DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rattache aux textiles techniques, et plus particulièrement aux textiles enduits incluant des motifs décoratifs, ou plus généralement des marquages. Elle trouve une application toute particulière pour des textiles enduits à usage dans le secteur de la maroquinerie, l'ameublement, la confection ou l'automobile.

TECHNIQUES ANTÉRIEURES

De façon générale, les textiles enduits utilisés dans le domaine de la maroquinerie sont employés en substitution ou en remplacement de matériaux naturels tels que le cuir ou analogues. Ces matériaux présentent un aspect particulièrement sensible, et se doivent donc d'être d'une qualité visuelle irréprochable. Une autre qualité recherchée pour ce type de matériau est une bonne résistance aux différentes contraintes mécaniques, et notamment à l'abrasion.

A ce jour, on connaît les textiles enduits, qui sont composés d'une âme textile recouverte d'une couche supérieure d'enduction, typiquement à base de polychlorure de vinyle, de polyuréthanne, ou de polyoléfmes thermoplastiques. Pour certaines applications, ce textile enduit subit généralement une étape de traitement qui permet de lui donner un état de surface irrégulier, permettant de reproduire visuellement le grain du cuir.

De façon complémentaire, et ce toujours pour certaines applications, la personnalisation ou la décoration du complexe textile nécessite l'impression de divers motifs décoratifs au sens large. Il peut par exemple s'agir de marquage de différents signes d'identification, de logos ou de motifs divers figuratifs ou verbaux.

Les techniques employées à ce jour pour réaliser ce type de marquage utilisent des procédés de sérigraphie. Pour ce faire, selon une technique classique, le textile enduit reçoit une couche d'encre qui traverse les pores d'une membrane tendue sur un cadre, et qui est perméable au niveau des régions où doivent être tracés les motifs. Cette technique de sérigraphie présente toutefois de nombreux inconvénients lorsqu'elle est appliquée à la décoration de textiles enduits à état de surface irrégulier. En effet, et de façon générale, les opérations de sérigraphie sont lourdes, complexes et coûteuses, dans la mesure où elles nécessitent l'emploi de cadres fixes, sur lesquels sont tendues les membranes partiellement poreuses. Elles obligent donc à réaliser des opérations d'impression sur des pièces préalablement découpées aux dimensions des cadres, qui sont ensuite raboutés pour les opérations de finition. Les processus de fabrication nécessitent de travailler de manière discontinue, en immobilisant la matière à marquer pendant tout un cycle d'impression. Par ailleurs, en fonction du contraste entre la couleur du marquage et la couleur de la couche supérieure d'enduction du textile, il peut être nécessaire d'opérer l'impression en plusieurs passes, afin de déposer une quantité d'encre suffisamment importante pour que la couleur de fond de la couche d'enduction du textile ne modifie pas la perception de la couche d'encre. La multiplication de ces étapes d'impression se fait bien entendu au détriment du coût de l'opération globale de marquage.

Par ailleurs, et d'un point de vue technique, la sérigraphie donne des résultats de qualité très discutable, et en particulier lorsque l'on souhaite réaliser des articles ayant un état de surface graine ou d'une manière générale irrégulier. En effet, l'opération de grainage se fait plus généralement par le passage du complexe textile sous une empreinte possédant le motif de grainage inversé, qui est appliqué avec des conditions de température et de pression pour pouvoir conformer la couche supérieure d'enduction du complexe. Pour travailler en continu, cette opération s'effectue généralement en utilisant une calandre dont un des rouleaux possède le motif de grainage souhaité, ainsi que des moyens de chauffage appropriés. Or, on constate généralement que l'application d'une certaine température et d'une pression provoque des phénomènes de modification des couleurs des marquages obtenus par sérigraphie, voire également l'apparition de bulles naissant entre la face supérieure de la couche d'enduction et la couche d'encre de sérigraphie. Ces phénomènes se traduisent par un aspect visuel défavorable. Par ailleurs, les encres utilisées pour la sérigraphie possèdent une moindre résistance à l'abrasion et à la flexion, ce qui engendre une dégradation dans le temps des articles décorés. Un des objectifs que se propose de résoudre l'invention est d'éliminer ces inconvénients, en permettant de réaliser des motifs combinant à la fois de bonnes qualités visuelles avec de meilleures performances mécaniques, de résistance à l'abrasion notamment, et ce en autorisant la réalisation de motifs de formes, de géométries et de coloris très variés. Un autre objectif est de simplifier les opérations du processus de fabrication, en visant à éliminer les opérations de découpe et/ou raboutage, qui rendent le process actuel discontinu.

RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un complexe textile comportant classiquement une âme textile et une couche supérieure d'enduction, et qui présente un état de surface irrégulier, c'est-à-dire non parfaitement plan. Ce complexe comporte des motifs décoratifs rapportés sur la couche supérieure d'enduction.

Conformément à l'invention, le procédé se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant tout d'abord à préparer un complexe multicouche de transfert, comportant une couche de support, sur laquelle reposent les motifs décoratifs découpés, disposés selon une orientation symétrique à leur future disposition sur le complexe textile, chaque motif décoratif comportant au moins une couche colorée, au contact de la couche de support, et une couche thermocollante, destinée à venir au contact de la couche supérieure d'enduction.

Dans une étape ultérieure, on dispose ce complexe multicouche ainsi préparé sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile, en apposant la face du complexe multicouche présentant la couche thermocollante sur la couche d'enduction. Puis, dans une étape ultérieure, on applique des conditions de température de pression provoquant l'adhésion de la couche thermocollante sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile. Puis, après avoir retiré ou éliminé la couche de support du complexe multicouche de décoration, on dépose une couche de vernis qui recouvre la couche supérieure d'enduction et les motifs décoratifs. Enfin pour terminer, on soumet l'ensemble à un traitement donnant un état de surface structuré et irrégulier à la couche supérieure d'enduction. Autrement dit, l'invention consiste à réaliser les motifs sur un intermédiaire de transfert qui comporte une couche de support sur laquelle sont présents les différents motifs, selon une configuration inversée. La face apparente de ce complexe de décoration est ensuite appliquée sur le textile enduit, pour y venir s'y coller sous l'effet de la chaleur et de la pression. Ensuite, la couche support, qui servait de maintien aux différents motifs les uns par rapport aux autres, est éliminée par pelage pour laisser la possibilité de réaliser différentes opérations de finition, par grainage notamment.

De cette manière, on obtient des motifs qui sont particulièrement résistants, puisqu'ils adhèrent de façon très ferme à la couche d'enduction recouvrant le textile, et qu'ils peuvent donc par conséquent subir avec une meilleure résistance les étapes ultérieures de gaufrage, grainage ou analogues. L'ensemble possède donc une meilleure tenue à l'abrasion, en comparaison avec les techniques connues de marquage par sérigraphie.

En pratique, il est possible de réaliser ce complexe de transfert selon différents modes opératoires, en fonction des applications.

Ainsi, dans un premier cas de figure, la préparation du complexe de transfert consiste à partir d'un complexe multicouche comportant au moins une couche de support, une couche colorée et une couche thermocollante, à découper la couche colorée et la couche thermocollante uniquement selon les contours des motifs décoratifs à réaliser, et ce sans découper la couche de support. Cette préparation se poursuit en éliminant les fractions de la couche colorée et de la couche thermocollante, situées en dehors des zones des motifs.

Dans un autre cas de figure, la préparation consiste, à partir d'un complexe comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir une couche de maintien, une couche thermocollante et une couche de décor imprimable, à imprimer la couche de décor imprimable pour former la couche colorée, puis à découper la couche de colorée et la couche thermocollante selon les contours des motifs décoratifs, sans découper la couche de maintien. Ensuite, il est possible de procéder de plusieurs manières, selon les matières et les applications. Ainsi, on peut éliminer les fractions de la couche colorée et la couche thermocollante, en dehors des zones de motifs, et on recouvre ensuite les zones restant de la couche colorée avec la couche support, pour enfin éliminer la couche de maintien. On obtient ainsi un complexe de transfert applicable sur le textile enduit. Il est également possible de réaliser ces opérations dans l'ordre inverse, en recouvrant l'ensemble de la couche imprimée pour ensuite éliminer la couche de maintien et les fractions de la couche colorée et la couche thermocollante, en dehors des zones de motifs.

Ainsi, dans ce second cas de figure, il est possible, de déposer des motifs présentant une totale variété de couleurs, par l'impression à la demande, d'une couche colorée appropriée, par exemple par un procédé jet d'encre.

Avantageusement, en pratique, l'adhésion de la couche thermocollante sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile peut se faire par une étape de transfert incluant une exposition à une source de chaleur, un calandrage, puis un refroidissement.

Avantageusement, le refroidissement peut s'effectuer alors que le complexe textile et le complexe multicouche sont sous pression. Ceci permet en particulier d'assurer une adhésion optimale, puisque lorsque le refroidissement se fait sous contraintes, on limite la création de zones de décollement des éléments de marquage.

En pratique, les choix des épaisseurs et des matériaux des différentes couches permettent d'effectuer diverses étapes de finition et en particulier de grainage, qui peuvent être appliquées, de façon manuelle ou automatique. Ainsi, il est possible de soumettre l'ensemble à un traitement donnant un état de surface structuré à la couche supérieure d'enduction du complexe textile. Les effets de surépaisseurs dus aux ajouts du complexe multicouches sont fortement réduits, voire annulés lors ces opérations de finition, par lesquelles le complexe multicouche est comme intégré dans la surface supérieure de la couche d'enduction du textile enduit.

En pratique, il est également possible d'utiliser des textiles enduits qui, préalablement au procédé de l'invention, ont subi une opération d'impression, qui leur a conféré un aspect visuel d'origine, sur lequel vont se superposer les motifs décoratifs réalisés conformément à l'invention. On peut ainsi positionner les motifs décoratifs de façon choisie par rapport à l'impression d'origine du textile enduit.

Ainsi, sur le complexe réalisé conformément à ce procédé, on observe au niveau des motifs décoratifs, qu'il comporte au dessus de la couche d'enduction textile, une première couche de polymère thermocollant recouverte d'une seconde couche à base d'un polymère coloré, éventuellement recouvert sur l'ensemble d'une couche de vernis.

DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l'appui des figures annexées dans lesquelles : la figure 1 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon du complexe multicouche utilisé pour assurer la décoration d'un textile enduit, montré après découpe des contours des motifs, et selon un premier mode opératoire ; la figure 2 est une vue en perspective sommaire du film multicouche de la figure

1 , montrée après échenillage ; la figure 3 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon d'un complexe utilisé pour assurer la réalisation d'un complexe multicouche selon un second mode opératoire, et montré après découpe des contours des motifs ; la figure 4 est une vue en perspective sommaire du complexe de la figure 3, montré après mise en place de la couche de support ; la figure 5 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon du complexe multicouche obtenu à partir du complexe de la figure 4, montré au moment de l' échenillage ; la figure 6 est une vue en perspective sommaire montrant le complexe multicouche de la figure 2 ou 5 mis en place sur un textile enduit, avant exposition à la chaleur ; la figure 7 est une vue en perspective sommaire schématique d'une installation sur laquelle sont réalisées les différentes opérations du procédé conforme à l'invention ; la figure 8 est une vue en coupe schématique partielle d'un complexe textile conforme à l'invention au niveau d'un motif décoratif. Bien entendu, les dimensions et en particulier les épaisseurs des différentes couches composant les différents objets associés, qu'il s'agisse du complexe multicouche de décoration ou du textile enduit, sont données uniquement à titre illustratif. Elles peuvent être nettement différentes des épaisseurs observées pour des produits réels, et ont donc été exagérées pour permettre la représentation de l'invention et sa compréhension.

MANIERE DE REALISER L'INVENTION

Comme déjà exposé, l'invention concerne un procédé de décoration de textile enduit, qui utilise un complexe multicouche permettant de définir des motifs qui sont ensuite transférés sur le textile enduit.

Un tel complexe multicouche est représenté à la figure 1. Ce complexe 1 comporte une première couche 5 de support, qui peut typiquement être réalisée à base d'un polymère de type polyester, et plus particulièrement de polyéthylène téréphtalate (PET). Cette couche support 5 peut ainsi avantageusement être transparente et présenter sa face supérieure (c'est-à-dire celle orientée vers les autres couches du complexe), qui est adhésivée. Plus précisément, cette face a reçu un adhésif tel qu'une colle acrylique qui permet à cette couche support 5 d'être collée puis décollée de façon répétitive. En l'espèce, cette face adhésivée permet que la couche de support 5 soit pelable, c'est-à-dire dissociable des autres couches du complexe multicouche 1. L'autre face de la couche de support 5 porte un traitement anti-adhérence, de manière à pouvoir se détacher facilement, grâce à quoi le complexe multicouche 1 peut être enroulé avant usage puis aisément déroulé. Typiquement, cette couche de support 5 présente une épaisseur comprise entre 75 et 150 micromètres, et plus précisément de l'ordre de la centaine de micromètres.

Le complexe multicouche 1 comporte également une couche colorée 4, qui peut typiquement être à base d'un film de polyuréthane coloré. Dans la forme illustrée, cette couche colorée 4 est associée à une seconde couche colorée 3 typiquement blanche ou analogue, qui possède un pouvoir opacifiant, de telle sorte que la couche colorée 4 ne verra pas son coloris perturbé par le fond sur lequel sera transféré le motif. Typiquement, la couche opacifiante 3 présente des épaisseurs de l'ordre de quelques dizaines de microns, typiquement entre 15 et 40 micromètres, et plus précisément voisine de 30 microns.

Au dessus des couches colorées 3,4, le complexe multicouche 1 comporte une couche ou film thermocollant 2, d'une épaisseur de l'ordre de quelques dizaines de microns, et typiquement comprise entre 20 et 60 micromètres, et préférentiellement voisine de 30 microns. Cette couche thermocollante est réalisée à base d'un polymère par exemple de type copolyester ou analogue, présentant une température de fusion voisine de 125 ⁰ C. D'autres matières thermocollantes peuvent être employées en fonction de la nature chimique de la couche d'enduction.

Dans une première étape du procédé de l'invention, ce complexe multicouche 1 est préparé par une découpe des contours 6 des motifs à transférer, en prenant en compte que la couche thermocollante 2 sera ensuite apposée sur le textile enduit. Les motifs doivent donc être inversés au moment de la découpe. De façon importante, cette découpe doit se faire uniquement sur les couches qui seront transférées, c'est-à-dire sur la couche thermocollante 2 et la ou les couches colorées 3,4. Il est essentiel que la couche de support 5 ne soit pas découpée, ou au moins uniquement partiellement, de manière à conserver sa fonction de support et assurer le positionnement relatif des différents motifs entre eux. La découpe se fait donc au moyen d'outils classiques permettant de calibrer la profondeur de coupure.

Dans une étape ultérieure, tel qu'illustré à la figure 2, la couche thermocollante 2 et la ou les couches colorées 3,4 sont ensuite retirées en dehors des zones qui formeront les motifs 8,9. Cette opération dite « d'échenillage » permet de ne conserver sur la feuille support 5 que les différents motifs 8,9 à transférer. Cet échenillage est possible grâce au pouvoir adhésif contrôlé de la face supérieure de la couche de support 5.

Une technique alternative permet d'aboutir à un résultat analogue, et à partir d'un complexe 101 illustré à la figure 3. Un tel complexe 101 comporte une couche de décor imprimable 103, qui est par exemple à base de résine de polyuréthanne chargée avec des poudres facilitant la rétention d'encre, lorsque l'impression se fait par des technologies « jet d'encre ». Cette couche 103 présente des capacités à recevoir un décor par diverses opérations d'impression, et en particulier à partir d'une impression de type « jet d'encre ». Cette couche de décor repose sur une couche thermocollante 102 analogue à la couche thermocollante évoquée ci avant. Cette couche thermocollante 102 repose elle-même sur une couche de maintien 107, qui est typiquement à base de polyester, d'une épaisseur de l'ordre de la centaine de microns. Dans la mesure où la couche thermocollante 102 a des capacités d'adhésion intrinsèques, l'assemblage avec la couche de maintien s'effectue sans difficultés. Cette couche 107 a pour rôle principal de permettre la manipulation de l'ensemble lors des opérations d'impression, qui permettent comme illustré à la figure 3 et à titre d'exemple, de réaliser les motifs 108,109.

Dans une étape ultérieure, les contours des motifs sont découpés à partir de la face imprimée, en prenant soin de ne découper que la couche imprimée 103 et la couche thermocollante 102, et sans découper la couche de maintien 107, du moins pas dans une proportion qui en provoquerait le déchirement lors de son pelage.

Dans une étape ultérieure illustrée à la figure 4, l'ensemble est recouvert selon la flèche A d'une couche de support 105, analogue à la couche de support 5 décrit ci-avant.

Ensuite, et comme illustré à la figure 5, la couche de maintien 102 est ôtée par pelage selon la flèche P. De cette manière, les portions de la couche thermocollante 104 et de la couche imprimée 103 qui sont extérieures aux motifs sont également éliminée, permettant un échenillage comme évoqué ci-avant.

Bien entendu, et dans une variante non illustrée, il est également possible de réaliser l' échenillage directement après la découpe des contours des motifs, et ce avant la mise en place de la couche de support. Dans ce cas, cette dernière est mise en place ultérieurement, et repose directement sur le dessus des motifs découpés. Il convient ensuite d'éliminer la couche de maintien seule.

II est ainsi possible ensuite, comme illustré à la figure 6, de disposer le complexe multicouche 1 ainsi préparé au niveau des zones où l'on souhaite effectuer le transfert sur le textile enduit 10. Plus précisément, ce textile enduit 10 tel qu'illustré à la figure 6, présente tout d'abord une âme textile 11 qui peut être réalisée de différentes manières, par un tissu, un tricot ou bien encore un non-tissé. Diverses associations ou combinaisons peuvent par ailleurs être envisagées sans sortir du cadre de l'invention. La face supérieure de cette âme textile 11 est recouverte d'une ou de plusieurs couches d'enduction. Cette couche d'enduction 12 peut typiquement être à base de polychlorure de vinyle (PVC) , de polyuréthanne (PU), ou de polyoléfmes thermoplastiques (TPO), ou bien encore de différentes couches d'enduction superposées, en fonction des applications.

Dans un cas particulier de réalisation donnant satisfaction en termes de stabilité du grainage, en utilisant des textiles dont la couche d'enduction est à base de polychlorure de vinyle, on emploie une couche colorée à base de polyuréthanne, avec un module d'Young à 100% d'allongement compris entre 50 et 100 kg/cm ² , et typiquement voisin de

63 kg/cm ² , et une dureté comprise entre 60 Shore A et 40 Shore D, typiquement voisine de 85 Shore A. Complémentairement, la stabilité du grainage est améliorée lorsque la couche thermocollante est chimiquement compatible avec le matériau de la couche colorée. C'est par exemple le cas en employant une couche thermocollante à base de co- polyester, et combinée avec une couche colorée en polyuréthanne à base de polyester.

Il est également possible, comme illustré à la figure 6, que cette couche supérieure d'enduction 12 ait subi une étape préalable d'impression par le dépôt d'une couche de décoration 13 propre au textile enduit. Cette impression peut être totale ou partielle, et définir par exemple d'autres motifs propres au textile enduit. Différentes techniques de décoration ou d'impression peuvent donc être utilisées, tel qu'en particulier l'héliogravure.

Tel qu'illustré à la figure 7, le procédé conforme à l'invention consiste donc tout d'abord à disposer au niveau d'un premier poste 21 les complexes de décoration multicouches 31 avec les motifs découpés, en regard de la couche supérieure d'enduction du textile enduit 30. Ce complexe multicouche peut être déposé soit par éléments distincts séparés les uns des autres, comme illustré à la figure 7, ou bien encore par défilement en continu d'une couche support continue supportant plusieurs motifs successifs. Par la suite, le textile enduit recouvert du complexe multicouche pénètre dans une deuxième poste 22 dit « poste de transfert ». Dans la première partie 23 de ce poste, l'ensemble textile enduit 30 / complexe multicouche 31 transite entre deux tapis 35,36, après avoir traversé une zone incluant deux rouleaux 33,34 en regard l'un de l'autre permettant d'appliquer une pression sur les deux éléments 30,31 à assembler. Dans cette première zone 23, des moyens de chauffage 38 sont prévus au niveau du circuit du tapis supérieur 35, de manière à assurer un chauffage du complexe multicouche 31, et en particulier de sa couche thermocollante. La température qui règne au niveau de cette zone, sur la face supérieure textile enduit, peut être fonction de la nature chimique du film thermocollant. Une température comprise entre 120 et 180 ⁰ C, et voisine de 150°, permet d'obtenir de bons résultats avec les copolyesters décrits ci-avant en composition de la couche thermocollante. Pour éviter une dégradation du textile enduit et en particulier de sa couche d'enduction, la température peut être maintenue à des niveaux bien inférieurs au niveau du circuit du tapis inférieur 36. Le maintien d'une température ambiante permet d'éviter la dégradation du textile enduit.

A la sortie de la première partie 23 du poste de transfert, l'ensemble textile enduit film multicouche passe entre deux rouleaux 41,42 d'une calandre 24, permettant d'appliquer une pression favorisant le contact intime à chaud entre la couche thermocollante et la face supérieure de la couche d'enduction du textile enduit 30. Cette pression peut être typiquement de l'ordre de quelques Newtons à quelques dizaines de Newtons par centimètre carré. L'entrefer entre les tapis 35,36 au niveau de la calandre 24 peut être réglé très légèrement inférieur à l'épaisseur du textile enduit, étant entendu que cette dernière est bien supérieure à l'épaisseur du complexe multicouche de décoration, contrairement à ce qui peut apparaître dans les figures qui, on le rappelle, sont données à titre indicatif.

Après le passage entre les rouleaux 41,42 de calandrage, l'installation comporte une zone de refroidissement 25, au niveau de laquelle la température est maintenue à un niveau bas, typiquement à température ambiante, en dessous mais également en dessus du textile enduit. Ce refroidissement s'effectue sous contrainte, c'est-à-dire qu'une pression est maintenue entre les deux tapis 35,36 de telle sorte que la couche thermocollante, mais également la couche colorée et la couche d'enduction du textile enduit, se refroidissent en restant en contact l'une de l'autre, et ce afin d'éviter la création de zones de décollement, ou l'apparition de bulles.

A la sortie du poste de transfert 22, la machine 20 comporte un poste de pelage 26, au niveau duquel la couche de support 5 du film multicouche est éliminée, par des moyens manuels ou automatisés.

Par la suite, au niveau d'un poste 27, le textile enduit reçoit un dépôt d'une couche de vernis pour assurer en particulier la protection contre les agressions mécaniques et/ou chimiques extérieures, et assurer également la mise à la brillance souhaitée.

Le textile enduit peut ensuite subir différentes opérations de finition, et en particulier, comme illustré à la figure 7, une opération de grainage ou gaufrage à chaud. Pour ce faire et de façon classique, le textile passe entre deux rouleaux 48,49, et sa surface enduite est amenée au contact d'un rouleau 48 présentant un état de surface complémentaire de l'état de surface souhaité pour le produit fini. Des finitions complémentaires sont également possibles avant et/ou après l'opération de gaufrage à chaud. Il est ainsi possible de réaliser une impression complémentaire, de préférence avant le gaufrage, et le dépôt de la couche de vernis.

Ainsi, comme illustré à la figure 8, le textile enduit 50 comporte une âme textile 11 recouverte de la couche supérieure d'enduction 12 qui présente une face supérieure 15 irrégulière, c'est-à-dire non plane. La face supérieure 15 de la couche d'enduction présente à différents endroits des motifs imprimés 53, 57 par des opérations préalables au procédé de l'invention. Dans les zones spécifiques 58 des motifs caractéristiques, la couche colorée 54 et la couche thermocollante 52 du complexe multicouche repose partiellement sur certains motifs pré-imprimés 57. Une couche 55 de vernis supplémentaire recouvre l'ensemble de la surface de la couche d'enduction, y compris sur les motifs pré-imprimés ou sur les motifs transférés selon l'invention.

II ressort de ce qui précède que le procédé conforme à l'invention présente l'avantage de permettre un marquage qui possède une meilleure résistance à l'abrasion ainsi qu'une meilleure qualité de finition par rapport au textile enduit graine connu à ce jour, et ce avec un procédé plus économique.