Versteileinrichtungen in Kraftfahrzeugen

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Gewindespindel für Versteileinrichtungen in Kraftfahrzeugen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Ge- windespindel für Versteileinrichtungen in Kraftfahrzeugen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 16.

Aus der DE 100 45 806 A1 ist eine Sitzlängsverstellung für einen Kraftfahrzeugsitz mit zwei längserstreckten, in Schienenlängsrichtung zueinander verstellbaren Sitzschienen, einer die Sitzschienen entlang der Schienenlängsrichtung zueinander verstellenden Versteileinrichtung und einer Gewindespindel bekannt, die mit einer der beiden Sitzschienen drehfest verbunden ist. Die Enden der Gewindespindel weisen einen einstückig durch Umformen angeformten Befestigungsflansch auf, der ebenfalls einstückig mit einer Befestigungsstelle versehen ist, über die die Gewindespindel mit der zugeordneten Sitz- schiene verbunden ist. Die Befestigungsstelle wird durch eine Befestigungsöffnung gebildet, die in dem Befestigungsflansch durch Trennen und insbesondere durch Lochen erzeugt wird.

Aus der DE 10 2004 001 624 B3 ist ein Antrieb einer Sitzverstelleinrichtung für ein Kraft- fahrzeug mit einer Spindel bekannt, welche an einer ersten von zwei relativ zueinander verstellbaren Schienen mittels endseitig an der Spindel befindlichen Halterungen befestigt ist, während ein von einem Motor angetriebenes Getriebe an der zweiten Schiene angeordnet ist. Die L-förmigen Halterungen weisen einen plattenförmigen, horizontalen Schenkel auf, in dem ein Befestigungsloch eingearbeitet ist, das die Halterungen mittels Schraub- oder Nietverbindungen über die erste Schiene mit dem Fahrzeugboden verbindet. Der vertikale Schenkel der L-förmigen Halterungen ist als massives, blockartiges Teil gestaltet, auf deren Oberseite eine wannenartige Vertiefung vorgesehen ist, die als Auflagefläche für jeweils ein Ende der Spindel dient. Zur Verbindung der Spindelenden an den wannenartigen Vertiefungen der Halterungen werden diese beidseitig jeweils mit einer Schweißnaht befestigt. Weiterhin weisen die Halterungen eine plane Anschlagflä- che auf, die die untere Auflagefläche mit der oberen, wannenartigen Auflagefläche miteinander verbindet und als Anschlag für das Getriebe in Endstellungen der Sitzverstelleinrichtung dient. Bei dem bekannten Spindelantrieb sind die Spindel und die Halterungen mit den Endanschlägen als separate Teile ausgebildet, die durch einen zusätzlichen Fügeprozess in Form von Schweißverbindungen miteinander verbunden werden müssen. Dies erfordert einen zusätzlichen Bearbeitungsprozess und bedingt durch die Schweißverbindungen Schwachstellen, die die Haltbarkeit und insbesondere die Dauerhaltbarkeit sowie die Festigkeit im Crashfall herabsetzen.

Unter starker Belastung, insbesondere im Crashfall, besteht darüber hinaus die Gefahr eines Ausknickens der Gewindespindel im Bereich zwischen dem Gewindeabschnitt oder dem als Endanschlag der Gewindespindel und der Halterung bzw. dem Befestigungs- flansch zur Verbindung der Gewindespindel mit einem der relativ zueinander zu verstellenden Teile der Versteileinrichtung. Eine Erhöhung der Belastbarkeit von Gewindespindeln durch Querschnittsvergrößerung oder Verwendung höher belastbaren Materials ist mit einem erhöhten Herstellungsaufwand und einer Abänderung üblicher Gewindespindelkonfigurationen verbunden, die ebenfalls zu einem erhöhten Aufwand bei der Herstel- lung von Versteileinrichtungen mit Gewindespindeln führen.

Aus der DE 10 2004 001 593 B3 ist es bekannt, die dem Spindelgewinde zugewandte Stirnseite der Halterung als Anschlagfläche für das Getriebe auszubilden, um den Fahrweg des Getriebes zu begrenzen. Zur Herstellung der Halterung wird ein massiver, defi- niert abgelängter Draht in einem Schritt mittels Kaltumformens in einen Rohling in Birnenform gebracht, so dass der Rohling über etwa die Hälfte seiner Länge hinweg einen zusammengestauchten Bereich mit einem näherungsweise ovalen Querschnitt aufweist. Im Anschluss an einen Übergangsbereich weist der Rohling über die andere Hälfte seiner Länge hinweg die ursprüngliche, zylindrische Form auf. In einem zweiten Schritt wird der Rohling in einem Werkzeug eingelegt, wobei die Matrize die Form die Auflage zur Aufnahme der Gewindespindel und des Befestigungsflansches bestimmt, während der Stempel die ebene Anlagefläche der Halterung definiert. Mit dem Pressen wird aus dem Rohling die Halterung mit ihrer endgültigen Außenkontur. In einem dritten Schritt wird die Befestigungsöffnung ausgestanzt. Bei einer einstückigen Ausbildung von Gewindespindeln mit einer Spindel mit integrierten Halterungen bzw. Befestigungsstellen und Endanschlägen ist es bekannt, das Spindelgewinde durch spanende Bearbeitung an einen zylinderförmigen Rohling anzubringen, wobei ein Bund als Endanschlag stehenbleibt. Hierfür ist es jedoch erforderlich, den Durchmesser des Rohlings nach dem erforderlichen Durchmesser des als Endanschlag dienenden Bundes zu bemessen und das Gewinde entsprechend herauszuarbeiten, so dass der Endanschlag das Maß für die Dicke des Rohlings bzw. des Halbzeugs bildet und der Rest der Gewindespindel aus einem dickeren Halbzeug gefertigt wird, was die Spindeleigenschaften herabsetzt, das Gewicht der Spindel erhöht und einen zusätzlichen Herstellungsaufwand erfordert.

Als weitere Alternative ist es bekannt, die Begrenzung des Verstellweges einer Versteileinrichtung in Kraftfahrzeugen nicht durch einen Endanschlag an der Gewindespindel selbst vorzusehen, sondern einen separaten Anschlag an der zu verstellenden Einrich- tung wie beispielsweise einem Fahrzeugsitz durch Hebel oder Haltewinkel anzuordnen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Gewindespindeln sowie eine Gewindespindel für Versteileinrichtungen in Kraftfahrzeugen anzugeben, die unter Beibehaltung üblicher Gewindespindelkonfigurationen eine hohe Fes- tigkeit, insbesondere eine hohe Belastbarkeit im Crashfall, bei geringem Herstellungsaufwand gewährleisten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Gewindespindel mit den Merkmalen des Anspruchs 16 ge- löst.

Die erfindungsgemäße Lösung gewährleistet unter Beibehaltung üblicher Gewindespindelkonfigurationen eine hohe Festigkeit von Gewindespindeln bei geringem Herstellungsaufwand, insbesondere eine hohe Belastbarkeit des Befestigungsabschnitts von Gewindespindeln zwischen deren Gewindeabschnitt und Befestigungsflansch auch im Crashfall.

Durch die plastische Veränderung der Querschnittsform zumindest eines Teils des Befestigungsabschnitts erfolgt eine Kaltumformung, die während der plastischen Verfor- mung zu einer erhöhten Versetzungsdichte mit einer Kaltverfestigung und dadurch zu einer erhöhten Festigkeit und besseren Oberflächenqualität des Befestigungsabschnitts führt und durch Walzen, Rollieren, Prägen, Anformen eines Profils an den üblicherweise rotationssymmetrischen Rohling mittels Drück- oder Presswerkzeuge erfolgen kann.

Vorzugsweise wird zur plastischen Veränderung der Querschnittsform des Teils des Be- festigungsabschnitts ein Profil an die Geometrie des Befestigungsabschnitts angeformt und insbesondere angeprägt, wobei infolge der Kaltverfestigung die mechanischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs verändert werden, indem die Festigkeit gegenüber der nicht umgeformten Geometrie des Befestigungsabschnitts erhöht wird. Durch die Verwendung von Profilen mit unterschiedlichen Querschnitten kann die Festigkeit des Befestigungsabschnitts nach einem weiteren Merkmal der Erfindung gesteuert werden, da das jeweilige Profil den Grad der Kaltumformung bestimmt und die Festigkeit des Befestigungsabschnitts mit dem Umformgrad steigt. Zur weiteren Steigerung der Festigkeit und Belastbarkeit des Befestigungsabschnitts wird das Profil mit einem das Widerstandsmoment des Befestigungsbereichs in Richtung der Biege- und Knickbelastung der Gewindespindel erhöhenden Querschnitt geprägt, wobei das Profil derart in Bezug auf den Fahrzeugboden ausgerichtet wird, dass die größte Querschnittslänge mit der Richtung der Hauptbelastung des Befestigungsab- Schnitts der Gewindespindel übereinstimmt.

Durch eine Erhöhung des Profils senkrecht zur Biege- oder Knicklinie der Gewindespindel und damit senkrecht zur Hauptbelastungsrichtung der Gewindespindel wird das Widerstandsmoment des Belastungsabschnitts erhöht, wobei die Höhe quadratisch in die Bestimmung des Widerstandsmoments eingeht, so dass eine Ausrichtung des Profils in die Richtung der größten Beanspruchung der Gewindespindel bzw. deren Befestigungsabschnitt das maximale Widerstandsmoment eines bestimmten Profils des Befestigungsabschnitts ergibt. Zur Erhöhung der Druck- oder Zugbelastung der Gewindespindel können in Weiterbildung der vorliegenden Erfindung an einem Teil des Übergangsbereichs des Befestigungsabschnitts Rippen angeformt werden, wobei der Übergangsbereich mit einem mit dem Gewindeabschnitt der Gewindespindel fluchtenden Teil und einem in den Befestigungsflansch übergehenden, abgekröpften Teil geformt wird und die Rippen an die Sei- tenränder des in den Befestigungsflansch übergehenden, abgekröpften Teils des Übergangsbereichs angeprägt werden und in den Befestigungsflansch auslaufen. Vor dem Anformen oder Anprägen eines Profils an einen Teil des Befestigungsabschnitts kann der Rohling der Gewindespindel zur Bildung eines als Endanschlag für den Verstellweg der Versteileinrichtung dienenden Bundes zwischen dem Gewindeabschnitt und dem Befestigungsabschnitt der Gewindespindel aufgestaucht werden, wobei das Aufstauchen des Bundes und die Profilierung des Befestigungsabschnitts in einem Werkzeug mit entsprechend ausgebildeter Matrize für den Bund und das Profil des Befestigungsabschnitts erfolgt. Um ein Minimum an Bearbeitungsschritten und Werkzeugen bei der Herstellung einer Gewindespindel mit integrierten Endanschlägen bei größtmöglichen Festigkeits- und Dauerhaltbarkeitseigenschaften zu gewährleisten, werden die Endanschläge der Gewindespindel durch Aufstauchung eines Bundes ausgeformt. Endanschläge der Gewindespindel durch Aufstauchung eines Bundes auszuformen, ermöglicht ein Minimum an Bearbeitungsschritten und Werkzeugen bei der Herstellung der Gewindespindel und stellt Gewindespindeln mit integrierten Endanschlägen bei größtmöglichen Festigkeits- und Dauerhaltbarkeitseigenschaften bereit, so dass

- keine separate Herstellung des Spindelteils der Gewindespindel und eines End- anschlags, die in einem zusätzlichen Fügeprozeß miteinander zu verbinden sind, keine zerspanende Bearbeitung zum Anbringen eines Endanschlags,

- keine von der Gewindespindel getrennte Anordnung separater Anschläge an der zu verstellenden Einrichtung und

kein von dem Durchmesser des Endanschlags bestimmter Durchmesser des Rohlings bzw. Halbzeugs der Gewindespindel

erforderlich sind.

Darüber hinaus ermöglicht die Ausformung von Endanschlägen der Gewindespindel durch Aufstauchung eines Bundes die Integration des Endanschlags in ein Werkzeug, das für weitere Bearbeitungsschritte genutzt werden kann, so dass zusätzliche Umform- werkzeuge eingespart werden können.

Vorzugsweise ist der Ausgangsdurchmesser des Halbzeugs der Gewindespindel kleiner als der Kopfkreis des Gewindes der Gewindespindel, das nach dem Aufstauchen des Bundesseparat angebracht wird, so dass bei minimalem Materialeinsatz das Anbringen des Gewindes und des als Endanschlag dienenden Bundes und damit mit minimalem Zeit- und Werkzeugaufwand hergestellt werden kann.

Das Verfahren, die Endanschläge der Gewindespindel durch Aufstauchung eines Bun- des an dem Rohling oder Halbzeug auszuformen, kann auf unterschiedliche Weise realisiert werden, indem

der Bund vor weiteren Bearbeitungsprozessen der Gewindespindel in demselben Werkzeug aufgestaucht wird,

- der Bund separat aufgestaucht und der gepresste Rohling anschließend in weite- ren Bearbeitungsprozessen, wie Umformen, Fügen oder Zerspanen zum Anbringen des Gewindeabschnitts der Gewindespindel, des Befestigungsabschnitts bzw. der Befestigungsabschnitte und der Befestigungsstelle(n) bearbeitet wird oder

in einem ersten Bearbeitungsschritt der Befestigungsabschnitt bzw. die Befesti- gungsabschnitte an dem Rohling der Gewindespindel angeformt werden, dass in einem zweiten Bearbeitungsschritt der Bund der Gewindespindel aufgestaucht und der gepresste Rohling in weiteren Bearbeitungsschritten wie Umformen, Fügen, Bohren oder Zerspanen zum Anbringen des Gewindeabschnitts der Gewindespindel und der Befestigungsstellen bearbeitet wird.

Die Befestigungsabschnitte weisen endseitig die Befestigungsflansche mit den darin angeordneten, vorzugsweise als Befestigungsöffnungen ausgebildeten Befestigungsstellen auf, die entweder in weiteren Bearbeitungsprozessen oder beim Ausformen der Befestigungsabschnitte oder Befestigungsflansche hergestellt werden.

Da unter starker Belastung, insbesondere im Crashfall, die Gefahr eines Ausknickens der Gewindespindel im Bereich zwischen dem Gewindeabschnitt oder dem als Endanschlag der Gewindespindel und der Halterung bzw. dem Befestigungsflansch zur Verbindung der Gewindespindel mit einem der relativ zueinander zu verstellenden Teile der Versteileinrichtung besteht, eine Erhöhung der Belastbarkeit einer Gewindespindel durch eine Querschnittsvergrößerung oder Verwendung eines höher belastbaren Materials mit einem erhöhten Herstellungsaufwand und einer Abänderung üblicher Gewindespindelkonfigurationen verbunden ist, wird die Gewindespindel nach einem weiteren Merkmal der Erfindung aus einem zylinderförmigen Rohling gebildet und die Querschnittsform zumindest eines Teils des Befestigungsabschnitts der Gewindespindel plastisch verändert. Dadurch ist unter Beibehaltung üblicher Gewindespindelkonfigurationen eine hohe Festigkeit der Gewindespindel bei geringem Herstellungsaufwand gewährleistet, insbesondere eine hohe Belastbarkeit des Befestigungsabschnitts der Gewindespindel zwischen deren Gewindeabschnitt und Befestigungsflansch auch im Crashfall.

Dabei gewährleistet die einstückige Ausbildung von Spindel, Bund und Befestigungsabschnitten eine sichere Übertragung von Kräften im Crashfall. Die die vorstehende Aufgabenstellung lösende Gewindespindel für Versteileinrichtungen in Kraftfahrzeugen mit einem Gewindeabschnitt und einem Befestigungsabschnitt, der einen Befestigungsflansch mit einer Befestigungsöffnung zur Aufnahme eines die Gewindespindel mit dem Fahrzeugboden verbindenden Befestigungsmittels und einen Übergangsbereich zwischen dem Gewindeabschnitt und dem Befestigungsflansch ent- hält, weist erfindungsgemäß an zumindest einem Teil des Befestigungsabschnitts ein nicht rotationssymmetrisches Profil auf, das als Vierkantprofil, ovales Profil, dreieckför- miges Profil oder kreuzförmiges Profil ausgebildet werden kann.

Durch das Anformen und insbesondere Anprägen eines Profils wird unter Beibehaltung der Gewindespindelkonfiguration eine hohe Festigkeit der Gewindespindel mit geringem Herstellungsaufwand, insbesondere eine hohe Belastbarkeit des Befestigungsabschnitts zwischen dem Gewindeabschnitt und dem Befestigungsflansch einer Gewindespindel auch im Crashfall gewährleistet, wobei durch die plastische Veränderung der Querschnittsform eine Kaltumformung erfolgt, die während der plastischen Verformung zu einer erhöhten Versetzungsdichte mit einer Kaltverfestigung und dadurch zu einer erhöhten Festigkeit des Befestigungsabschnitts führt.

Dabei kann das jeweilige Profil des Befestigungsabschnitts der Gewindespindel so ausgerichtet werden, dass die größte Querschnittshöhe in die Hauptbelastungsrichtung der Gewindespindel weist, so dass ein maximales Widerstandsmoment in Abhängigkeit vom jeweiligen Profil erzielt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Profilierung des Befestigungsabschnitts der Gewindespindel kann beim Anprägen eines Vierkantprofils ein mit dem Gewindeabschnitt der Gewin- despindel fluchtender Teil des Übergangsbereichs ein Vierkantprofil mit im Wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt und ein in den Befestigungsflansch übergehender, abge- kröpfter Teil des Übergangsbereichs ein Vierkantprofil mit bis zur Dicke des Befesti- gungsflanschs abnehmender Höhe und bis zur Breite des Befestigungsflanschs zunehmender Breite aufweisen, wobei eine der Diagonalen des Vierkantprofils in die Hauptbelastungsrichtung der Gewindespindel ausgerichtet ist.

Ein ovales Profil kann durch Anprägen paralleler Seiten und flächen- und kreissektorför- miger Ober- und Unterseiten hergestellt werden.

Beim Anprägen eines dreieckförmigen Profils wird dessen Querschnitt vorzugsweise durch ein gleichschenkliges Dreieck gebildet, dessen Seitenhalbierende zwischen den gleichlangen Schenkeln in die Hauptbelastungsrichtung der Gewindespindel ausgerichtet wird.

Damit beim Anprägen eines kreuzförmigen Profils an den Befestigungsabschnitt bei der plastischen Verformung keine zu hohe Versetzungsdichte in den Eckpunkten der Kreuzstruktur auftritt, weist das kreuzförmige Profil teilkreisförmige Kehlen auf.

Alternativ oder in Ergänzung zum Anprägen eines Profils an den Befestigungsabschnitt kann das Profil aus zwei an die Seitenränder des Übergangsbereichs des Befestigungs- abschnitts angeformten Rippen bestehen, zwischen denen eine rinnenförmige Vertiefung ausgebildet ist, wobei die Rippen an die Seitenränder des in den Befestigungsflansch übergehenden, abgekröpften Teils des Übergangsbereichs angeformt sind und in die Seitenränder des Befestigungsflanschs auslaufen. Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisch-perspektivische Explosionsdarstellung einer Versteileinrichtung für einen Kraftfahrzeugsitz mit relativ zueinander verstellbarer Ober- und Unterschiene, einem mit der Oberschiene verbundenen Versteilantrieb mit einer Spindelmutter und einer mit der Unterschiene verbundenen Gewindespindel mit integrierten Endanschlägen; einen Endbereich einer Gewindespindel mit einem Gewindeabschnitt, einem als Endanschlag dienenden, angeformten Bund und einem Befestigungsab- schnitt mit abgekröpftem, zylinderförmigem Ubergangsbereich und flächigem Befestigungsflansch; eine perspektivische Darstellung eines Endbereichs einer Gewindespindel mit einem Befestigungsabschnitt mit angeprägtem Vierkantprofil; einen Querschnitt durch einen Befestigungsabschnitt mit angeprägtem quadratischem Profil; Fig. 5 einen Querschnitt durch einen Befestigungsabschnitt mit angeprägtem ovalem Profil;

Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Befestigungsabschnitt mit angeprägtem ovalem Profil und Ausrichtung der größten Achse in Hauptbelastungsrichtung;

Fig. 7 einen Querschnitt durch einen Befestigungsabschnitt mit angeprägtem gleichschenkligem Dreiecksprofil und Ausrichtung der Seitenhalbierenden in Hauptbelastungsrichtung; Fig. 8 eine perspektivische Darstellung des Endbereichs einer Gewindespindel mit angeprägtem, kreuzförmigem Profil des Befestigungsabschnitts; einen Querschnitt durch das kreuzförmige Profil gemäß Fig. 8; Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer Gewindespindel mit durch Aufstauchung eines Bundes ausgeformten Endanschlägen; eine schematisch-perspektivische Darstellung eines Werkzeugs zur Herstel lung einer Gewindespindel mit durch Aufstauchung eines Bundes ausge formten Endanschlägen; einen perspektivischen Längsschnitt durch das Werkzeug gemäß Fig. 1 1 ;

Fig. 13-16 eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zur Herstellung der

Gewindespindel mit durch Aufstauchung eines Bundes ausgeformten End- anschlagen und einem in einem Werkzeug integrierten Bearbeitungsprozess zur Herstellung des Befestigungsflansches;

Fig. 17 eine perspektivische Darstellung eines Endbereichs einer Gewindespindel mit einem Gewindeabschnitt, einem aufgestauchten Bund zur Bildung eines Endanschlags des Verstellwegs einer Versteileinrichtung, einem angeprägten Vierkantprofil im Übergangsbereich des Befestigungsabschnitts und einer Rillenprofilierung des Befestigungsflansches und Fig. 18 eine perspektivische Darstellung eines Endbereichs einer Gewindespindel mit an die Seitenränder des abgekröpften Teils des Befestigungsabschnitts angeformten, zum Befestigungsflansch hin auslaufenden Rippen.

Fig. 1 zeigt in schematisch-perspektivischer Explosionsdarstellung eine Verstelleinrich- tung zur Längsverstellung eines Kraftfahrzeugsitzes mit relativ zueinander verstellbaren Schienen 1 , 2 von denen eine Oberschiene 1 mit dem Kraftfahrzeugsitz verbunden ist, während eine Unterschiene 2 am Fahrzeugboden befestigt ist. Die Unterschiene 2 um- fasst eine Basisfläche 20 mit nicht näher dargestellten Befestigungsöffnungen zur Befestigung an dem Fahrzeugboden sowie zwei nach oben von der Basisfläche 20 abstehen- de, einstückig angeformte Seitenteile 21 , 22, an deren freie Enden jeweils Führungs- und Verhakungsbereiche ausgebildet sind. Mittels dieser Führungs- und Verhakungsbereiche 21 , 22 lässt sich der Eingriff mit der Oberschiene 1 herstellen, die mit endseitig an Seitenteilen 1 1 , 12 angeordneten Führungs- und Verhakungsbereichen mit der Unterschiene 2 verbunden und in Längsrichtung relativ zur Unterschiene 2 beweglich ist.

Als Antrieb zur Längverstellung der Oberschiene 1 in der Unterschiene 2 dient ein Spindelantrieb mit einer Gewindespindel 3, die an der Unterschiene 2 drehfest befestigt ist und einen Gewindeabschnitt 30 aufweist, auf dem eine Spindelmutter 40 eines Spindelgetriebes 4 drehbar und längsverschieblich gelagert ist. Die Spindelmutter 40 des Spindelgetriebes 4 wird von einem nicht näher dargestellten Antriebsmotor angetrieben, der über eine Antriebswelle mit dem Spindelgetriebe 4 verbunden ist, dessen Verbindung mit der Oberschiene 1 über Befestigungsöffnungen 13, 14 in der Oberschiene 1 und Befestigungen 41 , 42 am Gehäuse 45 des Spindelgetriebes 4 erfolgt. Zur Befestigung der Gewindespindel 3 an der Unterschiene 2 weist die Gewindespindel 3 an ihren Enden Befestigungsabschnitte 32 mit endseitigen Befestigungsflanschen 35 auf, die unmittelbar an der Oberfläche der Unterschiene 2 oder an aus der Basisfläche 20 der Unterschiene 2 herausgeformten Befestigungsböcken anliegen. In den Befestigungsflanschen 35 vorgesehene Befestigungsöffnungen 36 fluchten mit zugeordneten Öffnungen in der Basisfläche 20 der Unterschiene 2 bzw. in den Lagerböcken der Unter- schiene 2. Durch die Befestigungsöffnungen 36 hindurch können daher die Gewindespindel 3 und die Unterschiene 2 über geeignete Befestigungsmittel wie Schrauben mit zugeordneten Muttern oder Nieten miteinander verbunden werden.

Der flächige Befestigungsflansch 35 wird gequetscht und ist gegenüber der Mittelachse der Gewindespindel 3 abgekröpft, wenn er an der Basisfläche 20 der Unterschiene 2 befestigt wird. Weiterhin enthalten die Befestigungsabschnitte 32 einen Übergangsbereich 33, 34, der sich aus einem mit dem Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 fluchtenden zylinderförmigen Teil 33 und einem in den Befestigungsflansch 35 übergehenden, abgekröpften Teil 34 zusammensetzt, so dass der Befestigungsflansch 35 eben und bündig auf der mit dem Fahrzeugboden verbundenen Basisfläche 20 der Unterschiene 2 oder einem in der Unterschiene 2 ausgebildeten Lagerbock aufliegt.

Zur Begrenzung des Verstellweges der Versteileinrichtung durch Endanschläge, die auch den Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 abschließen, ist beidseitig ein Bund 31 in die Gewindespindel 3 integriert, der aus dem Rohling bzw. Halbzeug der Gewindespindel 3 durch Aufstauchung ausgeformt wurde. Zu diesem Zweck wurde der Ausgangsdurchmesser des Halbzeugs oder Rohlings der Gewindespindel 3 kleiner als der Kopfkreis des Gewindeabschnitts 30 der Gewindespindel 3 bemessen und nach dem Aufstauchen des Bundes in einem Werkzeug das Gewinde des Gewindeabschnitts 30 an der Gewindespindel 3 in einem Fügeprozeß oder Zerspanungsprozeß angebracht.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung den Endbereich der Gewindespindel 3 mit einem zylindrischen Gewindeabschnitt 30, dessen Gewinde mit der Spindelmutter 40 kämmt. Zur Begrenzung des Verstellweges weist die Gewindespindel 3 einen als Bund 31 ausgebildeten Endanschlag auf, der in bevorzugter Ausführungsform auf den Rohling der Gewindespindel 3 aufgestaucht wurde und somit ein integraler Bestandteil der Gewindespindel 3 ist.

Zur Verbindung der Gewindespindel 3 mit der Unterschiene bzw. dem Fahrzeugboden weist die Gewindespindel 3 einen Befestigungsabschnitt 32 auf, der einen flächigen Befestigungsflansch 35 mit einer Befestigungsöffnung 36 enthält, durch die ein Befesti- gungselement in Form eines Niets oder einer Schraube gesteckt und mit der Unterschiene bzw. dem Fahrzeugboden verbunden, insbesondere verschraubt, wird. Der flächige Befestigungsflansch 35 wird gequetscht und ist gegenüber der Mittelachse der Gewindespindel 3 abgekröpft, wenn er an der Basisfläche 20 der Unterschiene 2 befestigt wird.

Weiterhin enthält der Befestigungsabschnitt 32 einen Übergangsbereich 33, 34, der sich aus einem mit dem Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 fluchtenden zylinderförmigen Teil 33 und einem in den Befestigungsflansch 35 übergehenden, abgekröpften Teil 34 zusammensetzt, so dass der Befestigungsflansch 35 eben und bündig auf der mit dem Fahrzeugboden verbundenen Basisfläche 20 der Unterschiene 2 oder einem in der Unterschiene 2 ausgebildeten Lagerbock aufliegt.

Da der Bereich zwischen der Befestigungsöffnung 36 und dem Bund 31 beim Betätigen der VerStelleinrichtung beispielsweise zur Längsverstellung eines Kraftfahrzeugsitzes erheblichen Biege- und Knickbelastungen ausgesetzt ist, muss der Befestigungsabschnitt 32 eine entsprechend hohe Festigkeit aufweisen, um den hohen Beanspruchungen im Normalbetrieb zu genügen. Im Crashfall wirken aufgrund der dynamischen Kräfte noch größere Biege- und Knickkräfte auf den Befestigungsabschnitt 32 der Gewindespindel 3 ein, so dass entsprechende Materialeigenschaften des in die Gewindespindel 3 integrierten Befestigungsabschnitts 32 und/oder Materialquerschnitte gefordert sind.

Um einerseits die Geometrie der Gewindespindel 3 und insbesondere deren Querschnitt nicht zu verändern, damit der beengte, für die VerStelleinrichtung zur Verfügung stehende Raum ausreicht und andererseits keine den Herstellungsaufwand erhöhende Materi- alauswahl zu treffen ist, wird an den Übergangsbereich 33, 34 ein Profil 6 - 10 angeprägt, das die Querschnittsform des Übergangsbereichs 33, 34 plastisch verändert und eine Kaltumformung mit entsprechender Kaltverfestigung des Übergangsbereichs 33, 34 bewirkt. Die sich während der plastischen Verformung beim Anprägen des Profils 6 - 10 erhöhende Versetzungsdichte führt zu einer Zunahme der Dehngrenze und Festigkeit des Übergangsbereichs 33, 34 und damit ohne Querschnittsvergrößerung und/oder Auswahl eines Materials höherer Festigkeit zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Grundwerkstoffs gegenüber dem unverformten Grundwerkstoff infolge der mit der Kaltumformung verbundenen Kaltverfestigung. Dabei ist der sogenannte „Umformgrad" eine Formänderungskenngröße, mit der die bleibende geometrische Veränderung eines Werkstücks beim Umformprozess erfasst werden kann. Fig. 3 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Übergangsbereich 33, 34 mit angeprägtem Vierkantprofil 6, das in den mit dem Gewindeabschnitt 30 fluchtenden Teil 33 einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt aufweist, während in dem in den Befestigungsflansch 35 übergehenden, abgekröpften Teil 34 das Vierkantprofil in seiner Höhe bis zur Dicke des Befestigungsflansches 35 abnimmt und in seiner Breite bis zur Breite des Be- festigungsflansches 35 zunimmt.

Weitere Ausführungsbeispiele für eine Kaltumformung des Übergangsbereichs 33, 34 zur Erhöhung der Biege- und Knickfestigkeit des Übergangsbereichs 33, 34 sind in den Fig. 5, 7, 17 und 18 dargestellt und werden nachstehend näher erläutert.

Um die Festigkeit des Befestigungsabschnitts 32 gegenüber den Belastungen insbesondere im Crashfall zu erhöhen und die Biege- und Knickfestigkeit zu verbessern, wird zusätzlich das Flächen-Widerstandsmoment durch eine entsprechende Prägung des Befestigungsabschnitts 32 insbesondere im Übergangsbereich 33, 34 in Richtung der Hauptbelastung der Gewindespindel 3 verbessert, indem das Profil 6 - 10 senkrecht zur Biege- oder Knicklinie erhöht wird.

Als Widerstandsmoment wird ein Widerstand definiert, den ein Körper einem Biege- oder Torsionsmoment entgegensetzt, das durch eine Kraft hervorgerufen wird, die senkrecht zur Momentenachse auf den Körper einwirkt.

Die Größe des Widerstandsmoments ergibt sich allein aus der Geometrie der Querschnittsfläche und ist bei Vollprofilen proportional zum Produkt aus Breite des Querschnittsprofils und dem Quadrat der Höhe des Querschnittsprofils. Beispielsweise gilt für ein Rechteck mit der Breite b und der Höhe h ein Widerstandsmoment W bezüglich der Horizontalachse b * h ²

W _x = ——

6 In gleicher Weise ist das Flächenträgheitsmoment nur abhängig von der Geometrie des Querschnitts, während im Gegensatz hierzu das Elastizitätsmodul Aufschluss über Materialeigenschaften gibt. Unter anderem liefert das Flächenträgheitsmoment Aufschluss über die Neigung von Stäben zum Knicken. Mit dem Flächenträgheitsmoment ist eine Spannungsverteilung infolge Biegung über einen Querschnitt errechenbar und ergibt sich als Integral über dem Produkt von Abstandsquadrat und Flächenelement.

In der Praxis sind Flächenträgheitsmoment und Widerstandsmoment im Bereich der linear elastischen Verformungen relevant. Für die technische Betrachtung ist vor allem das Widerstandsmoment von Bedeutung. Es berücksichtigt neben dem Flächenträgheitsmoment auch den Abstand von der neutralen Faser eines Querschnitts, in der bei reiner Biegung weder Druck- noch Zugspannungen auftreten, zur Randfaser, dem maximalen senkrechten Abstand zum Querschnittsrand, so dass über den Vergleich mit der maximalen Spannung die zulässige Beanspruchung eines Körpers berücksichtigt werden kann.

Anhand von Fig. 4 soll die Wirkung der Ausrichtung eines angeprägten Vierkantprofils 6 gemäß Fig. 3 erläutert werden:

Für ein Quadrat mit der Seitenlänge a ist das Widerstandsmoment Wy bzw. Wz bezüglich der Horizontalachse y oder der Vertikalachse z: Wird dagegen die Diagonalen d des Vierkantprofils 6 in Richtung der Belastung durch eine Kraft F ausgerichtet, so gilt wegen der geometrischen Beziehung d ² = 2 a ² und dem entsprechend d ³ = 2 a ³ ein um den Faktor höheres Widerstandsmoment. Für eine praktische Anwendung weiterhin geeignet ist ein angeprägtes ovales Profil 7, das gemäß Fig. 5 aus zwei parallelen Seitenflächen 71 , 72 und kreissektorförmigen O- ber- und Unterseiten 73, 74 zusammengesetzt ist, wobei in Fig. 5 zum Vergleich ein im Querschnitt kreisförmiges Zylinderprofil des Befestigungsabschnitts 32 strichpunktiert darstellt ist.

Analog zur Ausrichtung des Vierkantprofils in Belastungsrichtung F zur Erhöhung des das Widerstandsmoment des Befestigungsabschnitts 32 bestimmenden Flächenträgheitsmoments wird das angeprägte ovale Profil gemäß Fig. 5 entsprechend der schema- tischen Darstellung gemäß Fig. 6 in die Richtung der größten Beanspruchung F gedreht, die unter einem Winkel α auf die Gewindespindel und damit auf den Befestigungsabschnitt 32 wirkt, so dass die längste Diagonale 75 des ovalen Profils 7 in Richtung der größtmöglichen Belastung F ausgerichtet ist. Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch ein an den Befestigungsabschnitt 32 angeprägtes gleichschenkliges Dreieckprofil 8 mit der Basisfläche 80 und den gleichlangen Schenkeln 81 , 82 sowie der Breite b an der Biege- oder Knicklinie x - x und der Höhe h von der Biege- oder Knicklinie x - x bis zum Schnittpunkt der Schenkel 81 , 82. Zur Erhöhung des Widerstandsmoments ist das Dreieckprofil 8 in Richtung der auf die Gewindespindel und damit auf den Befestigungsabschnitt 32 unter einem Winkel α einwirkenden Belastung F gedreht, Daraus ergibt sich ein Flächenträgheitsmoment Ix bezüglich der Biege- oder Knicklinie x - x von

Fig. 8 zeigt in perspektivischer Darstellung des Endbereichs einer Gewindespindel 3 die Kaltverfestigung des Befestigungsabschnitts 32 durch Anprägen eines kreuzförmigen Profils 5, das in dem mit dem Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 fluchtenden Teil 33 des Übergangsbereichs 33, 34 in Längs- und Querrichtung symmetrisch ausge- bildet ist und in dem in den Befestigungsflansch 35 übergehenden, abgekröpften Teil 34 des Übergangsbereichs 33, 34 des Befestigungsabschnitts 32 mit abnehmender Höhe bzw. sich vergrößernder Breite in den Befestigungsflansch 35 übergeht.

Um die Versetzungsdichte bei der plastischen Verformung des Befestigungsabschnitts 32 insbesondere in dem mit dem Gewindeabschnitt 30 fluchtenden Teil 33 nicht zu stark zu erhöhen und dadurch die Festigkeit des Befestigungsabschnitts 32 wieder herabzusetzen, weist das kreuzförmige Profil 9 gemäß Fig. 12 zwischen den peripheren Enden 91 bis 94 der kreuzförmigen Stege ausgebildete kreissektorförmige Hohlkehlen 95 bis 98 auf.

Da das Flächenträgheitsmoment Aufschluss über die Neigung von Stäben zum Knicken gibt und seine Größe nur abhängig von der Geometrie des Querschnitts ist (beispielsweise ist das Flächenträgheitsmoment bei Vollprofilen proportional zum Produkt aus Breite des Querschnittsprofils und dem Quadrat der Höhe des Querschnittsprofils), ist mit dem Flächenträgheitsmoment eine Spannungsverteilung infolge Biegung über einen Querschnitt errechenbar und ergibt sich als Integral über dem Produkt von Abstandsquadrat und Flächenelement.

Um die Festigkeit des Befestigungsabschnitts 32 gegenüber den Belastungen insbeson- dere im Crashfall zu erhöhen und die Biege- und Knickfestigkeit zu verbessern, wird zusätzlich das Flächenwiderstandsmoment und das Flächenträgheitsmoment durch eine entsprechende Prägung des Befestigungsabschnitts 32 insbesondere im Übergangsbereich 33, 34 in Richtung der Hauptbelastung der Gewindespindel 3 verbessert, indem das Profil senkrecht zur Biege- oder Knicklinie erhöht wird.

So wird die Biege- und Knickfestigkeit des Befestigungsabschnitts 32 im Falle des an den Übergangsbereich 33, 34 gemäß Fig. 4 angeprägten Vierkantprofils 6 dadurch erhöht, dass nicht die Seiten des Verkantprofils 6 in Richtung der Hauptbelastungskraft der Gewindespindel 3 beim Verstellen bzw. im Crashfall, sondern die Diagonale des Vier- kantprofils 6 in Richtung der Hauptbelastungskraft ausgerichtet wird, da sich daraus ein um den Faktor höheres Widerstandsmoment ergibt.

Fig. 10 zeigt eine vergrößerte perspektivische Darstellung eines der Enden der Gewindespindel 3 mit dem Gewindeabschnitt 30, dem als Endanschlag der Gewindespindel 3 dienenden, durch Aufstauchung hergestellten Bund 31 , dem Befestigungsflansch 35 mit darin vorgesehener Befestigungsöffnung 36 und einem zwischen dem Bund 31 und dem Befestigungsflansch 35 vorgesehenen Übergangsabschnitt 32, der sich aus einem an den Bund 31 anschließenden, mit dem Gewindeabschnitt 31 fluchtenden zylindrischen Teil 33 und einem abgekröpften Teil 34 zusammensetzt, der in den Befestigungsflansch 35 übergeht. Das Aufstauchen des Bundes 31 an einem Rohling oder Halbzeug und die weiteren Bearbeitungsprozesse können vorzugsweise in einem Werkzeug, bedarfsweise aber auch in verschiedenen Werkzeugen erfolgen, indem

- der Bund 31 vor weiteren Bearbeitungsprozessen der Gewindespindel 3 in demselben Werkzeug aufgestaucht wird,

- der Bund 31 separat aufgestaucht und der gepresste Rohling anschließend in weiteren Bearbeitungsprozessen, wie Umformen, Fügen oder Zerspanen zum Anbringen des Gewindeabschnitts 30 der Gewindespindel 3, des Befestigungs- abschnitts 32 bzw. der Befestigungsabschnitte 32 und der Befestigungsstelle(n)

36 bearbeitet wird oder

- in einem ersten Bearbeitungsschritt der Befestigungsabschnitt 32 bzw. die Befestigungsabschnitte 32 an dem Rohling der Gewindespindel 3 angeformt werden, dass in einem zweiten Bearbeitungsschritt der Bund 31 der Gewindespindel 3 aufgestaucht und der gepresste Rohling in weiteren Bearbeitungsschritten wie

Umformen, Fügen, Bohren oder Zerspanen zum Anbringen des Gewindeabschnitts 30 der Gewindespindel 3 und der Befestigungsstellen 36 bearbeitet wird.

In den Fig. 1 1 und 12 ist ein Presswerkzeug 5 zur Herstellung der Gewindespindel 3 mit aufgestauchtem Bund 31 in perspektivischer Ansicht und in einem perspektivischen Längsschnitt dargestellt. Das zweiteilige Presswerkzeug besteht aus einem Stempel 51 und einer Spannzange 52, die zum Aufstauchen des Bundes 31 und Anformen des Befestigungsflansches 35 mit einem Übergangsbereich 33, 34 zum Bund 31 bzw. Endanschlag aus einer voneinander beabstandeten Stellung zum Einlegen eine Halbzeugs o- der Rohlings in axialer Richtung zusammengeschoben werden.

Der Stempel 51 des Presswerkzeugs 5 weist eine zylinderförmige Längsbohrung 50 mit einem Durchmesser D1 und eine zylindrische Ausnehmung 55 an seiner der Spannzange 52 zugewandten Stirnfläche 58 auf, die der Negativform des aufzustauchenden Bun- des 31 der Gewindespindel 3 entspricht und einen dem Durchmesser des Bundes 31 entsprechenden Durchmesser D2 aufweist.

Die Spannzange 52 besteht aus einer zylinder- oder kegelförmigen, radial geschlitzten Hülse mit einer dem Stempel 51 zugewandten Stirnfläche 59 und um 90° zueinander versetzten Schlitzen 53, 54 und einer mittig verlaufenden Längsbohrung 56 mit einem Durchmesser D3, der kleiner ist als der Durchmesser D1 der zylinderförmigen Längsboh- rung 50 des Stempels 51 . Die Längsbohrung 56 ist entweder als Sacklochbohrung oder entsprechend der gestrichelten Darstellung als Durchgangsbohrung ausgebildet. Bei Ausbildung der Längsbohrung 56 als Sacklochbohrung weist das Ende der Bohrung eine flache Verlängerung 57 auf, die der Negativform des Befestigungsflansches 35 ent- spricht.

Zur Spannzange 52 gehört eine nicht näher dargestellte Spannzangenaufnahme mit einem zur Spannzange 52 passenden Innenkegel, so dass durch Anziehen einer Überwurfmutter die Spannzange 52 in den Innenkegel der Spannzangenaufnahme drückt und damit ein in die Längsbohrung 56 eingesetztes Werkstück bzw. einen Rohling einspannt.

Die Herstellung einer Gewindespindel 3 mit aufgestauchtem Bund 31 und einem Befestigungsflansch 35 wird anhand der in den Fig. 13 bis 16 dargestellten Bearbeitungsphasen erläutert.

Zur Herstellung der Gewindespindel 3 werden in einem ersten Bearbeitungsschritt der Stempel 51 und die Spannzange 52 voneinander getrennt und gemäß Fig. 13 ein massiver, zylinderförmiger Rohling 300 in die miteinander fluchtenden Längsbohrungen 50, 56 des Stempels 51 und der Spannzange 52 eingeschoben. Bei durchgehend ausgebildeter Längsbohrung 56 der Spannzange 52 wird die Spannzange 52 zum Einspannen des Rohlings 300 in vorstehend beschriebener Weise gespannt. Ist die Längsbohrung 56 der Spannzange 52 als Sacklochbohrung ausgebildet, legt sich die Stirnseite des Rohlings 300 an das Bohrungsende an. Weiterhin wird der Rohling 300 mittels einer Spannvorrichtung in den Stempel 51 eingespannt oder eine Pressvorrichtung an das Ende des Roh- lings 300 herangeführt.

In einem zweiten Bearbeitungsschritt werden entweder der mit dem Rohling 300 verbundene Stempel 51 und die den Rohling 300 einspannende bzw. in ihrer Sacklochbohrung aufnehmende Spannzange 52 zueinander bewegt bis sich die Stirnfläche 58 des Stem- pels 51 an die Stirnfläche 59 der Spannzange 52 anlegt oder eine Kraft auf die stempel- seitige Stirnseite des Rohlings 300 ausgeübt. Durch den damit verbundenen Pressvorgang wird der Bund 31 gemäß Fig. 14 innerhalb der durch die zylinderförmige Ausnehmung 45 gebildeten Matrize aufgestaucht. Da der Durchmesser D1 der Längsbohrung 50 des Stempels 51 größer ist als der Durchmesser D3 der Längsbohrung 56 der Spann- zange 52, weist der für den Gewindeabschnitt 30 vorgesehene Abschnitt 301 des ge- pressten Rohlings einen größeren Durchmesser auf als der den Befestigungsabschnitt bildende Abschnitt 302, so dass in einem späteren, separaten Bearbeitungsschritt ein Gewinde an den Abschnitt 301 angeformt werden kann.

Ist die Längsbohrung 56 der Spannzange 52 als Sacklochbohrung ausgebildet, wird mit dem Preßvorgang der Befestigungsflansch 35 gemäß Fig. 15 in der flachen Ausnehmung 57 der Spannzange 52 ausgeformt und der Übergangsbereich 33, 34 zwischen dem Bund 31 und dem Befestigungsflansch 35 ausgebildet.

Nach dem Aufstauchen des Bundes 31 und gegebenenfalls Anformen des Befestigungs- flansches 35 werden der Stempel 51 und die Spannzange 52 voneinander getrennt und die Gewindespindel 3 mit dem nunmehr angeformten Bund 31 , dessen Form der Ausnehmung 55 des Stempels 51 entspricht und dem gegebenenfalls angeformten Befestigungsflansch 35 zur weiteren Bearbeitung dem Werkzeug 5 entnommen. In weiteren Bearbeitungsschritten wird die Befestigungsöffnung 36 gemäß Fig. 16 in den Befesti- gungsflansch 35 gestanzt, gelocht oder gebohrt und ein Gewinde an den Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 angeformt.

Da der Bereich zwischen der Befestigungsöffnung 36 und dem Bund 31 beim Betätigen der Versteileinrichtung beispielsweise zur Längsverstellung eines Kraftfahrzeugsitzes erheblichen Biege- und Knickbelastungen ausgesetzt ist, muss der Befestigungsabschnitt 32 eine entsprechend hohe Festigkeit aufweisen, um den hohen Beanspruchungen im Normalbetrieb zu genügen. Im Crashfall wirken aufgrund der dynamischen Kräfte noch größere Biege- und Knickkräfte auf den Befestigungsabschnitt 32 der Gewindespindel 3 ein, so dass entsprechende Materialeigenschaften des in die Gewindespindel 3 integrierten Befestigungsabschnitts 32 und/oder Materialquerschnitte gefordert sind.

Um einerseits die Geometrie der Gewindespindel und insbesondere deren Querschnitt nicht zu verändern, damit der beengte, für die Versteileinrichtung zur Verfügung stehende Raum ausreicht und andererseits keine den Herstellungsaufwand erhöhende Materi- alauswahl zu treffen ist, wird an den Übergangsbereich 33, 34 ein Profil angeprägt, das die Querschnittsform des Übergangsbereichs 33, 34 plastisch verändert und eine Kaltumformung mit entsprechender Kaltverfestigung des Übergangsbereichs 33, 34 bewirkt. Die sich während der plastischen Verformung beim Anprägen des Profils erhöhende Versetzungsdichte führt zu einer Zunahme der Dehngrenze und Festigkeit des Über- gangsbereichs 33, 34 und damit ohne Querschnittsvergrößerung und/oder Auswahl eines Materials höherer Festigkeit zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaf- ten des Grundwerkstoffs gegenüber dem unverformten Grundwerkstoff infolge der mit der Kaltumformung verbundenen Kaltverfestigung.

Dabei ist der sogenannte „Umformgrad" eine Formänderungskenngröße, mit der die bleibende geometrische Veränderung eines Werkstücks beim Umformprozess erfasst werden kann.

Fig. 17 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Befestigungsabschnitt 32, an dessen mit dem Gewindeabschnitt 30 der Gewindespindel 3 fluchtender Teil 33 ein Vierkantprofil 6 angeprägt ist, während der in den Befestigungsflansch 5 übergehende und gegebenenfalls abgekröpfte Teil 34 eine geprägte Sicke 100 enthält, die ebenso wie das angeprägte Vierkantprofil 6 des Teils 33 des Übergangsbereichs 33, 34 eine durch Kaltumformung bewirkte Kaltverfestigung und damit Festigkeitserhöhung des Befestigungsabschnitts 32 bewirkt. Der flächige Befestigungsflansch 35 ist in dieser Darstellung geschnitten darge- stellt und zeigt ein in die Befestigungsöffnung eingesetztes Befestigungselement 15 in Form einer Befestigungsschraube, deren Auflagefläche ausschließlich im Bereich der ebenen Oberfläche des Befestigungsflansches 35 angeordnet ist.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Kaltumformung des Übergangsbereichs 33, 34 zur Erhöhung der Biege- und Knickfestigkeit des Übergangsbereichs 33, 34 ist in Fig. 18 dargestellt.

Fig. 18 zeigt in perspektivischer Darstellung den Endbereich einer Gewindespindel 3 mit einem Gewindeabschnitt 30 und einem Befestigungsabschnitt 32 sowie einem dazwi- sehen angeordneten Bund 31 als Endanschlag zur Begrenzung des Verstellweges der VerStelleinrichtung mit einem mit dem Gewindeabschnitt 30 fluchtenden Teil 33 des Übergangsbereichs 33, 34 des Befestigungsabschnitts 32, der in dieser Ausführungsform zylinderförmig ausgebildet ist. Der in den Befestigungsflansch 35 übergehende Teil 34 des Übergangsbereichs 33, 34 des Befestigungsabschnitts 32, der je nach Ausbil- dung der Auflage des Befestigungsabschnitts 32 auf beispielsweise der Basisfläche einer Unterschiene oder einem Lagerbock abgekröpft ist, weist ein rippenförmiges Profil 10 aus zwei an die Seitenränder des abgekröpften Teils 34 angeformten Rippen 101 , 102 auf, zwischen denen eine rinnenförmige Vertiefung 103 ausgebildet ist. Die Rippen 101 , 102 verlaufen parallel zu den Seitenrändern des abgekröpften Teils 34 und gehen im Bereich des Befestigungsflansches 35 in die Oberseite des Befestigungsflansches 35 über, so dass die rinnenförmige Vertiefung 103 sich zur Befestigungsöffnung 36 hin er- weitert und die Rippen 101 , 102 in die Seitenränder des Befestigungsflansches 35 auslaufen.

Bezugszeichenliste

1 Oberschiene

2 Unterschiene

3 Gewindespindel

4 Spindelgetriebe

5 Werkzeug

6 Vierkantprofil

7 Ovales Profil

8 Dreieckprofil

9 Kreuzförmiges Profil

10 Rippenförmiges Profil

1 1 , 12 Seitenteile

13, 14 Befestigungsöffnungen

15 Befestigungselement

20 Basisfläche

21 , 22 Seitenteile

30 Gewindeabschnitt

31 Bund (Endanschlag)

32 Befestigungsabschnitt

33 Zylinderförmiges Teil des Übergangsbereichs

34 Abgekröpftes Teil des Übergangsbereichs

35 Befestigungsflansch

36 Befestigungsöffnung

40 Spindelmutter

41 , 42 Befestigungen

45 Gehäuse des Spindelgetriebes

50 Zylinderförmige Längsbohrung

51 Stempel

52 Spannzange

53, 54 Schlitze

55 Zylindrische Ausnehmung

56 Längsbohrung

57 Flache Verlängerung

58, 59 Stirnflächen 71 , 72 Seitenflächen

73, 74 Ober- und Unterseiten

80 Basisfläche

81 , 82 Schenkel

91 - 94 Periphere Enden

95 - 98 Kreissektorförmige Hohlkehlen

100 Geprägte Sicke

101 , 102 Angeformte Rippen

103 Rinnenförmige Vertiefung

300 Zylinderförmiger Rohling

301 , 302, Abschnitte des zylinderförmigen Rohlings

303

Belastungswinkel

D1 - D3 Durchmesser

F Belastungsrichtung

I Flächenträgheitsmoment

W Widerstandsmoment

a Seitenlänge

b Breite

d Diagonale

h Höhe

y Horizontalachse

z Vertikalachse