La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un fil de fromage. Des procédés de fabrication de fils de fromage sont connus de l'état de la technique. Par exemple, WO201 1 1 10184 décrit un procédé de fabrication d'un produit laitier réticulé à partir de fromages dans lequel des fromages sont cuits, des additifs sont ajoutés aux fromages pour former un mélange, le mélange est extrudé sous forme de fils de fromage, puis mis en forme. Le diamètre d'un fil de fromage obtenu par ce procédé est inférieur ou égal à 4 mm. Cependant, une photographie d'un fil représenté sur la Figure 3 montre que le diamètre du fil est très variable, et que le fil présente de nombreuses aspérités à sa surface. En termes d'esthétique, une telle variabilité peut ne pas être appréciable par les consommateurs.

Il est également connu que l'extrusion de fils de fromage à une cadence industrielle élevée est délicate à mettre en œuvre pour obtenir un fil de fromage dont le diamètre est constant et de section régulière.

EP0727138 décrit un procédé de fabrication en continu d'un fil de fromage à partir d'un caillé et/ou d'un rétentat obtenu par ultrafiltration d'un lait. Dans ce procédé, les étapes de broyage, de cuisson et d'extrusion sont mises en œuvre à l'intérieur d'un même fourreau. Dans certains modes de réalisation du procédé décrit dans EP0727138, des additifs, notamment des sels de fonte, sont ajoutés pour obtenir la texture souhaitée après extrusion. En effet, il est connu que l'ajout de sels de fonte permet de faciliter l'extrusion en donnant au fromage à extruder une texture plus souple. Dans le cadre de la présente invention, il est souhaité d'obtenir un fromage naturel, c'est-à-dire exempt de tout additif.

Par ailleurs, les fils de fromage du commerce présentent régulièrement un aspect mat traduisant une inhomogénéité de la surface du fil.

Ainsi, le problème technique que vise à résoudre la présente invention consiste à obtenir un fil de fromage de diamètre sensiblement constant et inférieur ou égal à 10 mm, tout en maintenant une cadence industrielle. D'autres objectifs recherchés consistent à ce que le fil de fromage obtenu soit naturel, à ce que ce fil de fromage présente une section régulière, et à ce qu'il présente un aspect brillant traduisant une homogénéité de la surface du fil et l'absence d'aspérités.

Procédé de fabrication d'un fil de fromage

L'invention concerne ainsi un procédé de fabrication d'un fil de fromage, le procédé comprenant la fourniture d'une base fromagère, la retexturation de cette base fromagère pour former une pâte fromagère, et l'extrusion de cette pâte fromagère à travers une filière de diamètre inférieur ou égal à 10 mm pour former le fil de fromage, dans lequel la base fromagère présente une valeur de pente maximum de tangente δ comprise entre 0, 06 et 0,10.

Base fromagère

La base fromagère utilisée dans le procédé de fabrication selon l'invention consiste en un produit fromager.

Par « produit fromager » ou « fromage» on entend ici tout produit obtenu par voie de coagulation, fermenté ou non, affiné ou non, essentiellement obtenu à partir de matières d'origine laitière, pouvant inclure des matières premières d'origine végétale, par exemple de la matière grasse végétale, et de l'eau. Le produit fromager peut cependant contenir en faibles quantités, agent coagulant, auxiliaire(s) de fabrication, arôme(s), colorant(s), conservateur(s), mais est préférentiellement dépourvu de texturant, sels de fonte et correcteurs d'acidité. La teneur en matière sèche (l'extrait sec) des produits fromagers est typiquement de 25 à 60% en poids par rapport au poids total du produit fromager.

Selon un mode de réalisation, la coagulation est réalisée par voie enzymatique.

Selon un mode de réalisation particulier, la base fromagère est un produit fromager de type pâte pressée.

La norme Codex STAN 283-1978 propose une classification des produits fromagers suivant leur teneur en eau du produit fromager dégraissé (TEFD). Les produits fromagers ayant une TEFD comprise entre 54 % et 69 % peuvent être appelés produits fromagers à pâte demi-dure, et les produits fromagers dont la TEFD est supérieure à 67 % peuvent être appelés produits fromagers à pâte molle.

L'expression « comprise » est à entendre au sens large. Ainsi, une grandeur A est comprise entre une première valeur A1 et une deuxième valeur A2 lorsque, d'une part, la grandeur A est supérieure ou égale à la première valeur A1 et, d'autre part, la grandeur A est inférieure ou égale à la deuxième valeur A2.

Typiquement, la TEFD se calcule comme suit : (Poids de l'eau dans le fromage) x 100 / (Poids total du fromage - Poids de la matière grasse dans le fromage)

Dans le cadre de la présente invention, on entend par « produit fromager de type pâte pressée » un produit fromager correspondant à la définition de pâte demi-dure selon la norme Codex STAN 283-1978.

On entend par « pâtes pressées traditionnelles jeunes » des fromages de type pâtes pressées traditionnelles fabriquées depuis moins d'un mois ou ayant un âge inférieur ou égal à 1 mois. Selon un mode de réalisation particulier, la base fromagère est obtenue par au moins les étapes successives suivantes :

(1 ) prise en masse ou coagulation d'un lait standardisé ou d'un concentré laitier par action d'un agent coagulant pour former un caillé,

(2) mise en forme du caillé égoutté ou non dans des moules,

(3) égouttage spontané ou par action de la pression permettant d'obtenir l'extrait sec désiré du produit final,

(4) optionnellement une étape salage ou saumurage, qui confère à la base fromagère la teneur en sel souhaitée et permet la formation d'une croûte superficielle, et

(5) ressuyage ou égouttage

Selon un autre mode de réalisation, la base fromagère est obtenue conformément au procédé de fabrication décrit dans WO 02/096209. Cette base fromagère est alors constituée par un produit fromager âgé de 1 à 5 jours, ayant un taux de minéralisation Calcium/Extrait Sec Dégraissé inférieur à 2 % en poids par rapport au poids total de la base fromagère, et une pâte souple élastique, non friable, présentant un profil rhéologique qui est sensiblement similaire à celui des fromages à pâte pressée. Le procédé de fabrication décrit dans WO 02/096209 comprend les étapes consistant à acidifier un lait pour atteindre une valeur de pH comprise entre 5,2 et 5,8 avant de réaliser la coagulation par addition au lait d'une préparation enzymatique coagulante à ladite valeur de pH.

De préférence, la base fromagère utilisée dans le procédé selon l'invention a un extrait sec compris entre 50 et 60 % en poids par rapport au poids total de la base fromagère.

Selon un mode de réalisation particulier, la base fromagère a une teneur en matière grasse inférieure ou égale à 22 %, en poids par rapport au poids total de la base fromagère. On définit un ratio matière grasse/extrait sec comme étant le rapport entre la teneur en matière grasse en poids par rapport au poids total de la base fromagère et l'extrait sec en poids par rapport au poids total de la base fromagère.

Selon un mode de réalisation particulier, le ratio matière grasse/extrait sec de la base fromagère est inférieur ou égal à 45 %, en poids par rapport au poids total de la base fromagère, et est préférentiellement compris entre 20 et 40 %, en poids par rapport au poids total de la base fromagère.

On définit un ratio matière grasse/protéines comme étant le rapport entre la teneur en matière grasse, en poids par rapport au poids total de la base fromagère, et la teneur en protéines, en poids par rapport au poids total de la base fromagère. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, cette base fromagère a un ratio matière grasse/protéines inférieur ou égal à 0,8 préférentiellement compris entre 0,4 et 0,8. Retexturation de la base fromagère

Par « retexturation » de la base fromagère, on entend ici un broyage de la base fromagère suivi d'une cuisson-malaxage pour donner à la base fromagère une texture adaptée pour subir une extrusion.

Une base fromagère préparée tel que ci-dessus décrit est broyée pour former un broyât. Un broyeur de type broyeur à lames rotatives ou de type poussoir à charcuterie est utilisé pour garantir l'optimisation de l'opération de chauffage.

Le broyage est typiquement effectué à une température comprise entre 6 et 20°C. Le temps de broyage est court et dépendant de la performance du broyeur (de l'ordre de quelques secondes). Le broyât est ensuite transféré dans un appareil de cuisson- malaxage pour former une pâte fromagère.

La cuisson-malaxage est typiquement réalisée dans un fourreau équipé d'une vis, ou des appareils de type pétrin, mélangeur, malaxeur, cuiseur-mélangeur, co-malaxeur. La température du broyât en fin de cuisson est typiquement comprise entre 62 et 69 °C, préférentiellement 62 à 66°C. Le temps de séjour moyen du broyât une fois la température de cuisson atteinte est typiquement compris entre 180 et 540 secondes.

La pâte fromagère obtenue a typiquement un extrait sec compris entre 47 % et 55 % en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère.

Selon un mode de réalisation particulier, la pâte fromagère a une teneur en matière grasse inférieure ou égale à 20 %, en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère.

Selon un mode de réalisation particulier, le rapport entre la teneur en matière grasse, en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère, et l'extrait sec, en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère, est inférieur ou égal à 40 %, préférentiellement de 20 à 40 %.

Selon un mode particulier de l'invention, le rapport entre la teneur en matière grasse, en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère, et la teneur en protéines, en poids par rapport au poids total de la pâte fromagère, est inférieur ou égal à 0,75, préférentiellement de 0,6 à 0,7.

Avantageusement, la pâte fromagère obtenue est exempte d'additif. A cet effet, ni l'étape de fabrication de la base fromagère ni l'étape de retexturation ne comprennent l'utilisation d'un quelconque additif. Par « additif » on entend ici toute substance qui n'est pas normalement consommée en tant que denrée alimentaire en soi et n'est pas normalement utilisée comme ingrédient caractéristique d'une denrée alimentaire, qu'elle ait ou non une valeur nutritive, et dont l'addition intentionnelle à la denrée alimentaire dans un but technologique ou organoleptique, à une quelconque étape de la fabrication, de la transformation, de la préparation, du traitement, du conditionnement, de l'emballage, du transport ou du stockage de ladite denrée, entraîne ou peut entraîner (directement ou indirectement) son incorporation ou celle de ses dérivés dans la denrée ou peut affecter d'une autre façon les caractéristiques de ladite denrée (définition selon la norme Codex Stan 192-1995 du Codex Alimentarius). On peut citer par exemple les sels de fonte, les texturants (émulsifiants, épaississants), les conservateurs, les exhausteurs, les acidifiants, les anti-oxydants, et les colorants. L'expression ne s'applique ni aux contaminants, ni aux substances ajoutées aux denrées alimentaires dans le but d'en maintenir ou améliorer les propriétés nutritives, ou au chlorure de sodium et ferments.

Le règlement UE n°1 129/201 1 du 1 1 novembre 201 1 contient dans la partie B de l'annexe II une liste exhaustive des additifs autorisés dans l'Union Européenne, dont les colorants, conservateurs et texturants.

On entend ici par « arômes » les arômes, substances aromatisantes, préparations aromatisantes, arômes obtenus par traitement thermique, arômes de fumée et précurseurs d'arômes tels que définis dans le Règlement (CE) n° 1334/2008 du 16 décembre 2008, qui contient dans l'annexe I une liste exhaustive des arômes autorisés dans l'Union Européenne.

Dans un mode de réalisation de l'invention, le procédé ne comprend l'utilisation d'aucun additif choisi parmi sels de fonte, texturants (émulsifiants et épaississants) et correcteurs d'acidité.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend l'injection de colorant(s), arôme(s) et/ou conservateur(s). Préférentiellement, selon ce mode de réalisation, le procédé ne comprend l'utilisation d'aucun additif choisi parmi sels de fonte et texturants (émulsifiants et épaississants).

La pâte fromagère obtenue constitue la matière à extruder pour obtenir un fil de fromage.

Avantageusement, l'étape de retexturation comprend une sous-étape supplémentaire d'élongation faisant suite à la cuisson. Extrusion de la pâte fromagère La pâte fromagère obtenue après retexturation est extrudée. Avantageusement, aucun additif n'est ajouté à cette étape, ni entre les étapes de retexturation et d'extrusion.

La pâte fromagère est introduite dans une extrudeuse comprenant un fourreau équipé de deux vis sans fin et une filière en aval de ce fourreau. Cette filière présente une ouverture constituée par au moins un orifice formé dans la filière et au travers duquel la pâte fromagère est forcée. Le ou chaque orifice présente un diamètre inférieur ou égal à 10 mm (millimètres). De préférence, le ou chaque orifice présente un diamètre sensiblement égal à 9 mm. Selon l'exemple décrit, le ou chaque orifice présente une section transversale en forme de disque.

La pâte fromagère est maintenue en température dans l'extrudeuse.

La température d'extrusion est typiquement comprise entre 62°C et 69°C préférentiellement entre 62 et 65°C.

Les paramètres d'extrusion sont adaptés pour permettre une sortie du fil de fromage hors de l'extrudeuse à une vitesse supérieure ou égale à 2,20 mètres par minute. A cet effet, la pression dans l'extrudeuse est typiquement comprise entre 0,5 bar et 1 ,0 bar, et le rapport de la section de l'ouverture de la filière sur la section transversale du fourreau est compris entre 0,01 et 0,05.

L'extrusion est mise en œuvre à travers la filière selon une direction longitudinale.

En variante, la section transversale du ou de chaque orifice est une autre forme, par exemple un rectangle, un cœur, une étoile, etc.

On définit une longueur du fil de fromage comme étant la dimension mesurée dans la direction longitudinale d'extrusion.

Le fil de fromage présente une section transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale d'extrusion. La section transversale présente un diamètre. Par la suite, le diamètre de la section transversale sera appelé diamètre du fil de fromage.

Le fil de fromage obtenu par le procédé de l'invention présente un diamètre sensiblement constant en sortie de la filière d'extrusion.

Par « diamètre sensiblement constant », il est entendu que deux valeurs de diamètre du fil mesurées à deux endroits distincts de ce fil présentent une variation inférieure ou égale à 1 %.

Par «diamètre sensiblement constant en sortie de la filière d'extrusion », il est entendu que le diamètre du fil de fromage est sensiblement constant sur une longueur du fil de fromage au moins égale à 10 fois son diamètre, de préférence au moins égale à 100 fois son diamètre.

Le diamètre du fil de fromage est inférieur ou égal à 10 mm. De préférence, le diamètre du fil de fromage est compris entre 8 mm et 10 mm. En outre, le fil de fromage en sortie de la filière d'extrusion présente une section régulière. Il est ainsi entendu que la forme de la section transversale d'un fil de fromage est sensiblement identique sur une longueur du fil de fromage au moins égale à 10 fois son diamètre, de préférence au moins égale à 100 fois son diamètre.

Selon un mode de réalisation particulier, l'extrusion est réalisée en continu.

Selon ce mode de réalisation, le fil de fromage obtenu est continu sur une longueur du fil de fromage au moins égale à 1000 fois son diamètre, de préférence au moins égale à 4000 fois son diamètre, encore plus de préférence au moins égale à 8000 fois son diamètre. Selon ce mode de réalisation, le fil de fromage obtenu présente un diamètre sensiblement constant sur une longueur du fil de fromage au moins égale à 1000 fois son diamètre, de préférence au moins égale à 4000 fois son diamètre, encore plus de préférence au moins égale à 8000 fois son diamètre.

Ainsi, la séparation du fil en une pluralité de fils de différentes longueurs nécessite l'utilisation d'un outil de découpe.

En terme d'esthétique, le fil de fromage en sortie de la filière d'extrusion présente un aspect brillant traduisant une homogénéité de la surface du fil et l'absence d'aspérités.

En sortie de la filière d'extrusion, un fil de fromage continu présentant un diamètre sensiblement constant et inférieur ou égal à 10 mm, une section régulière, et un aspect brillant, lisse et homogène est qualifié de « conforme ».

La caractéristique rhéologique de la pente maximum de tangente δ de la base fromagère est déterminante de la qualité du fil de fromage obtenu après extrusion. La tangente δ, aussi appelée tan δ, est typiquement mesurée à l'aide d'un rhéomètre, sur un échantillon de base fromagère sur lequel on applique une rampe de température définie sous une déformation et à une fréquence imposées.

Par exemple, la rampe de température est appliquée entre 20 °C et 80 °C à une vitesse de chauffe de 1 °C/min, la déformation imposée est de 1 % et la fréquence imposée est de 0.1 Hz.

Dans une mesure sous cisaillement oscillatoire, on applique à un corps une déformation γ (ou une contrainte τ) sinusoïdale de pulsation ω pendant un temps t. On mesure une contrainte τ (ou une déformation γ) elle-même sinusoïdale de pulsation ω. Si la déformation est de la forme :

γ=γ ₀ e ^la)t , où γθ correspond à la déformation seuil à partir de laquelle le fluide s'écoule, la réponse en contrainte s'écrit, dans le domaine linéaire :

T = T ₀ e ^l(a)t+ô où τθ correspond à la contrainte seuil à partir de laquelle le fluide s'écoule,5 étant l'angle de perte entre la contrainte et la déformation.

On définit le module de cisaillement complexe G ^* par :

G' représente la partie réelle de G ^* . C'est le module de conservation et il caractérise la réponse en phase avec la déformation. Il est associé à la réponse élastique.

G" est la partie imaginaire de G ^* , c'est le module de perte. Il est en quadrature de phase avec la déformation et caractérise la réponse visqueuse.

Selon l'exemple décrit, la base fromagère présente une valeur de pente maximum de tangente δ comprise entre 0,06 et 0,1 , préférentiellement entre 0,07 et 0,09 . En deçà de 0,06, la pâte fromagère issue de la retexturation de cette base fromagère n'est pas extrudable aux températures considérées et le fil a un aspect hétérogène et présente des risques de rupture. Le fil est de qualité médiocre et n'est pas continu ni homogène.

Par « pâte fromagère extrudable », on entend ici que le fil de fromage obtenu en sortie de la filière d'extrusion à partir de cette pâte fromagère est conforme, selon la définition de ce terme donnée ci-dessus.

Au-delà de 0,1 la pâte fromagère n'est pas extrudable aux températures considérées et est trop molle et collante.

Outre la pente maximum de tangente δ, la base fromagère selon l'invention est caractérisée par une température de ramollissement et une vitesse de ramollissement. La température de ramollissement et la vitesse de ramollissement de la base fromagère constituent une indication de la capacité de la base fromagère à être retexturée puis extrudée.

On mesure une température et une vitesse de ramollissement de la base fromagère avant retexturation. Une mesure est typiquement effectuée avec une rampe de température et une autre à température constante.

Les températures de ramollissement de la base fromagère peuvent être mesurées par des techniques classiques de mesure du point de ramollissement. Les techniques de mesure du point de ramollissement connues de l'homme du métier sont typiquement effectuées à l'aide d'un système de mesure de point de goutte DP70 (Mettler Toledo). Le système comprend une cupule, un porte-échantillon, une bille, un couvercle et un collecteur en verre. Typiquement, un échantillon de 0,65 g de base fromagère est placé dans la cupule. La cupule est disposée sur le collecteur en verre. La bille et le couvercle sont placés, puis l'ensemble est accroché sur le porte-échantillon de façon à ce que le collecteur en verre soit dans une position verticale. Les conditions de température choisies sont appliquées. La base fromagère ramollit et s'écoule sous l'effet de la gravité à l'intérieur du collecteur en verre.

La mesure de vitesse et/ou de température est typiquement relevée lorsque la base fondue atteint la graduation 19 mm.

Selon un mode de réalisation particulier, la température de ramollissement de la base fromagère avant retexturation est comprise entre 60°C et 75°C, préférentiellement entre 64 °C et 75°C.

Une base fromagère présentant une température de ramollissement strictement inférieure à 60°C est trop molle. La pâte fromagère obtenue par retexturation de cette base fromagère ne peut être mise en forme par une extrusion aux températures considérées. Le fil de fromage obtenu en sortie de la filière d'extrusion est alors non- conforme.

Une base fromagère présentant une température de ramollissement strictement supérieure à 75°C est trop ferme. La pâte fromagère obtenue par retexturation de cette base fromagère ne peut être mise en forme par une extrusion aux températures considérées. Le fil de fromage obtenu en sortie de la filière d'extrusion est alors non- conforme.

Selon ce mode de réalisation, la vitesse de ramollissement de la base fromagère avant retexturation est comprise entre 0,01 mm. s ^"1 et 0,08 mm. s ^"1 .

Etirement du fil de fromage

A la sortie de l'extrudeuse, le fil de fromage est étiré par un élément d'entraînement. L'élément d'entraînement gère le guidage du fil, l'étape de refroidissement et impose la vitesse à laquelle le fil de fromage est extrudé. L'élément d'entraînement est, par exemple, un tapis ou un rouleau. Par la suite, la vitesse à laquelle le fil est extrudé à travers la filière est appelée vitesse d'extrusion. La vitesse d'extrusion est exprimée en mètres de fromage extrudé par minute.

L'élément d'entraînement entraîne le fil de fromage en sortie de la filière de sorte que la vitesse d'extrusion soit supérieure ou égale à 2,20 mètres par minute. De préférence, la vitesse d'extrusion est supérieure ou égale à 2,50 mètres par minute.

Il est précisé que des vitesses d'extrusion inférieures ou égales à 2 mètres par minute correspondent typiquement aux vitesses des extrudeuses couramment utilisées pour produire des fils de fromage. En règle générale, au-delà de cette vitesse, le fil de fromage obtenu se rompt aléatoirement sans l'utilisation d'un outil de coupe et présente un aspect esthétique non conforme selon les critères décrits précédemment.

Optionnellement, le fil de fromage est ensuite moulé, ou subit d'autres transformations telles qu'une découpe à l'aide d'un outil de coupe, un enroulement, etc.

Refroidissement/Conditionnement

Le fil de fromage est ensuite conditionné, de préférence sous forme de portion individuelle. A cet effet, le fil de fromage est préalablement refroidi à une température comprise entre 4 et 15°C.

En variante, le fil de fromage est conditionné sous une autre forme de conditionnement, telle que portion paraffinée, pot, barquette, sachet souple, portion aluminium, etc.

Caractéristiques du fil de fromage

Le fil de fromage obtenu par le procédé selon l'invention a typiquement un extrait sec compris entre 47 % et 55 % en poids par rapport au poids total du fil de fromage.

Selon un mode de réalisation particulier, le fil de fromage obtenu a une teneur en matière grasse inférieure ou égale à 20 %, en poids par rapport au poids total du fil de fromage. Une teneur en matière grasse inférieure ou égale à 20 % est avantageuse en termes de qualité nutritionnelle du fil de fromage. Il est connu qu'une pâte fromagère présentant une teneur en matière grasse élevée présentera une texture plus fluide à température équivalente qu'une pâte fromagère présentant une teneur en matière grasse plus faible et sera donc plus simple à extruder. Le procédé selon l'invention permet donc d'obtenir un fil de fromage continu présentant un diamètre sensiblement constant et inférieur ou égal à 10 mm, une section régulière, et un aspect brillant malgré la teneur en matière grasse inférieure ou égale à 20 %.

Selon un mode de réalisation particulier, le ratio matière grasse/extrait sec du fil de fromage est inférieur ou égal à 40 %, en poids par rapport au poids total du fil de fromage, préférentiellement de 20 à 40 %, en poids par rapport au poids total du fil de fromage.

Selon un mode particulier de l'invention, ce fil de fromage a un ratio matière grasse/protéines inférieur ou égal à 0,75, préférentiellement de 0,6 à 0,7.

Selon un mode de réalisation particulier, le fil de fromage obtenu est un « string cheese ».

Par « string cheese » on entend ici tout type de fromage pouvant s'effilocher en fils de diamètre compris entre quelques microns à quelques millimètres du fait de l'alignement des protéines qui le constituent. Selon un mode de réalisation particulier, le fil de fromage obtenu est un fromage naturel.

Par « fromage naturel », on entend un fromage exempt de tout additif tel que défini ci-dessus.

Tout au long de la présente demande, le terme « comprenant » doit être interprété comme englobant toutes les caractéristiques spécifiquement mentionnées, ainsi que des caractéristiques optionnelles, additionnelles, ou non décrites expressément. Le terme «comprenant» divulgue également le mode de réalisation dans lequel aucune caractéristique autre que les caractéristiques mentionnées spécifiquement sont présentes (c'est-à-dire, « comprenant » a le sens de « consistant en »).

L'invention est également illustrée par les figures et exemples suivants qui n'en limitent pas la portée.

FIGURES

Figure 1 : Valeur du maximum de la pente de tan delta sur des échantillons de pâte pressée traditionnelle et de base fromagère selon l'exemple 2 du document WO 02/096209

Figure 2 : Dispositif de mesure du point de goutte Mettler Toledo DP70

Figure 3 : Exemple de contrôle visuel de l'échantillon lors du test.

EXEMPLES Exemple 1 :

Mesures de la pente maximum de tangente δ des bases fromaqères

1. Protocole

La mesure est réalisée sur rhéomètre sur une tranche de base fromagère d'épaisseur 1 .5 à 2 mm et de diamètre 50mm.

L'échantillon est placé sur une géométrie de type plan-plan strié, une force normale comprise entre 1 et 2 N est appliquée pour garantir la bonne mise en contact du produit avec la géométrie.

Une rampe de température est ensuite appliquée entre 20 et 80°C à une vitesse de chauffe de 1 °C/min, en appliquant une déformation de 1 % à une fréquence de 0.1 Hz . 2. Résultats

La Figure 1 représente un exemple de mesure du maximum de la pente de tan delta sur des pâtes pressées traditionnelles jeunes et bases fromagères fabriquées selon l'exemple 2 du document WO 02/096209. On entend par « pâtes pressées traditionnelles jeunes » des fromages de type pâtes pressées traditionnelles fabriquées depuis moins d'un mois ou ayant un âge inférieur ou égal à 1 mois. Les valeurs inférieures à 0,06 (pâtes pressées traditionnelles jeunes) ne permettent pas d'obtenir des produits finis d'aspect lisse et homogène (fil non conforme). Les valeurs comprises entre 0,06 et 0,10 (cas des bases fromagères fabriquées selon l'exemple 2 du document WO 02/096209) permettent d'obtenir des fils lisses, homogènes et continus (conformes).

Ainsi, la base fromagère utilisée dans le procédé selon l'invention n'est pas une pâte pressée traditionnelle jeune.

Exemple 2 :

Mesures de température de ramollissement de la base fromagère

1. Protocole

1 - Préparation de l'échantillon :

Un échantillon de 200 g de base fromagère est broyé à l'aide d'un presse-ail et malaxé afin d'obtenir un broyât homogène.

2- Déroulement de la mesure :

Un système de mesure de point de goutte DP70 (Mettler Toledo) est utilisé. Le système comporte des cupules en aluminium, un collecteur en verre gradué, une bille en inox de 2,74 grammes, un couvercle et un porte-échantillon. Le système est mis en température à 30°C. Une cupule est tarée. L'échantillon de base fromagère préparé à l'étape 1 est placé dans la cupule, puis tassé pour supprimer les bulles d'air. La masse de l'échantillon dans la cupule doit être de 0.65g +/- 0.01 g. La cupule est posée sur le collecteur en verre. La bille en inox et le couvercle sont ajoutés. L'ensemble est positionné sur le porte- échantillon comme représenté à droite sur la Figure 2.

Paramètres du test :

o Température de mise en condition : 39,5°C

o Vitesse de pré-chauffe : 10°C/min

o Température initiale du test : 50°C o Phase de stabilisation en température à 50°C : 120s

o Rampe de température de 50 à 80°C à 2°C/min

L'échantillon de base fromagère s'écoule dans le collecteur en verre au travers de l'orifice de la cupule. L'appareil à l'aide d'une caméra mesure et enregistre en continu la distance parcourue par l'échantillon au cours de la rampe de température.

La valeur exploitée est la température lorsque l'échantillon a parcouru 19 mm dans le collecteur en verre.

Exemple 3:

Mesures de la vitesse d'écoulement à température fixe de la base fromagère 1. Protocole

Le système et l'échantillon sont préparés comme dans l'Exemple 3 ci-dessus. o Température de mise en condition : 30°C

o Vitesse de pré-chauffe : 10°C/min

o Température initiale du test : 63°C

o Phase de stabilisation en température à 63°C : 60s

o Rampe de température de 63 à 64°C à 0.1 °C/min

o Maintien en température : 700s L'échantillon de base fromagère s'écoule dans le collecteur en verre au travers de l'orifice de la cupule. L'appareil à l'aide d'une caméra mesure et enregistre en continu la distance parcourue par l'échantillon au cours de la rampe de température.

La valeur exploitée est le temps nécessaire à l'échantillon pour parcourir 19 mm dans le collecteur en verre.

2. Résultats Le système permet un contrôle visuel de l'aspect du produit grâce à la caméra (figure 3). Le produit doit s'écouler sans apparition d'exsudat (formation d'une goutte de liquide lors de l'écoulement).

En effet, un produit présentant une exsudation est jugé non conforme.

Un tableau récapitulatif des résultats obtenus est présenté ci-dessous.

Tableau 1 : Tableau récapitulatif des résultats

Exemple 4 :

Corrélation entre la pente maximum de tangente delta des bases fromaqères et la conformité du fil de fromage obtenu après extrusion

Préparation des bases fromagères

Plusieurs bases fromagères sont préparées par le procédé selon l'invention.

Une première base fromagère est préparée selon l'exemple 2 du document WO 02/096209. Le pH du lait acidifié avant coagulation (pHe) est égal à 5.4.

Une deuxième base fromagère est préparée selon l'exemple 2 du document WO 02/096209, le lait ayant été pasteurisé à 78°C au préalable et le pHe étant égal à 5,74.

Une troisième base fromagère est préparée selon l'exemple 2 du document WO 02/096209, le pHe étant égal à 5,92.

Une quatrième base fromagère est préparée selon l'exemple 2 du document WO 02/096209, le lait ayant été pasteurisé à 78°C au préalable et le pHe étant égal à 5,69. Une cinquième base fromagère est constituée d'une pâte pressée traditionnelle jeune.

Mesures de la pente maximum de tangente δ des bases fromagères

Le protocole décrit dans l'Exemple 1 est appliqué aux différentes bases fromagères ainsi préparées.

Préparation d'une pâte fromagère

Plusieurs pâtes fromagères sont préparées par le procédé selon l'invention à partir des bases fromagères mentionnées ci-dessus.

Dans chaque cas, la base fromagère est broyée à l'aide d'un système de lames rotatives utilisé classiquement en fabrication de produits carnés. On obtient un broyât sous forme de cossettes, de taille homogène, comprise en épaisseur entre 5 mm (millimètres) et 10 mm, et en largeur / longueur entre 20 mm et 50 mm.

Ces cossettes sont transférées au travers d'une chambre de préchauffage grâce à un système de double vis. Lors de ce transfert, le fromage broyé est chauffé à une température comprise entre 60 °C et 68+/-1 °C.

La pâte subit ensuite une étape d'élongation pendant laquelle la température est maintenue ou ajustée à la température objective comprise entre 62 et 69+/-1 °C. La durée totale de la cuisson élongation est comprise entre 3 minutes et 9 minutes.

La pâte fromagère ainsi préparée est finalement extrudée à travers une filière de diamètre inférieur ou égal à 10 mm. Résultats

Le Tableau 2 récapitule les résultats obtenus. Les valeurs de pente maximum de tangente delta inférieures à 0,06 ne permettent pas d'obtenir des produits finis d'aspect lisse et homogène (fil non conforme). Les valeurs comprises entre 0,06 et 0,10 permettent d'obtenir des fils lisses, homogènes et continus (conformes). Les valeurs supérieures à 0,10 ne permettent pas d'obtenir des produits finis d'aspect lisse et homogène (fil non conforme).

Tableau 2 : Tableau récapitulatif des résultats