tと歯43tとの最大噛み合い深さF及 び歯41t(43t)の形成ピッチPの関数として表現さ れる。すなわち、図1の左拡大図の噛み合い� �始点Psにおいて、図4Aに示すように元々全長� ��前記Pであった不織布3が、図1Bの右拡大図の 最大噛み合い点Pmにおける延伸時には、最大� ��み合い深さFで互いに噛み合う歯41t,43tによ� �て図4Bに示すように三点曲げ状に変形されて 延伸されることから、延伸歪みε _all は下式2のように表される。 
 ε _all =2×(√(F ² +(P/2) ² )-(P/2))/P  …式2

 なお、この延伸歪みε _all は、謂わばギア延伸によって付与される歪み の合計値であるので、以下では、総歪みε _all とも言い、後述する局所歪み速度に係る歪み εとは区別する。

 <<ギア延伸中の不織布3の歪み速度につ� ��て>>
 一般に加工対象物を引っ張り変形する際に� ��その歪み速度(加工対象物に付与される単位 時間当たりの歪み)が大きいと加工対象物へ� �損傷が大きくなり、最悪の場合には加工中� �破断してしまう。そのため、加工中の歪み� �度を低く抑えることが重要であるが、これ� �、ギア延伸においても例外ではない。

 ここで、ギア延伸における歪み速度を求め� ��参考的手法としては、例えば、図1の噛み合 い開始点Psから最大噛み合い点Pmまでに付与� �れる上記総歪みε _all を、当該総歪みε _all の付与に要した時間、つまり、噛み合い開始 点Psから最大噛み合い点Pmまでの回転に要し� �時間t _all で除算して求めることが考えられる。そして 、この手法は、歪み速度が、噛み合い開始点 Psから最大噛み合い点Pmまでに亘って一定で� �る前提で求めるものであり、謂わば、歪み� �度の平均値(=ε _all /t _all )を求めるものと言える。

 しかしながら、本願出願人が鋭意調査した� ��ころによれば、ギアロール41,43の周速Sを一� ��に維持して延伸する場合であっても、当該� ��伸中の歪み速度は、後述する図5に示すよう に、噛み合い開始点Psから最大噛み合い点Pm� �での範囲に亘って一定ではなくて時々刻々� �変化するものであり、また、同範囲におい� �歪み速度がピークを有することが判明した� �そして、当然ながら、このピークの値は、� �述の参考的手法で求まる平均値(=ε _all /t _all )よりも大きい。よって、このような場合に� �、上述の参考的手法により求まる平均値(=ε _all /t _all )よりも、歪み速度の最大値の方を指標とし� �用いた方が、起こり得る不織布3の損傷に対� ��て、より適確に関連付け可能と考えられる� ��

 そこで、本実施形態に係る伸縮性シート3 aの製造方法では、噛み合い開始点Psから最大 噛み合い点Pmまでに亘る各瞬間の歪み速度dε/ dtを、所定の回転角δθの刻みで求めるととも に、これら各瞬間の歪み速度dε/dtのうちのピ ーク値たる最大値を指標として、当該最大値 が所定範囲に収まるようにギア延伸の諸条件 を設定するようにしている。そして、これに より、不織布3の損傷を有効に抑制している� �

 以下、得られた知見を示しながら、本実� ��形態に係る伸縮性シート3aの製造方法につ� �て説明する。

 図5は、噛み合い開始点Psから最大噛み合� ��点Pmまでに付与される歪み速度dε/dtの変化� �示すグラフである。横軸には時間tを取って� ��り、縦軸には歪み速度dε/dtを取っている。� ��た、同図において、グラフの左端が噛み合� ��開始点Psであり、同右端が最大噛み合い点Pm であるとともに、最大噛み合い点Pmの時間tを 時間軸の零点に揃えて示している。なお、グ ラフの欄外に延伸諸元を示しているが、この 延伸中のギアロール41,43の周速Sは200(m/min)で� �定である。

 図5からわかるように、ギアロール41,43の� ��速Sを一定にしていても、歪み速度は一定で はなく変化している。また、最大噛み合い点 Pmよりも噛み合い開始点Ps寄りの位置で、歪� �速度は最大値を迎えている。ちなみに、こ� �ように歪み速度の最大値が、最大噛み合い� �Pmよりも噛み合い開始点Ps寄りに位置する方� ��、より不織布3に損傷を与え易いことがわか っている。

 このようなグラフは、作図によって取得さ� ��る。すなわち、図6の実線及び2点鎖線で示� �ように、先ず、所定の回転角δθの一例とし� ��0.1°刻みで上下のギアロール41,43を順次回転 させながら、各瞬間での歯41t,43tの噛み合い� �態を作図する。そして、着目した噛み合い� �態図(図6の2点鎖線)の不織布3の長さL(n)と、� �の直前の噛み合い状態図(図6の実線)の不織� �3の長さL(n-1)とを、これら図から計って求め� ��下式3に代入し、これにより、着目した瞬間 の歪み速度dε/dt(以下、局所歪み速度dε/dtと� �言う)を求める。 
 dε/dt=(L(n)―L(n-1))/L(n-1)/δt …式3

 なお、上式3中のδtは、着目した噛み合い状 態図と、その直前の噛み合い状態図との間の 状態変化に要する時間であり、つまり、前記 回転角δθたる0.1°の回転に要する時間である 。この時間δtは、ギアロール41,43の直径D(m)(� �下、ロール径Dとも言う)及び周速S(m/min)を用� ��て下式4により求められる。 
 δt(sec)=(π×D/S)×60×(δθ/360°) …式4

 そして、着目する噛み合い状態図を、順� ��、噛み合い開始点Psから最大噛み合い点Pmの 方へ移しながら、上式3及び上式4に基づいて� ��瞬間の局所歪み速度dε/dtを求めることによ� ��、図5のグラフを得ることができる。

 図7A及び図7Bは、ロール径D以外の条件を� �定してロール径Dを4水準(150、450、900、1800、3 600(mm))で振りながら、ロール間隙(噛み合い開 始点Psから最大噛み合い点Pmまでの範囲)にお� ��る延伸時間tと局所歪み速度dε/dtとの関係の グラフを書いたものである。なお、図7Aは、� ��速Sが100(m/min)の場合であり、図7Bは200(m/min)� �場合である。また、ロール径Dとは、歯41t(43t )の先端における最大径のことを言う。

 図7A及び図7Bから、ロール径Dが大きい方� �、局所歪み速度の最大値が低くなることが� �かる。また、図7Aと図7Bとの比較から、周速S が小さい方が局所歪み速度の最大値が低くな ることがわかる。すなわち、局所歪み速度は 、ロール径D及び周速Sによって変化すること� ��わかる。

 なお、ここではグラフで示していないが、� ��記の局所歪み速度が総歪みε _all によっても変化し、総歪みε _all が小さい方が、局所歪み速度の最大値が低く なることも明らかになっている。

 図8A乃至図10は、局所歪み速度の最大値と不 織布3の損傷レベルとの関係を説明するため� �図であり、各図は、順番に、ギア延伸時の� �所歪み速度の最大値を90、95、100、110、及び1 15(sec ^―1 )にして延伸後の不織布3の表面写真である。� ��お、何れも、ロール径Dが450(mm)で形成ピッ� �Pが4.9(mm)の場合である。

 これらの写真を見ると、局所歪み速度の最� ��値が110(sec ^―1 )及び115(sec ^―1 )では、不織布表面に縞状の繊維の密度むら� �生じており、もって、延伸時の損傷が大き� �が、局所歪み速度の最大値が100(sec ^―1 )以下では、縞状の密度むらは殆ど観察され� �、もって、延伸時の損傷がごく小さいレベ� �に抑制されていることがわかる。

 そこで、本実施形態に係る伸縮性シート3a� �製造方法では、局所歪み速度dε/dtの最大値� �5~100(sec ^―1 )の範囲に収まるように、ギア延伸に係る諸� �件を設定するようにしている。

 <<ギア延伸に係る諸条件の設定手順に� �いて>>
 図11は、ギア延伸に係る諸条件の設定手順� �一例のフロー図である。 
 設定すべき諸条件としては、不織布3に付与 すべき総歪みε _all 、ギアロール41(43)の周速S、歯41t(43t)の形成ピ ッチP、上ギアロール41の歯41tと下ギアロール 43の歯43tの最大噛み合い深さF、ギアロール41( 43)の直径Dたるロール径Dが有る。

 そして、先ず、伸縮性シート3aの伸縮量J等� ��要求仕様に基づいて、不織布3に付与すべき 総歪みε _all が決定される(S10)。ここでは、総歪みε _all が1.7に決定されたものとする。 
 次に、製造ラインの搬送速度等のライン仕� ��に基づいてギアロール41(43)の周速Sが決定さ れる(S20)。ここでは、周速Sが100(m/min)に決定� �れたものとする。 
 次に、歯41t(43t)の形成ピッチPと最大噛み合� ��深さFとが、総歪みε _all 及び前述の式2に基づいて決定される(S30、S40) 。ここでは、形成ピッチPが4.9(mm)に決定され� ��ものとし、その場合には、当該形成ピッチP の4.9(mm)と総歪みε _all の1.7と式2とに基づいて、最大噛み合い深さF� ��6.14(mm)と決定される。 
 そうしたら、最後にロール径Dを決定する(S5 0)。この決定方法は、図12A乃至図12Dのグラフ� ��基づいて、局所歪み速度の最大値が5~100(sec ^―1 )の範囲に収まるロール径Dのなかから最小径� ��なるロール径Dを選択することによりなされ る。

 例えば、図12A乃至図12Dには、総歪みε _all と局所歪み速度の最大値との関係を示すグラ フが、ロール径Dと周速Sとをパラメータとし� ��記載されている。すなわち、図12Aには周速S が50(m/min)の場合が示されており、図12Bには100 (m/min)の場合が、また、図12Cには200(m/min)の場� ��が、更には、図12Dには300(m/min)の場合が示さ れており、そして、これら各図には、各々、 ロール径Dが150、300、450、600、750、及び900(mm)� ��グラフが記載されている。

 よって、上記の既に設定済みの条件として� ��先ず周速Sが100(m/min)の一群のグラフが記載� �れた図12Bを参照するとともに、これらのグ� �フのなかで、総歪みε _all が1.7において局所歪み速度の最大値が5~100(sec ^―1 )の範囲に収まるロール径Dを探す。ここでは� ��ロール径Dが300(mm)だと局所歪み速度の最大� �が114(sec ^―1 )であるところ、450(mm)では、同最大値は92(sec ^―1 )となるので、ロール径Dは450(mm)と決定される 。 
 そして、以上をもってギア延伸に係る全条� ��が設定されたことになる。

 なお、図12A乃至図12Dの各グラフは、上述し� ��噛み合い状態図に基づいて予め算出される� ��すなわち、不織布3に付与すべき総歪みε _all 、周速S、及び、ロール径Dを各々複数水準で� ��って噛み合い状態図を作成し、これら噛み� ��い状態図に基づいて図5の局所歪み速度と延 伸時間のグラフを求める。そして、上述の各 水準につき局所歪み速度の最大値を求め、こ れを横軸が総歪みε _all で縦軸が局所歪み速度の最大値のグラフにプ ロットすることにより、上述の図12A乃至図12D が作成される。

 ちなみに、上述の設定手順では、図12A乃至� ��12Dの総歪みε _all と局所歪み速度の最大値とのグラフに基づい て最後にロール径Dを決定したが、何等これ� �限るものではなく、同グラフに基づいて最� �に周速Sを決定しても良いし、または、総歪� ��ε _all 、最大噛み合い深さF、及び、形成ピッチPの� ��れか一つを最後に決めても良い。

 <<ロール径Dの好ましい範囲について> >
 図13A乃至図13Dは、図12A乃至図12Dのグラフの� ��ータを、局所歪み速度の最大値とロール径D との関係に整理し直したグラフである。すな わち、これら図13A乃至図13Dは、それぞれ、ギ ア延伸によって付与される総歪みε _all が0.6、1.3、1.7、2.0の場合であるとともに、各 図には、それぞれ、周速Sが50、100、200、300(m/ min)の4本のグラフが示されている。

 図13Dを見ると、周速Sの異なる4水準の何� �のグラフにあっても、局所歪み速度の最大� �は、ロール径Dが300~450(mm)の辺りまでは急激� �減少しているが、600(mm)の辺りからは減少勾� ��が小さくなり、そして、それよりも大きい� ��では概ね横ばいとなっている。

 よって、局所歪み速度の最大値を効率良く� ��下させるには、ロール径Dを300~600(mm)の範囲� ��設定するのが良いと考えられる。なお、こ� ��傾向は、図13Dの総歪みε _all が2.0の場合のみならず、0.6、1.3、1.7について も同様に見受けられる(図13A乃至図13Cを参照)� ��従って、周速50~300(m/min)の範囲において0.6~2. 0の範囲の任意値の総歪みε _all を不織布3に付与する場合には、ロール径Dを3 00~600(mm)にするのが好ましいと言える。

 図14は、局所歪み速度の最大値が100(sec ^―1 )となる周速Sとロール径Dとの関係を示すグラ フであり、総歪みε _all の水準を上述と同様に4水準(0.6、1.3、1.7、2.0) で振っている。なお、これらのグラフも、上 述と同様に噛み合い状態図に基づいて局所歪 み速度の最大値が100(sec ^―1 )となる周速Sとロール径Dとの組み合わせを求 め、これらを縦軸及び横軸としてプロットし て取得される。

 図14を見ると、何れの総歪みε _all の水準にあっても、ロール径Dが大きくなる� �つれて、局所歪み速度の最大値100(sec ^―1 )を満足する周速Sが大きくなる傾向を示して� ��り、もって、ロール径Dを大きくすれば、不 織布3の損傷を低いレベルに維持しながら、� �速Sを高めて不織布3の生産能力の向上を図れ ることがわかる。よって、生産性を加味する と、ロール径Dを上述の300~600(mm)の範囲に設定 するよりは、450~600(mm)の範囲に設定する方が� ��いと考えられ、更に好ましくは、550~600(mm)� �範囲に設定すると良いと考えられる。

 ===その他の実施の形態===
 以上、本発明の実施形態について説明した� ��、本発明は、かかる実施形態に限定される� ��のではなく、以下に示すような変形が可能� ��ある。

 上述の実施形態では、複数種類の繊維を� ��む不織布3として、伸長性繊維と伸縮性繊維 との2種類の繊維を含む不織布3を例示したが� ��繊維の種類は何等2種類に限るものではなく 、3種類以上であっても良い。

 上述の実施形態では、複数種類の繊維を� ��む不織布3として、伸長性繊維と伸縮性繊維 とが混合してなる混繊タイプの不織布3を例� �したが、当該不織布3は混繊タイプに限るも� ��ではない。例えば、不織布3の厚み方向に、 伸長性繊維のみの層と伸縮性繊維のみの層と が層状に分かれて積層されていても良い。な お、これらの層の数は2層に限るものではな� �、例えば、伸縮性繊維のみの層が上下の伸� �性繊維のみの層で挟まれた3層構造の不織布3 であっても良い。

 上述の実施形態では、ギア延伸にまつわ� ��設備としてギアロール41,43しか説明してい� �かったが、適宜な付帯設備を設けても良い� �例えば、ギアロール41,43の上下流の位置にそ れぞれテンションロールを配置して不織布3� �張力を付与しても良いし、ギアロール41,43や テンションロールを加熱するためのヒーター 等を配置しても良い。