Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus für Schuhwaren. Ferner betrifft die Erfindung eine Schuhware mit einem solchen Unterbau, der nach dem neuen Verfahren hergestellt ist, sowie eine Maschine zur Durchführung und Umsetzung dieses Verfahrens.

Das bisher verwendete, bekannte Verfahren zur Herstellung des Unterbaus für Schuhwaren weist die folgenden Verfahrensschritte auf:

• Herstellung einer inneren Halbschale einer die Fußauflage bildenden Zwischenschicht und einer unteren, haftvermittelnden Schicht durch

• Erwärmen einer Masse als Ausgangsmaterial für die Formung der Zwischenschicht,

• Verpressen der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht positionierten und verteilten, erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht zu einer inneren Halbschale in einer Form,

• aktives oder passives Abkühlen der inneren Halbschale,

• Herstellung eines unteren Sohlenbereichs durch Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs an die innere Halbschale auf Seiten der unteren, haftvermittelnden Schicht in einer Form und

• Entformen des Unterbaus aus der Form

Unter Schuhwaren im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen alle Formen von Schuhwaren verstanden werden, die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind, also einen Unterbau aufweisen, der die ordnungsgemäße Zwischenschicht sowie einen von unten an den Unterbau angeformten, unteren Sohlenbereich aufweisen. Dies sind bevorzugt, aber nicht notwendigerweise, Damen- und

ERSATZBLATT (REGEL 26) Herrenschuhe, auch als Sportschuhe, wobei die Erfindung auch in Verbindung mit allen anderen Schuhwaren verwendet werden kann, insbesondere in Verbindung mit Sandalen, Pantoffeln oder Pantoletten. Alle diese Produkte werden in dieser Anmeldung mit dem Begriff Schuhware bezeichnet.

Der untere Sohlenbereich bei den hier in Rede stehenden Schuhwaren weist eine Halbschale auf, die den inneren Stützbereich für den Fuß des Trägers bildet. Üblicherweise wird an die Unterseite dieser Halbschale im Spritzgussverfahren aus einem in einer Spritzgussform aufschäumenden Kunststoff ein unterer Sohlenbereich angespritzt, wobei Halbschale und unterer Sohlenbereich dann den sogenannten Unterbau der Schuhware bilden. Der untere Sohlenbereich wird in den meisten Fällen aus einem im plastifizierten Zustand mit Treibmittel versetzten Polyurethan (PU) hergestellt. Hierbei wird eine Schaumstruktur gewählt, die im Bereich der eigentlichen Lauffläche und den Randbereichen integral verdichtet ist, so dass sich ein leichter, elastischer Sohlenbereich mit hinreichender mechanischer Festigkeit an der Unterseite und im Randbereich ergibt.

Bei vielen Schuhwaren ist das Fußbett ergonomisch ausgeformt und an die Kontur des Fußes angepasst. Dies erfolgt über eine während der Herstellung modellierbare und später zu einem elastischen Körper erstarrende Masse, die bevorzugt aus einem Material besteht, das nach dem Erstarren und während des Tragens atmungsaktiv und feuchtigkeitsdurchlässig, möglichst lange haltbar und elastisch ist. Ferner soll möglichst ein natürliches Material Verwendung finden. Diese Schicht des Unterbaus wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung als Zwischenschicht bezeichnet.

Auf die Zwischenschicht kann ein Bezug aufgebracht sein, der zusätzlich einen qualitätssteigernden Eindruck erwecken kann, zusätzliche, zum Beispiel schweißabsorbierende und bzw. oder federnde Eigenschaften aufweisen kann oder auch als Träger für aufgedruckte Informationen, wie beispielsweise Herstellername, Modellname oder Größe der Schuhware dienen kann. Während der Produktion der Schuhwaren muss nun der oben beschriebene Unterbau mit dem unteren Sohlenbereich dauerhaft verbunden werden. Dies kann durch Anspritzen des Materials des Sohlenbereiches an den Unterbau oder durch Verkleben erfolgen. Ein Unterbau für Schuhwaren, wie er oben beschrieben ist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach der oben genannten Art sind allgemein zum Beispiel aus der Produktion von Sportschuhen oder Sandalen bekannt. Ein Nachteil des reinen Verklebens oder Anspritzens des Sohlenbereiches an den Unterbau besteht allerdings darin, dass es oft gewünscht ist, für den Aufbau der Zwischenschicht ein Material zu verwenden, das aufgrund seiner Eigenschaften zwar für den Träger sehr angenehm und günstig ist, aber nur schwer mit einem geschäumten Kunststoff verbunden werden kann. Hier ist insbesondere auch zu berücksichtigen, dass während des Tragens der Schuhwaren, insbesondere bei sportlichen Schuhwaren, gerade der vordere Bereich der Zwischenschicht und des Sohlenbereiches einer ständigen, vergleichsweise großen mechanischen Belastung, insbesondere einer Biegebelastung und einer Deformationsbelastung, ausgesetzt ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Unterbaus einer Schuhware zu schaffen, das bei möglichst geringen Kosten ein leichtes und dauerfestes Herstellen des Unterbaus der Schuhware ermöglicht. Ferner ist es eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Schuhware mit einem solchen Unterbau und eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens sowie zur Produktion der Schuhware zu schaffen.

Die oben genannte Aufgabe bezüglich des Verfahrens zur Herstellung des Unterbaus wird nach der Erfindung durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bezüglich des Unterbaus bzw. der Schuhware wird die Aufgabe durch einen Unterbau nach Anspruch 10 bzw. eine Schuhware nach Anspruch 12 gelöst. Bezüglich der Maschine zur Umsetzung des Verfahrens und zur Produktion der Schuhware wird die Aufgabe durch eine Maschine nach Anspruch 13 gelöst.

Das Verfahren zeichnet sich bei einer möglichen Ausgestaltung insbesondere dadurch aus, dass die Schritte des Verpressens der auf der unteren, haftvermittelnden Schicht positionierten und erwärmten Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht zu der inneren Halbschale und das Anschäumen oder Anspritzen des unteren Sohlenbereichs ohne vorheriges Entformen der Halbschale in einem Formteil durchgeführt werden kann, wobei zum Verpressen der Masse mit der unteren, haftvermittelnden Schicht ein Pressstempel in das Formteil eingeführt wird, anschließend nach Entfernen des Pressstempels eine Formmulde dichtend derart auf das Formteil aufgesetzt wird, dass zwischen der unteren, haftvermittelnden Schicht und der Formmulde ein Hohlraum in Form des Sohlenbereichs verbleibt, dann ein Kunststoff in den Hohlraum eingespritzt oder geschäumt wird und nachfolgend nach Auseinanderfahren von Formteil und Formmulde der Unterbau entformt wird.

Durch das verbesserte Verfahren kann nun zum einen auf bisher manuell durchgeführte Verfahrensschritte verzichtet werden. Insbesondere durch die Verwendung einer geeigneten haftvermittelnden Schicht kann nun die Produktion des Unterbaus vollständig mit einer hierzu neu geschaffenen Maschine erfolgen. Bevorzugt wird daher als haftvermittelnde Schicht kein Klebstoff verwendet, sondern eine Schicht aus einem faserigen Material, insbesondere einem Naturmaterial, um dem hohen ökologischen Anspruch einer hochwertigen Schuhware gerecht werden zu können. Diese Schicht ist zum Beispiel eine Schicht aus einem Jutematerial, die besonders bevorzugt als Gewebe oder Gewirk aus einzelnen Jutefäden oder Fasern hergestellt ist. Natürlich können auch andere Naturfasern oder auch Kunstfasern verwendet werden.

Die Zwischenschicht wird bevorzugt aus einem atmungsaktiven naturnahen oder natürlichen Material hergestellt. Dies kann zum Beispiel eine Mischung aus Kork und einem Ethylenvinylacetat (EVA) sein. Auch eine Mischung aus Kork und einem Kunstgummi oder Kautschuk kann verwendet werden. Ferner kann anstelle des Korks auch ein anderer natürlicher Stoff eingesetzt werden. Diese Mischung wird als warme Masse verarbeitet. Während bisher die zugehörige Form, in der die Mischung in Form gedrückt wurde, manuell befüllt wurde, erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren nun, dies maschinell zu erledigen. Hierzu wird insbesondere ein Extruder verwendet, über den die Mischung zum einen hergestellt werden kann und zum anderen auch in das Formteil zum Herstellen der Zwischenschicht eingebracht werden kann.

Zunächst wird jedoch, sofern dieser verwendet wird, ein Bezug in eine Aufnahmemulde des Formteils mit der späteren Sichtseite nach unten eingelegt. Auf diesen Bezug, der bereits auf die spätere Größe des Unterbaus zugeschnitten sein kann oder auch seitlich überlappen kann, wird dann das warme Material der Masse zur Herstellung der Zwischenschicht aufgebracht. Dieses kann bereits beim Einbringen in die Aufnahmemulde gleichmäßig oder in der über die Länge und Breite der Zwischenschicht benötigten Dickenverteilung verteilt werden. Sofern die Masse in die Aufnahmemulde hineinextrudiert wird, kann hierzu über einen Extruder das Material unmittelbar nach dem Plastifizieren in die Aufnahmemulde eingebracht werden. Hierzu kann die Maschine so ausgebildet sein, dass sie die Aufnahmemulde und bzw. oder den Extruder oder seiner Auslassdüse temporär aufeinander zuführt.

Nachdem die warme Masse entweder mit der gewünschten Dickenverteilung in die Aufnahmemulde eingebracht wurde oder nachträglich in der Aufnahmemulde verteilt wurde, wird nun die untere, haftvermittelnde Schicht aufgelegt. Anschließend wird dieser Schichtaufbau dann über einen Pressstempel zu dem Unterbau verpresst. Dieser wird allerdings nun bevorzugt nicht entformt, sondern stattdessen wird der Pressstempel entfernt und anstelle des Pressstempels eine Formmulde oberhalb der Aufnahmemulde positioniert, um so eine Spritzgussform zu bilden, die eine innere Kavität aufweist, auf deren Unterseite der soeben hergestellte Unterbau mit nach oben ausgerichteter, haftvermittelnder Schicht liegt. Die haftvermittelnde Schicht ist dabei infolge des Herstellungsprozesses durch das Eindringen des Materials der Masse der Zwischenschicht in die Fasern und die Struktur der Schicht fest mit der Zwischenschicht verbunden.

Nachdem auf die oben beschriebene Weise die Spritzgussform mit eingelegtem Unterbau geschlossen ist, wird nun der mit Treibmittel beladene Kunststoff des unteren Sohlenbereiches in die Kavität eingespritzt. Durch Kühlen der Seitenwände der Formmulde, was wiederum das Aufschäumen im Randbereich verhindert, werden die äußeren, stabilen Randbereiche erzeugt. Gleichzeitig verzahnt sich auch dieser Kunststoff formschlüssig mit der haftvermittelnden Schicht, so dass auf den Einsatz von Klebstoffen verzichtet werden kann und dennoch ein deutlich stabilerer Verbund zwischen Unterbau und unterem Sohlenbereich erzielt werden kann. Nach dem Abkühlen des so hergestellten unteren Schuhteils kann dieser dann entformt und mit dem oberen Schuhteil verbunden werden.

Alternativ kann ein oberer Schuhteil auch unmittelbar beim Anspritzen des unteren Sohlenbereiches oder auch schon bei der Produktion des Unterbaus mit dem Unterbau oder dem unteren Sohlenbereich verbunden werden. Hierzu wird der obere Schuhteil in die Aufnahmemulde eingelegt und entweder von der Masse der Zwischenschicht des Unterhaus oder von dem Kunststoff des unteren Sohlenbereiches fixiert.

Der Bezug des Unterbaus wird bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Einlegen in die Aufnahmemulde auf die benötigte Form gestanzt. Mit diesem Stanzstempel können bevorzugt auch gleichzeitig Informationen auf dem Bezug aufgestempelt werden, zum Beispiel Herstellername, Modell der Schuhware oder die Größe der Schuhware. Dies erspart einen zusätzlichen Schritt des Bedruckens des Bezuges.

Schließlich kann es auch gewünscht sein, dass die haftvermittelnde Schicht auch den Außenbereich der Zwischenschicht abdeckt. In diesem Fall kann in die Aufnahmemulde zunächst die haftvermittelnde Schicht eingelegt werden, diese dann mit der Masse und gegebenenfalls dem Bezug beschichtet werden. Zum Abdecken der Ränder über die haftvermittelnde Schicht wird diese so in die Form eingelegt, dass sie im Randbereich seitlich nach oben ragt. Anschließend wird dann, wie oben beschrieben, der so zusammengestellte Unterbau verpresst. Bei dieser Ausgestaltung liegt natürlich nun die haftvermittelnde Schicht auf der Unterseite der Aufnahmemulde.

Um auch bei dieser Ausgestaltung den Kunststoff des unteren Sohlenbereiches auf die Unterseite der haftvermittelnden Schicht spritzen zu können, kann zum Beispiel das Werkzeug mit der Aufnahmemulde gedreht werden, wobei ein Teil des Pressstempels zur Wahrung der Form des Unterbaus in der Aufnahmemulde verbleiben kann. Gleichzeitig wird eine ursprünglich untere Auflage des Werkzeugs gegen die Formmulde ausgetauscht, so dass sich nun oberhalb der haftvermittelnden Schicht die Kavität zum Einspritzen des Kunststoffmaterials des unteren Sohlenbereiches ergibt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.

In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 schematisch einen Aufbau des erfindungsgemäßen Unterbaus einer Schuhware in einer Explosionsdarstellung, Fig. 2 den Unterbau aus Figur 1 in zusammengesetztem Zustand,

Fig. 3 schematisch eine Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Unterbaus einer Schuhware und

Fig. 4 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

In Figur 1 ist schematisch in einer Explosionsdarstellung der Aufbau eines Unterbaus einer erfindungsgemäßen Schuhware dargestellt. Die dargestellten Pfeile symbolisieren eine Möglichkeit der Reihenfolge, in der die einzelnen Schichten aufgebaut werden. Die oberste Schicht ist ein Bezug 4, beispielsweise ein Bezug 4 aus Mikrofaser oder einem sonstigen Stoffmaterial.

Unterhalb des Bezugs 4 liegt die Zwischenschicht 1 , die bevorzugt aus einer Materialmischung aus Kork und EVA hergestellt wird. Darunter wiederum liegt die haftvermittelnde Schicht 2. Unten ist der untere Sohlenbereich 3 dargestellt, der später, nachdem die oberen drei Lagen, nämlich Bezug 4, Zwischenschicht 1 und untere, haftvermittelnde Schicht 2, zusammengefügt wurden, auf die Unterseite der haftvermittelnden Schicht 2 im Spritzguss aufgespritzt wird.

Die haftvermittelnde Schicht 2 besteht bevorzugt aus einem porösen, eher groben bzw. grobmaschigen Material, in das der Kunststoff des unteren Sohlenbereichs 3 sowie der Zwischenschicht 1 zumindest teilweise hineindiffundieren kann. Ferner ist sie zusätzlich oder alternativ von einem Gewebe, Geflecht oder Gewirk aus einzelnen Fasern gebildet, so dass zusätzlich ein mechanisches Umgreifen von Bereichen der unteren, haftvermittelnden Schicht 2 durch das Material der Zwischenschicht 1 und bzw. oder des unteren Sohlenbereichs 3 möglich ist. Auf diese Weise erfolgt eine feste Verbindung der vier in Figur 1 dargestellten Schichten, die in Figur 2 als Kombination des Unterbaus mit dem unteren Sohlenbereich 3 dargestellt ist.

In Figur 3 wiederum ist schematisch eine mögliche Maschine zur Herstellung des in den Figuren 1 und 2 dargestellten Teils der Schuhware auszugsweise dargestellt. Die Maschine weist einen Werkstückträger 6 auf, auf dessen Oberseite ein Formteil 8 mit einer Aufnahmemulde vorgesehen ist, in die die Lagen des Unterbaus, nämlich der Bezug 4, die Masse zur Produktion der Zwischenschicht 1 sowie die haftvermittelnde Schicht 2 eingelegt wird.

Nach dem Einlegen dieser Komponenten wird ein Pressstempel 7 in die Aufnahmemulde abgesenkt und verpresst die Komponenten zu dem Unterbau. Anschließend wird der Pressstempel wieder angehoben und aus dem Bereich der Aufnahmemulde des Formteils 8 herausgefahren. Dann wird über dem Form Teil 8 die Formmulde 9 eines weiteren Werkzeugs positioniert, wobei die Formmulde 9 auf die Aufnahmemulde des Formteils 8 derart aufgesetzt wird, dass sie zusammen mit der Aufnahmemulde eine geschlossene Spritzgussform bildet, in deren unteren Bereich der zuvor produzierte Unterbau liegt. Nun kann über einen nicht dargestellte Spritzgussfunktion das Material des unteren Sohlenbereichs 3 in die oberhalb des Unterbaus liegende Kavität eingespritzt werden, so dass sich ein integral fest mit dem Unterbau verbundener, unterer Sohlenbereich aus Kunststoff ergibt.

Figur 4 zeigt in schematischer Ansicht eine beispielhafte Maschine, mit der das erfindungsgemäße Verfahren umgesetzt werden kann. Die Maschine weist mehrere, hier zwei Spritzgusskomponenten 11 auf, die hier beispielhaft als Schneckenextruder mit externer Heizvorrichtung dargestellt sind. Über die auf der rechten Seite dargestellte erste Spritzgusskomponente 11 wird zunächst die Masse aus dem Ausgangsmaterial in das Formteil 8 eingebracht. Hier ist dargestellt, dass der gesamte Schneckenextruder hierzu längst beweglich ist, sodass der Angusskanal 10 über das Formteil 8 erfahrbar ist, so dass die durch Friktion und die externe Heizvorrichtung erwärmte Masse in die Form herausextruduiert werden kann. Dies ist allerdings nur eine sehr vereinfachte Darstellung einer möglichen Lösung, ebenso gut könnten auch die Spritzgusskomponente 11 feststehend und der Angusskanal 10 beweglich ausgebildet sein. Wesentlich ist lediglich die Tatsache, dass die Maschine in der Lage ist, die Masse zu erwärmen und bei geöffneter Form die erwärmte Masse in das Formteil 8 zu fördern.

Nachdem die Masse erwärmt ist, wird sie in der inneren Halbschale positioniert, um dann die in die Form eingelegte untere, haftvermittelnde Schicht 2 mit der Masse zur inneren Halbschale zu verpressen. Anschließend wird der untere Sohlenbereich 3 angeschäumt oder angespritzt. Auch dies kann über eine Spritzgusskomponente 11 erfolgen. Erfindungsgemäß wird nun vor dem Entformen der inneren Halbschale das Werkzeug gewechselt, um den unteren Sohlenbereich 3 ohne vorheriges Entformen der inneren Halbschale in der verwendeten Form produzieren zu können. Hierzu wurde zunächst die innere Halbschale so produziert, dass die spätere Unterseite oben liegt. Durch Wechsel des Werkzeugs wird nun eine Formmulde 9 mit nach unten geöffneter Kavität über die innere Halbschale verfahren und abgesenkt, so dass sich ein geschlossener Hohlraum ergibt an dessen Unterseite die innere Halbschale liegt.

Nach Schließen der Form durch Absenken der Formmulde 9 wird dann durch Einspritzen oder aufschäumen der untere Sohlenbereich 3 unmittelbar an die innere Halbschale angeformt, im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Werkzeuge zum Bereitstellen der oberen Hälfte der Formmulden drehbar an dem Träger 5 vorgesehen. Natürlich sind auch alle anderen Möglichkeiten eines Werkzeugwechsels, insbesondere ein transversales verschieben oder eine Lösung mittels Robotertechnik möglich. Die gezeigte Darstellung soll lediglich den Wechsel der oberen Hälfte des Werkzeugs und das Positionieren der Formmulde auf den unteren Teil des Werkzeugs veranschaulichen, ohne die Art der Positionierung auf die gezeigte Lösung zu beschränken.

In der gezeigten Ausführungsform ist eine zweite Spritzgusskomponente 11 vorgesehen, um das Material des späteren unteren Sohlenbereichs 3 in die Formmulde einzubringen bzw. vor dem Absenken der Formmulde auf die innere Halbschale aufzubringen. Diese Technik bietet sich insbesondere beim Aufschäumen an, so dass zunächst das Material aufgetragen werden kann und das Aufschäumen nach Schließen der Form erfolgen kann. Über entsprechende Anschlüsse könnte natürlich auch zunächst die Formmulde abgesenkt werden und anschließend die Spritzgusskomponente 11 so positioniert werden, dass der Angusskanal 10 an die Kavität angeschlossen werden kann, was bevorzugt selbsttätig bei Verfahren der Spritzgusskomponente 11 erfolgt.

Alternativ kann auch über ein entsprechendes Leitungssystem, insbesondere mit beheizten Leitungen, eine unmittelbare Beschickung der Kavität erfolgen. So könnte zum Beispiel die in der Figur 4 rechts dargestellte Spritzgusskomponente 11 die Masse auch durch einen Angusskanal, der durch den Werkstückträger 6 in die darin befindliche Mulde für das Formteil 8 verläuft, eingespritzt werden. Gleiches gilt für die links dargestellte Spritzgusskomponente 11 , die das Material des unteren Sohlenbereichs 3 eingespritzt. Da der hier dargestellte Drehwinkel von 45° nicht notwendig ist und die Werkzeuge nur soweit verlagert werden müssen, dass dies das Absenken des jeweils anderen Werkzeugs auf den Werkstückträger 6 erlaubt, kann eine der beiden Spritzgusskomponenten 11 oder auch beide Spritzgusskomponenten 11 über ein Leitungssystem mit den beweglichen Teilen des Werkzeugs verbunden sein, so dass die jeweilige Masse auch über hierin befindliche Ansaugkanäle eingespritzt werden kann.

Schließlich könnte die Formmulde 9 auch an der beweglich gelagerten Spritzgusskomponente 11 zum Einspritzen des Materials des unteren Sohlenbereichs 3 angeordnet sein. In diesem Fall würden die Spritzgusskomponente 11 und die Formmulde 9 gemeinsam verfahren und der Angusskanal 11 könnte beide Bauteile dauerhaft miteinander verbinden. In diesem Fall wären die beiden Bauteile dann auf einem beweglichen Schlitten angeordnet, wobei die Formmulde 9 derart positioniert ist, dass sie durch die Bewegung des Schlittens oder eine auf dem Schlitten befindliche Absenkvorrichtung nach dem Positionieren oberhalb des Werkstückträgers 6 zur Bildung einer geschlossenen Kavität abgesenkt werden kann.

Die hier dargestellte Maschine weist eine Steuerung 12 auf, über die die notwendigen Einstellungen vorgenommen werden können. Auch dies ist hier nur schematisch dargestellt. Natürlich kann anstelle einer maschinennahen Steuerungsmöglichkeit auch eine dezentrale Steuerung erfolgen, wobei die Eingabe von Benutzerbefehlen nach Einrichtung der Maschine üblicherweise nicht notwendig ist. Nachdem der untere Sohlenbereich 3 an die innere Halbschale angeformt wurde, öffnet sich die Pressform wieder und der Unterbau kann entnommen werden, sodass er dann zu einem fertigen Schuh weiterverarbeitet werden kann. Anschlüsse für den oberen Schuhteil können beim beschriebenen Verfahren gleichzeitig in den unteren Sohlenbereich integriert werden. Bezugszeichenliste:

Zwischenschicht

Untere, haftvermittelnde Schicht

Unterer Sohlenbereich

Bezug

Träger

Werkstückträger

Pressstempel

Formteil

Formmulde

Angusskanal

Spritzgusskomponente

Steuerung