Hintergrund Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wärmeisolierten Leitungsrohrs, welches mindestens ein Innenrohr, ein im Abstand dazu angeordnetes gewelltes Aussenrohr aus Kunststoff und eine den Raum zwischen Innenrohr und Aussenrohr ausfüllende Schicht aus aufgeschäumtem Kunststoff umfasst, wobei zunächst das Innenrohr umschäumt und auf das umschäumte Innenrohr das Aussenrohr aufextrudiert wird. Ferner betrifft die Erfindung ein wärmeisoliertes, gewelltes Leitungsrohr sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Stand der Technik

Aus EP-A-O 897 788 ist ein Verfahren gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dieses Verfahren hat sich bewährt und führt zu wärmeisolierten Leitungsrohren von hoher Qualität. Mit dem Verfahren hergestellte Leitungsrohre werden z.B. in der Nah- und Fernwärmeversorgung oder bei industriellen Anwendungen eingesetzt. Die gemäss EP-A-O 897 788 bei der Umschäumung des Innenrohrs oder der Innenrohre erzeugte Wellung erlaubt beim fertig gestellten Rohr geringe Biegeradien, die je nach Rohrdimension unterschiedlich sind, und die einfache Verlegung ermöglichen. So weist z.B. ein unter der Bezeichnung

® CALPEX bekanntes Leitungsrohr für die Wärmeversorgung in einer Dimensionierung mit einem Aussenrohrdurchmesser von 162 mm einen Biegeradius von 1,2 Metern auf. Es kann aber Anwendungen geben, bei denen ein noch geringerer Biegeradius des wärmegedämmten Leitungsrohrs gewünscht ist. Aus DE-A 195 07 110 ist ein Verfahren zur Bildung von wärmegedämmten Kunststoffrohrleitungen bekannt, bei welchem koaxial zu einem Innenrohr ein äusseres Kunststoffröhr mit nur 0,3 bis 0,5 mm Wanddicke extrudiert wird, wobei dieses Aussenrohr mittels einer an Vakuum angelegten For- menkette wie bei einer Corrugatormaschine für die Kunst- stoffwellrohrfertigung durch das Vakuum in die Formen gezogen wird. Gleichzeitig wird ein treibgashaltiger PE- Schaum in den Hohlraum zwischen äusserem dünnen Rohr und dem Innenrohr einextrudiert, welcher Schaum den Hohlraum ausfüllt. Mit dem Hineinziehen eines dünnen Aussenrohrs in die Formen mittels Vakuum kann nur eine Wellung mit geringer Tiefe erzielt werden. Aus WO-A 02/07948 ist die Herstellung eines wärmegedämmten Leitungsrohrs bekannt, bei welcher ein Innenrohr mit einer Isolationslage versehen wird, worauf ein Aussenrohr aufgebracht wird. Das Aussenrohr alleine wird dann in einem Rippenformer mit einer Rippenform versehen. Bei der Herstellung von einfachen Wellrohren ist es z.B. aus US-A 5 522 718 bekannt, Formhälften mittels Greifarmen und Schlitten auf einer Rücklaufstrecke zu fördern.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein wärmegedämmtes Leitungsrohr und dessen Herstellungsverfahren zu verbessern.

Dies wird bei dem eingangs genannten Verfahren dadurch erreicht, dass nach abgeschlossener Extrusion des Aussenrohrs auf das umschäumte Innenrohr die gewellte Form mittels Formwerkzeugen erzeugt wird.

Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise bei dem speziellen Verbund aus Innenrohr, geschäumter Wärmedämmung und Aussenrohr mit den Wellentälern eine tief in das Leitungsrohr reichende Wellung im Aussenrohr und der Wärmedämmung einbringbar ist, die eine erhöhte Biegbarkeit ergibt. Die tiefe Wellung wird dabei durch die Formwerkzeuge in das fertig extrudierte wärmegedämmte Leitungsrohr eingepresst. Sie erstreckt sich dabei tief in das Leitungsrohr und somit in die Wärmedämmung hinein. Dies im Gegensatz zu den geschilderten Verfahren mit Kor- rugiermaschinen mit dem Einsatz von Vakuum (oder Überdruck) zur Erzeugung der Wellenform, mittels welchen nur eine vergleichsweise geringe Tiefe der Wellung erzielbar ist .

Die Tiefenwellung durch Einpressung erfolgt bevorzugt direkt anschliessend an die Fertigextrusion des Aussenrohrs, nach welcher das Leitungsrohr eine Temperatur aufweist, welche die plastische Verformung mit den Formwerkzeugen erlaubt. Dabei ist es bevorzugt, wenn das fertig extrudierte Leitungsrohr auf der Strecke bis zur Tiefenwellung auf eine dafür geeignete Temperatur tempe- riert wird, z.B. durch ein Sprühbad mit Wasser. Damit kann das fertig extrudierte Leitungsrohr mit der optimalen Temperatur für die Einpressung der Tiefenwellung in die dafür vorgesehenen Werkzeugen gelangen. Es kann aber auch eine spätere Einbringung der Tiefenwellung in einem separaten Herstellungsschritt erfolgen, für welchen das Leitungsrohr durch Heizmittel auf eine Temperatur gebracht wird, welche das Einpressen der Wellung erlaubt.

Es kann eine auf herkömmliche Weise erzielte erste Wellung bereits bei der geschäumten Wärmedämmung erzeugt werden, wie in EP-A-O 897 788 beschrieben, wobei die Tiefenwellung nach der Extrusion gemäss der vorliegenden Erfindung diese erste Wellung umformt und vertieft. Es kann aber auch ein glatt geschäumtes und mit einem glatten Aussenrohr extrudiertes Rohr mit der einge- pressten Wellung gemäss der vorliegenden Erfindung versehen werden. Das Vorgehen gemäss der ersten Variante, bei welcher also die Formung mit der Tiefenwellung nach dem Extruder an einem bereits gewellten Leitungsrohr erfolgt, ist bevorzugt, da die Wellung bei der Schäumung und die nachfolgende Extrusion des Aussenrohrs auf diese erste Wellung in der Regel eine erhöhte Materialdicke des Aussenrohrs in den Wellentälern ergibt. Diese steht dann für die tiefer reichende zweite Wellung mit den Formwerkzeugen nach dem Extruder zur Verfügung, so dass auch bei ei- ner tiefen Wellung keine Fehlstellen im Aussenrohr entstehen. Es kann dabei eine Ermittlung der ersten Wellung erfolgen, insbesondere vor dem Extruder, und eine darauf abgestimmte Positionierung der Formwerkzeuge für die tiefe Wellung.

Bevorzugt ist die Welltiefe gleich oder grösser als 4 mm und ist damit mindestens 33% grösser als bei

® dem erwähnten CALPEX Leitungsrohr, welches nach Stand der Technik hergestellt wird. Besonders bevorzugt ist eine Welltiefe von 4 bis 10 mm. Es lassen sich gemäss der Erfindung im Wesentlichen U-förmige Wellentäler erzeugen, die insbesondere durch eben verlaufende Oberseitenab- schnitte voneinander getrennt sind. Es ergibt sich mit dieser Formgebung eine gute Materialverteilung des Aus- senrohrmaterials bei der Formgebung nach der Extrusion. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die für die Tiefenwellung verwendeten Formen gekühlt, insbesondere mit einer Wasserkühlung versehen. Zum Lösen der Formen für die Tiefenwellung vom Leitungsrohr kann es vorgesehen sein, dass die Formen mit Kanälen versehen sind, die das Einblasen von Luft zur Unterstützung der Entformung erlauben. Die Aufgabe wird ferner mit einem Leitungsrohr gemäss der Erfindung gelöst.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der

Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt

Figur 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens; Figur 2 schematisch die Erzeugung der gewellten Endform; und

Figur 3 eine teilweise geschnittene Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des Leitungsrohrs Wege zur Ausführung der Erfindung Figur 1 zeigt ab der Vorratsrolle 1 bis und mit zum Extruder 12 die aus EP-A-O 897 788 bekannte Anordnung zur Herstellung eines wärmeisolierten Leitungs- rohres. Dabei wird ein Innenrohr 2 von der Vorratstrommel 1 kontinuierlich abgezogen. Die Mittel zum Abziehen bzw. Fördern in Fertigungsrichtung sind dabei nicht gezeigt, da solche Mittel dem Fachmann bekannt sind. Das Innenrohr kann ein Kunststoffröhr oder auch ein Metallrohr sein und es kann glatt oder gewellt sein. Insbesondere findet ein Innenrohr 2 aus vernetztem Polyethylen Verwendung. Das Innenrohr 2 kann durch ein Kaliberrollenpaar 3 geführt werden, dessen Rollen angetrieben sind. Das Kaliberrollenpaar 3 ist vorzugsweise in zwei senkrecht aufeinander stehenden Richtungen quer zur Fertigungsrichtung bzw. Abzugsrichtung verschiebbar.

Von einer Vorratsspule 4 wird eine Kunststofffolie 5, insbesondere eine Polyethylenfolie abgezogen und um das Innenrohr 2 konzentrisch zu diesem zu ei- nem Schlitzrohr mit einer verklebten oder verschweissten Längsnaht geformt. In das noch offene Schlitzrohr 6 wird ein aufschäumendes Kunststoffgemisch eingebracht, insbesondere auf Polyurethanbasis oder auf Polyethylenbasis, z.B. mittels der Düse 7. Das geschlossene Schlitzrohr wird in ein Formwerkzeug 9 eingeführt, welches aus einer Vielzahl von Formhälften 9a und 9b gebildet ist, die gemeinsam eine "wandernde Form" für das mit der Isolierschicht unter Folie 5 versehene Innenrohr bilden.

Die der Folie 5 bzw. dem Schlitzrohr 6 zuge- wandten Oberflächen der Formhälften 9a und 9b können ein Wellenprofil aufweisen, in welches die Folie 5 infolge des Schäumdruckes eingeformt wird. In diesem Fall, der in der Figur dargestellt ist, weist das aus dem Formwerkzeug 9 austretende Rohr 10 eine gewellte Oberfläche auf. Die der Folie 5 zugekehrten Oberflächen der Formhälften 9a und 9b können aber auch glatt ausgebildet sein. Das aus dem Formwerkzeug 9 austretende Rohr 10 weist in diesem Falle eine glatte Oberfläche auf. In diesem Fall könnte das Formwerkzeug 9 auch durch eine stillstehende hohlzy- lindrische Form ersetzt werden.

Das Rohr 10 kann danach die aus EP-A-O 897 788 bekannte Röntgenstrahleinrichtung 11 durchlaufen, mit deren Hilfe das Rohr 10 kontinuierlich auf eine exakt zentrische Lage des Innenrohres überprüft wird.

Im nächsten Herstellungsschritt wird auf das Rohr 10 mittels eines Extruders 12 das Aussenrohr 13 aus Kunststoff aufextrudiert . Es wird dabei auf bekannte Weise ein Vakuum erzeugt, das das Anliegen des Aussenrohrs am geschäumten Rohr 10 bewirkt. Im Falle des gewellten Rohres 10 legt sich das Aussenrohr 13, welches auch als Aussenmantel bezeichnet werden kann, an die Wellung des Rohres an. Im Falle des glatten Rohres 10 legt sich der Aussenmantel um das glatte Rohr und ist dann ebenfalls glatt. Der Aussenmantel verklebt dabei aufgrund seiner durch die Extrusion erhaltenen hohen Temperatur mit der Kunststofffolie 5. Bevorzugt wird nun in der Herstellungsabfolge des Leitungsrohrs direkt auf den Extrusionsschritt folgend die Tiefenwellung in das fertig extrudierte Leitungsrohr eingebracht, so dass sich eine kontinuierliche Herstellung ergibt. Die Tiefenwellung erfolgt durch ein Einpressen der Wellform in das Leitungsrohr. Dies erfolgt z.B. so, dass in einem Abstand vom Extruder 12, der z.B. 3-4 m betragen kann, durch Formwerkzeuge 16-21 die tiefe Wellung gemäss der vorliegenden Erfindung eingebracht wird. Diese Einbringung erfolgt in das mit dem Aussenrohr 13 versehene Rohr 10, welches aufgrund der Prozesswärme durch das Schäumen und das Extrudieren noch verformbar ist. Es kann die Prozesswärme der vorangehenden Herstellungsschritte des Umschäumens und des Extrudierens ausgenützt werden bzw. es kann durch Heizmittel oder Kühlmit- tel sicher gestellt werden, dass das Rohr 10, 13 beim Eintritt in die Formwerkzeuge noch eine Temperatur aufweist, welche das Einpressen der tiefen Wellung in das Leitungsrohr erlaubt. Bevorzugt ist ein Sprühbad 23 vorgesehen, welches das fertig extrudierte Leitungsrohr auf die geeignete Temperatur für die Tiefenwellung bringt und hält. Die Temperatur hängt vom Kunststoffmaterial des Leitungsrohrs ab und ist somit für den Fachmann einfach bestimmbar oder durch Versuche ermittelbar. Die zur Einbringung der tiefen Wellung verwendeten Formwerkzeuge können z.B. wiederum endlose, mitlaufende Formwerkzeuge sein, wie sie für das Formwerkzeug 9 bei der Umschäumung dargestellt worden sind oder andere dem Fachmann bekannte Formwerkzeuge. Ein Beispiel für andere Formwerkzeuge wird nachfolgend erläutert.

Die Einpressung der tiefen Wellung mittels Formwerkzeugen kann auch in einem separaten Herstellungs- schritt erfolgen, nachdem das extrudierte Leitungsrohr abgekühlt und zwischengelagert worden ist, so dass sich eine diskontinuierliche Herstellung ergibt. Dies erfordert dann aber ein Aufheizen des Leitungsrohrs von der Lagerungstemperatur auf diejenige Temperatur, die das Einpressen der tiefen Wellung erlaubt.

Es wird nachfolgend ein Beispiel für das Einbringen der tiefen Wellung mit Formwerkzeugen gemäss den Figuren 1 und 2 beschrieben. Ein erstes Paar Formhälften 18 und 19 der Formwerkzeuge ist dabei mit Antriebsmitteln 16 versehen, welche die nachfolgend beschriebenen Bewegungen der Formhälften 18 und 19 bewirken. Für die Formhälften 20 und 21 sind die Antriebsmittel 17 vorgesehen. Die Antriebsmittel 16 und 17 können pneumatisch, hydraulisch oder/und elektromotorisch oder auf andere Weise ausgestaltet sein. Die konkrete Ausgestaltung dieser Antriebsmittel ist für den Fachmann auf Grund der nachfolgend geschilderten Bewegungsanforderungen eine fachmännische Massnahme und wird hier nicht weiter beschrieben. Nach dem Verlassen der Formhälften 20 und 21 ist das Lei- tungsrohr mit der Tiefenwellung fertig geformt. Es kann durch eine nicht gezeigte Kühlstation geführt werden und kann durch einen Bandabzug abgezogen und auf eine Trommel aufgewickelt werden.

Figur 2 zeigt die Formwerkzeughälften 18-21 ohne die Antriebsmittel. Die durch diese verursachten Be- wegungen der Formhälften sind mit den Pfeilen A-D dargestellt. Das Rohr 10 mit dem Innenrohr 2, der aufgeschäumten Kunststoffisolation 15, welche an ihrer Aussenseite den Folienschlauch 6 aufweist und das darauf extrudierte Aussenrohr 13 ist in der Figur so ersichtlich, wie es aus dem Extruder 12 ausgetreten ist. In diesem Fall ohne Wellung als glattes Rohr. Die Formhälften 18 und 19 bringen nun mit ihren nur teilweise ersichtlichen Formstücken 18 ' und 19' von den beiden Seiten des Rohres her die Tiefen- wellung in dieses ein, während die Formhälften 20 und 21 mit ihren nur teilweise ersichtlichen Formstücken 20' und 21' die Tiefenwellung von oben und von unten her einbringen. Die Formen sind dabei so dimensioniert, dass sich rundherum eine gleichmässige Tiefenwellung für das Leitungsrohr 22 ergibt. Dabei wird so vorgegangen, dass die Formhälfte 19 in Richtung des Pfeiles a angetrieben wird und die Formhälfte 18 in Gegenrichtung des Pfeiles a angetrieben wird, so dass sich die Formhälften schliessen und die entsprechende Formung des noch heissen und verformbaren Rohrs 10 bewirken. Die sich schliessenden und geschlossenen Formhälften 18 und 19 fahren dabei in Richtung des Pfeiles b mit der Fertigungsgeschwindigkeit des aus dem Extruder austretenden Rohrs 10 mit. Ist der entsprechende Verfahrweg ausgeführt, was z.B. nach 3 Sekunden bis 5 Sekunden oder mehr Verweilzeit des Rohrs 10 in der Form der Fall sein kann, so fahren die Formhälften 19 und 18 am Ende des Verfahrweges b wieder auseinander, was für die Formhälfte 19 eine Bewegung in Richtung des Pfeiles c bedingt und für die Formhälfte 18 eine entgegen gesetzte Bewegung. Die Figur 2 zeigt diese Stellung des Auseinanderfahrens der Formhälften 18 und 19. Durch diese sind die seitlichen Bereiche des Rohrs 13 geformt worden. Entgegen der Darstellung in der Zeichnung sind die oberen und unteren Bereiche des Rohrs 13 noch nicht geformt, in der Zeichnung ist dies aber abweichend dargestellt, damit die Formung durch die Formhälften grundsätzlich besser ersichtlich ist. Die obere und untere Formung erfolgt erst durch die Formhälften 20 und 21, welche nachfolgend beschrieben werden. Von der gezeigten Stellung der Formhälften 18 und 19 erfolgt ein Verfahren in Richtung des Pfeiles d, wobei dies mit höherer Geschwindigkeit erfolgt als der Fertigungsgeschwindigkeit des Leitungsrohrs 22 entspricht. Die Formhälften 18 und 19 fahren dabei soweit in Richtung d, dass beim nächsten Schliessen in Richtung des Pfeiles a bzw. in Gegenrichtung die noch unverformten seitlichen Abschnitte des Rohrs geformt werden. Es kann vorgesehen sein dass dabei immer die in Fertigungsrich- tung erste Wellenstufe der Form genau in die zuletzt geformte Welle eingreift.

Das Formwerkzeug mit den Formhälften 20 und 21, welche ober- und unterseitig die Wellung ausbilden, arbeitet auf dieselbe Weise. Es erfolgt ein Schliessen in Richtung des Pfeiles a bzw. in Gegenrichtung, so dass die beiden Formhälften 20 und 21 die geschlossene Form ausbilden. Dann erfolgt das Verfahren in Richtung des Pfeiles b während derselben Verweilzeit wie für die Formhälften 18 und 19. Danach erfolgt das Entformen in Richtung des Pfeiles c bzw. in Gegenrichtung und das rasche Zurückfahren der beiden Formhälften in Richtung des Pfeiles d. Diese Bewegungen erfolgen natürlich synchronisiert mit den Bewegungen der Formhälften 18 und 19, so dass alle Formhälften zusammen das Verfahren in Richtung der Pfeile b ausführen bzw. zusammen das rasche Rückfahren in Richtung der Pfeile d.

Bevorzugt werden die Formhälften gekühlt, insbesondere durch das Vorsehen von Fluidkanälen in den Formhälften, in welche über mindestens einen (nicht dar- gestellten) Zuführanschluss ein Kühlfluid (vorzugsweise Wasser) in die Formhälften eingeleitet und über einen (nicht dargestellten) Abflussanschluss abgeleitet werden kann. Weiter ist es bevorzugt, wenn die Formhälften mit Luftdurchlässen und einem Anschluss für Druckluft versehen sind, damit zur Unterstützung der Entformung des tiefengewellten Rohrs Druckluft in den Formraum der Form- hälften einblasbar ist.

Figur 3 zeigt ein entsprechend geformtes fertig hergestelltes Leitungsrohr 22, wobei gleiche Bezugszeichen wie anhin verwendet gleiche Teile bezeichnen. Es ist die Tiefenwellung mit den Wellentälern 25 und den da- zwischen liegenden Oberseiten 26 ersichtlich. Die Tiefen- wellung erstreckt sich dabei wie ersichtlich tief in die Isolationsschicht des Leitungsrohres. Bevorzugt ist die dargestellte Formgebung, bei welcher die Wellentäler 25 im Wesentlichen U-förmig sind und die Oberseiten 26 im Wesentlichen eben sind. Auch andere Formgebungen sind möglich. Die Tiefe t des Wellentales, welche im Querschnitt von Figur 3 ersichtlich ist, beträgt von der Oberseite 26 des Leitungsrohrs her gesehen bevorzugt 4 mm oder mehr. Insbesondere ist ein Bereich von 4 -10 mm be- vorzugt. Eine solche Tiefenwellung lässt sich mit Formwerkzeugen in das Leitungsrohr einpressen und führt zu einer sehr guten Biegbarkeit des Leitungsrohres. Dies kann auf die zuvor geschilderte Weise erfolgen. Bevorzugt ist dabei das Rohr 10 bereits vor dem Extruder 12 auf die erläuterte bekannte Weise gewellt worden ist, so dass der in Figur 2 links vor den Formhälften 18 und 19 ersichtliche Abschnitt des Rohrs 13 eine Wellung aufweisen würde, welche indes weniger tief ist als die mit den Formwerkzeugen 18-21 erzeugte Wellung. Die Wellentäler 25 werden dann bevorzugt dort eingebracht, wo bereits die Wellentäler aufgrund der Formwerkzeuge 9 erzeugt worden sind.

Das die Einbringung der tiefen Wellung jeweils genau in einem Wellental des zuvor gewellten Leitungsrohrs erfolgt, kann bevorzugt dadurch sicher ge- stellt werden, dass eine Erfassungseinrichtung vorgesehen ist, welche vor den Formwerkzeugen die bestehende Wellung erfasst und die Formwerkzeuge so steuert, dass diese die Einpressung der tiefen Wellung abgestimmt auf die vorgängige Wellung erzeugen. In Figur 1 ist dies als Beispiel so dargestellt, dass eine Erfassungseinrichtung 30 die Wellung erfasst, in diesem Beispiel bereits die Wellung des geschäumten Rohrs 10 vor dem Extruder. Dies kann z.B. optisch oder durch Ultraschall durch die Feststellung der Wellentäler erfolgen, z.B. durch eine Distanzmessung, oder kann auch mechanisch erfolgen. Die Position des jeweiligen Wellentals (oder alternativ oder zusätzlich des Wellenbergs) kann dann als Eingabewert an die Steuerung 31 der Formwerkzeuge gegeben werden. Diese steuert die Antriebsmittel 16, 17 der Formwerkzeuge derart, dass das Einpressen der tiefen Wellentäler durch die Formwerkzeuge exakt an der Stelle der Wellentäler des vorgewellten Lei- tungsrohrs 10 erfolgt.