Die Herstellung von 3D-Körpern sowie dazu besonders geeigneter 3D-Flächen- elemente wird in DD 271 670 B5 beschrieben.

Danach werden mehrere, übereinander angeordnete 3D-Flächenelemente mittels schubverformungsfähiger, elastischer Matten aneinandergedrückt und als Paket 3D-verformt. Diese Matten sollen im Verbund mit den 3D- Flächenelementen deren Stabilisierung bewirken.

Nachteilig an diesem Verfahren sind die relativ geringe Stützwirkung der elastischen Matten gegenüber Knickkräften, die hohen erforderlichen Kräfte zu deren Schubverformung sowie der hohe Aufwand bei der Handhabung der Matten durch Anlegen von Vakuum oder Aussendruck. Somit bleibt die Anwendungsbreite dieser Technik begrenzt. Das 3D-Verformen von Flächen- elementen nach DD 271 670 B5 stößt zudem auf geometrisch bedingte Verformungsgrenzen, wenn der Umformgrad die Biegung der streifenförmigen Strukturelemente in der Fläche über deren Bruchverformungsgrenze hinaus erfordert. So ist es z. B. nicht möglich, eine halbkugelförmige Schale herzustel- len.

Ferner wird in EP 0 265 632 B1 ein Verfahren zum Herstellen eines Furnier- werkstückes beschrieben, welches plattenförmig ausgebildet und mit einem Deckfurnier beschichtet ist und dessen Randzonen umlaufend mit einem gerundeten Profil pressverformt werden. An Konturrundungen ist somit im Randbereich eine 3D-Verformung erforderlich. Das hierfür verwendete Pressstanzwerkzeug erlaubt allerdings nur eine maximale Werkstückdicke von 5 mm. Es können gemäß EP 265 632 B1 kleine Risse im 3D-Bereich entstehen, die durch hohen Pressdruck wieder geschlossen werden. Dieses Verfahren ist für im Wesentlichen ebenflächige Teile und nicht zur Herstellung von schalenförmigen 3D-Körpern geeignet.

Bekannt ist das Furnieren von überwiegend ebenflächigen Bauteilen, die nur in den Eckbereichen nur verhalten (schwach) 3D-geformte Rand-oder auch Mittelzonen aufweisen. Diese Bauteile werden mittels bekannter Membran- presstechnik, wie z. B. in EP 0 568 935 beschrieben, beschichtet. Dabei ist der Umformgrad eng auf flächenhafte Bauteile mit relativ geringer Profilierung begrenzt.

DE 196 07 051 C2 beschreibt ein Furnierbeschichtungsverfahren für steife Trägerteile wie Aluminium-Druckgussteile, wobei das Furnier zunächst auf eine stabilisierende Haut aufgeklebt und danach auf das Trägerteil mit ebenflächig- abgewinkelter Grundform und umlaufend gerundetem Rand aufgepresst wird.

Das Aufpressen insbesondere in diesem Randbereich wird nicht beschrieben.

Aufgabe der Erfindung ist die Rationalisierung der Fertigbearbeitung. Zum Furnieren von Körpern mit ausgeprägter 3D-Form ist dieses Verfahren nicht geeignet.

In DE 197 53 243 C2 ist ein Verfahren zum Furnierbeschichten eines drei- dimensional geformten Gegenstandes beschrieben, bei dem von vornherein das Entstehen von Rissen im Furnier eingeräumt wird, deren Ausbreitung jedoch durch eine zusätzliche Kunstharzbeschichtung vermindert werden soll.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines ausgeprägt dreidimensional geformten, dünnwandigen, schalenförmigen Körpers (3D-Körpers) oder zur Beschichtung von ausgeprägt dreidimensional geformten Bauelementen aus unterschiedlichsten Werkstoffen, wie z. B. Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff, Aluminiumguss, etc. sowie von Vorrichtungen zur Realisierung des Verfahrens. Dabei soll durch das Verfahren die bei allen Anwendungsvarianten bestehende Gefahr des Stabilitätsversagens (Auskni- cken, Faltenwerfen und in Folge unkontrolliertes Stauchen und/oder Zerreißen) der 2D-oder 3D-Flächenelemente während des Umformvorgangs sicher unterbunden werden.

Die Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptan- spruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprü- chen dargelegt.

Die Herstellung eines ausgeprägt dreidimensional geformten, dünnwandigen, schalenförmigen Körpers (3D-Körpers) oder die Beschichtung von ausgeprägt drei-dimensional geformten Bauelementen mittels einzelner oder mehrerer, schichtförmig angeordneter 3D-Flächenelemente oder mit 2D- Flächenelementen mit verbesserter Formungsfähigkeit, wie z. B. Furniere aus gestauchtem Holz, erfolgt in mehreren Schritten.

Zunächst werden die umzuformenden 2D-oder 3D-Flächenelemente auf das Verarbeitungsmaß zugeschnittenen (Fig. 01).

Bei mehrlagigen Umformteilen werden die umzuformenden 2D-oder 3D- Flächenelemente für den Umformprozess zu einem Paket positioniert und ggf. temporär in ihrer Lage fixiert. Ein einzelnes 3D-Flächenelement besteht dabei jeweils aus Holz (Holzfurnier), geschichtetem Holz (Lagenholz) oder einem Verbund aus Holz und einem oder mehreren weiteren Flächenmaterialien wie Plastfolie oder einem Vlies.

Nachfolgend werden die ein-oder mehrlagig angeordneten Flächenelemente abschnittsweise oder im Ganzen umgeformt, wobei die Formänderung durch eine Schubverformung in der Fläche aller beteiligten Flächenelemente und einer gleichzeitigen mehrachsigen Biegeverformung der Flächenelemente im Bereich der aktiven Umformzone erzeugt wird.

Das Wirkprinzip der 3D-Umformung ist grafisch anhand der Figuren 01... 03 dargestellt. Die Figuren zeigen die 3D-Umformung eines einzelnen 3D- Flächenelementes (01) gemäss DD 271 670 B5, wobei die einzelnen Streifen (02) des 3D-Flächenelementes zugunsten der besseren Erkennbarkeit der Schubverformung vergrößert dargestellt sind.

Bei der Umformung dieses 3D-Flächenelementes, das aus aneinandergren- zenden, untereinander mittels einer Heftung fixierten Streifen besteht (Fig. 01, Fig. 02), tritt keine nennenswerte Dickenveränderung der 3D-Flächenelemente und damit des Presspaketes bzw. eines einzelnen 3D-Flächenelementes ein.

Die Kontur des 3D-Flächenelementes ändert sich durch die entlang der benachbarten Streifen wirkende Verschiebung.

Dehnungen und Stauchungen der 3D-Flächenelemente sind demgegenüber sehr gering.

Neben den vorgenannten Werkstoffen können auch andere, weniger schub- verformbare Werkstücke aus Holz, geschichtetem Holz oder einem Verbund aus Holz und weiteren Materialien als Flächenelemente verarbeitet werden, wenn deren Formungsmöglichkeiten dem zu realisierenden Umformgrad entspricht. Bei den weniger schubverformbaren Werkstoffen ergibt sich während der 3D-Umformung ein höherer Anteil Dehnung und Stauchung (Figur 03).

Um ein Ausbauchen, Knicken oder Falten des Flächenelementes in der Umformzone auszuschließen, wird in diesem Bereich eine Gegenspannung erzeugt, die eine Verformung des Flächenelementes durch die verfahrensnot- wendige Verschiebung innerhalb der ein-oder mehrschichtigen 2D-oder 3D- Flächenelemente ermöglicht. Zum anderen verhindert die Gegenspannung ein Stabilitätsversagen der umzuformenden 2D-oder 3D-Flächenelemente während des Umformprozesses.

Die Gegenspannung ist so eingestellt, dass ein ungehindertes Verschieben der aneinandergrenzenden Streifen des Flächenelementes bei der Schubumfor- mung ermöglicht wird, ohne dass die auftretenden Reaktionsspannungen in der Umformzone des Flächenelements die Stabilität des Umformteils gefährden.

Nach Erreichen des gewünschten Umformgrades werden die (in der Regel nur elastisch) verformten Flächenelemente so lange mit Druck beaufschlagt, bis ein zuvor aufgebrachter Klebstoff die Flächenelemente miteinander oder mit dem sie tragenden Bauelement verbindet.

Nach der Umformung und Verklebung der Flächenelemente erfolgt optional eine Finishbearbeitung, um den äußeren Randzonen des Umformteils die endgültige Form zu verleihen.

In einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante erfolgt die Umformung des Flächenelementes bei Temperaturen zwischen 20 °C und 30 °C. Nach Aufbringung eines Pressdruckes von 2,1 MPa werden die Flächenelemente auf eine Temperatur von 90 °C gebracht, wobei der Klebstoff aushärtet.

In einer gleichfalls bevorzugten Verfahrensvariante werden die umzuformenden Flächenelemente vor der Umformung auf eine Temperatur von 80 °C gebracht, wodurch während der anschließenden Umformung neben der elastischen ein höherer Anteil an plastischer Verformung der Flächenelemente und damit ein kleinerer Biegeradius möglich wird. Gleichfalls wird dadurch eine ggf. verwendete, thermisch reversierbare Heftung der Streifen des Flächenelemen- tes gelockert.

Eine Vorrichtung zur Realisierung der verfahrensspezifischen Gegenspannun- gen ist als kanalartige Zwangsführung (Kanal) ausgebildet.

In einer bevorzugten Ausbildung besteht der Kanal aus einem ebenflächigen oder bogenförmigen, starren Plattenpaar, das die Flächenelemente im Wesentlichen umschließt und einen solchen Spalt bildet, dass die Flächenele- mente unter Einwirkung der Umformspannungen darin verschoben werden können, ohne jedoch auszuknicken oder sich übereinander zuschieben.

Nach der in der Regel elastischen, 2D-Vorformung der Flächenelemente in der kanalartigen Zwangsführung wird das Umformteil einem Formwerkzeug zugeführt, in dem die endgültige Formgebung und Fixierung erfolgt.

Das Formwerkzeug zum Verpressen der Flächenelemente (Presspaket) ist so eingestellt, dass die Pressflächen von Gesenk und Stempel zumindest zeitweise einen ebensolchen Kanal bilden.

Das Plattenpaar der Zwangsführung, dessen Rand an einer Seite die gleiche Bogenform aufweist wie der Rand des Formwerkzeuges, wird mit diesem Rand tangential an das Formwerkzeug geführt, und das Presspaket vom Plattenpaar in das kanalartig eingestellte Formwerkzeug geschoben.

Das Einschieben des Presspaketes kann nach folgenden Varianten gesche- hen : 1. Schub durch ein angesetztes, stößelartiges Element 2. Zug durch ein am Presspaket befestigtes, flexibles Element 3. Verwendung eines Hilfs-Flächenelementes zum tablettartigen Einschie- ben oder Einziehen 4. Einblasen mittels gerichtetem Luftpolster 5. Rhythmische Relativbewegung zwischen Plattenpaar und Formwerkzeug in der Art eines Schwingförderers An der Übergangsstelle zwischen Plattenpaar der kanalartigen Zwangsführung und Formwerkzeug, wie nachfolgend in Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, liegen die 3D-Flächenelemente um die Länge eines Rückhubes bzw.

Vorwärtsschubes des Plattenpaares zeitweise frei, wobei die Länge dieser Strecke noch keine Knickgefahr für das Presspaket darstellt.

Nach dem Einschieben des Presspaketes in das Formwerkzeug erfolgt das Verpressen und Aushärten des zwischen den 3D-Flächenelementen befindli- chen Klebstoffes zu einem Formteil.

Diese Art des Formwerkzeuges ist besonders für die Herstellung gefäßartiger Formteile, jedoch auch für Profile begrenzter Länge geeignet ; und nachfolgend beispielhaft in den Ausführungsbeispielen 1 und 2 näher beschrieben.

Anstelle des im Ganzen spaltförmig geschlossenen Formwerkzeuges kann dieses auch segmentweise geschlossen werden. Dabei wird das Presspaket zunächst in einem Plattenpaar geführt, dessen Austrittsrand dem sich verändernden Profil des Formwerkzeuges im Mittel entspricht. Nachdem ein kurzes Stück des Presspaketes aus dem Plattenpaar herausgezogen wurde, wird dieser freiliegende, erste Bereich an den Beginn des offenen Formwerk- zeuges angelegt und mit dem für diesen ersten Bereich passenden, kleinen Segment des Gegen-Presswerkzeuges belegt. Beim Aufdrücken des Segmentes findet die erste 3D-Schubverformung in diesem Bereich statt. Das Plattenpaar wird nun um die Länge des nächsten Segmentes tangential zum offenen, konvexen Formwerkzeugbereich bewegt, wodurch der nächste Bereich des Presspaketes freigelegt wird. Während dieser tangentialen Bewegung erhält der jeweils freiliegende Teil des Presspaketes durch eine kontrollierte Plattenpaar-Klemmung eine stabilisierende Zugspannung und wird dabei bereits teilweise 3D-verformt.

Die dabei ablaufende Schubverformung des Presspaketes setzt sich bis in den im Kanal befindlichen Bereich fort. Anschließend wird wieder das entsprechen- de, nun konkave Segment des Gegen-Presswerkzeuges aufgedrückt und die 3D-Verformung in diesem Bereich vervollkommnet. Beim Aufdrücken des Gegen-Presswerkzeuges wird in diesem Bereich durch die Presswerkzeugflä- chen ein Kanal gebildet, der mit abnehmender Spaltdicke und damit steigen- dem 3D-Umformgrad eine zunehmende Stabilisierungswirkung auf das Presspaket ausübt.

Auf diese Weise wird das gesamte Presspaket jeweils zuerst um einen konvexen Bereich des Formwerkzeuges gelegt, wobei die Krümmungsrichtung wechseln kann, und jeweils anschließend das konkave Gegenstück aufgesetzt, bis das gesamte Formwerkzeug schrittweise geschlossen ist.

Die Segmente werden in einer einfachen Ausgestaltung jeweils durch eine Verriegelung fixiert. Sie sind in ihrer Länge so bemessen, dass bei ihrem Aufdrücken die 3D-Verformung in einem genügend begrenzten Flächenbereich ohne Gefahr des Stabilitätsversagens der 3D-Flächenelemente stattfindet.

Das endgültige Verpressen der 3D-Flächenelemente erfolgt durch Aufbringen eines Pressdruckes auf die Press-Segmente über die Wirkung der Verriegelung hinausgehend, bis der Klebstoff zwischen den 3D-Flächenelementen ausgehärtet ist.

Diese Verfahrensvariante eignet sich besonders für die Herstellung komplizier- ter profilartiger Teile mit Hinterschneidungen und gegenläufigen Winkelände- rungen und ist in Ausführungsbeispiel 2 näher beschrieben.

Eine weitere Variante des Formwerkzeuges sieht für den ersten Verformungs- schritt-eine erste, vorläufige 3D-Verformung des Flächenelementes-ein relativ flaches, aus Gesenk und Stempel bestehendes Formwerkzeug vor. Der Schließweg des Stempels ist bei eingelegtem, ursprünglich ebenflächigem Presspaket so klein, dass beim Schließen ein sich verengenden Kanal gebildet wird. In diesem Kanal werden die 3D-Flächenelemente während der begrenz- ten 3D-Verformung ausreichend gestützt. Nach dem völligen Schließen des Stempels werden die 3D-Flächenelemente untereinander in dieser Form reversierbar fixiert, und nach dem Öffnen des Stempels kann ein Formteil als Halbfabrikat entnommen werden.

Dieses Halbfabrikat wird in einem Folge-Formwerkzeug mit tieferem Gesenk und entsprechendem Stempel analog dem ersten Formungsschritt weiterver- formt, nachdem die Fixierung der 3D-Flächenelemente zwischenzeitlich gelockert wurde. Auf diese Weise können, je nach gewünschtem Verformungs- grad, weitere Formungsschritte folgen. Nach dem letzten Formungsschritt erfolgt die entgültige Fixierung der 3D-Flächenelemente durch deren Verkle- bung zu einem Formteil.

Die reversierbare Fixierung erfolgt durch einen um das Presspaket gelegten Vakuumsack, in dem das volle Vakuum spätestens vor dem jeweiligen Öffnen des Stempels angelegt wird.

Nach einer weiteren Variante wird zur Fixierung ein zähfließender Klebstoff zwischen den 3D-Flächenelementen genutzt, der zwar eine Verformung des Presspaketes unter dem Stempeldruck erlaubt, jedoch keine nennenswerte Rückfederung während des raschen Weiterrückens in das nächste Formwerk- zeug zeigt. Während einer ggf. gewünschten Zwischenlagerung wird das Halbfabrikat eingespannt. Die entgültige Fixierung erfolgt durch eine entspre- chende Einstellung des Klebstoffes, wie z. B. die Vernetzung während des letzten Pressganges.

Nach einer vorteilhaften Variante werden mindestens zwei fertige, vorzugswei- se dünne, gleiche 3D-Formteile, die mit dauernd zähfließendem Klebstoff hergestellt wurden, mittels eines vernetzenden Klebstoffes vollflächig zusammengeklebt. Einzelheiten finden sich in den Ausführungsbeispielen 4 und 5.

Zur Überwindung der geometrisch bedingten Verformungsgrenzen von 3D- Flächenelementen, wie sie z. B. bei der Herstellung eines gefäßartigen Formteils mit senkrecht verlaufenden Wänden auftreten, wird eine spezifische Vorformung vorgenommen.

Zumindest in Bereichen, in denen die 3D-Flächenelemente während der Verformung in Flächenrichtung einer zu starken Krümmung unterworfen werden, wird jeweils ein 3D-Flächenelement verwendet, welches eine der zu erwartenden Krümmungsrichtung der einzelnen Streifen in der Fläche entgegengesetzte Krümmung aufweist. Während der 3D-Verformung wird diese entgegengesetzte Krümmung vermindert, aufgehoben oder im Extremfall in der Gegenrichtung bis zum Erreichen der Bruchverformungsgrenze aufgebaut.

Solche vorgeformten 3D-Flächenelemente können je nach Lage der extremen Verformung aus mehreren Teilen zu einer geschlossenen Fläche zusammen- gesetzt oder auch mit einfachen 3D-Flächenelementen kombiniert werden.

Zur Herstellung solcher vorgeformter Elemente eignen sich verschiedene Verfahren : 1. Die Vorformung erfolgt durch Biegen der Streifen in der ebenen Fläche zu konzentrischen Kreisbögen oder ähnlichen Kurven und anschließen- des Fixieren, wobei sich die Streifen nicht seitlich voneinander entfernen.

Das Fixieren kann durch reversierbaren Klebstoff zwischen den Streifen, durch Aufkleben von Fäden oder flächigen Klebeelementen, durch plastifizierendes Befeuchten und/oder Erwärmen und anschließendes Trocknen und/oder Abkühlen oder durch einfaches mechanisches Einspannen in einer Haltevorrichtung erfolgen. Um das Zusammenfügen derart vorgeformter Flächenelemente untereinander oder das Anfügen an andere, aus geraden Streifen bestehende, geradkantige Flächenele- mente zu ermöglichen, folgt ein Geradschnitt der gebogenen und zu fü- genden Kante des vorgeformten Flächenelementes.

2. Es ist jedoch auch möglich, in Umkehrung der Reihenfolge der beschriebenen Arbeitsgänge das noch nicht in der Ebene vorgeformte, dreidimensional biegeverformbare Flächenelement an der zu fügenden Kante bogenförmig zu beschneiden und anschließend wie beschrieben vorzuformen, bis die bogenförmige Kante gerade ist. Die weitere Verar- beitung erfolgt wie oben beschrieben.

3. Anstatt der Vorformung der Streifen in der Ebene können die zu fügenden Flächenelemente, deren Kanten nach Bedarf bogenförmig be- schnitten sind, quer zu dieser Ebene so gebogen werden, so dass die bogenförmige Kante mit der Kante eines gleichartig vorbereiteten Teils deckungsgleich ist. Die Fügekanten werden zusammengeheftet. Das so entstandene räumliche Gebilde wird anschließend in die Ebene ge- drückt, wodurch sich die Streifen der Flächenelemente bogenförmig an- ordnen.

4. Anstatt des Einebnens des aus gebogenen Flächenelementen zusammengesetzten räumlichen Gebildes nach Pkt. 3 ist es jedoch auch möglich, sofort die dreidimensionale Verformung zur Herstellung eines Formteils oder einer Beschichtung anzuschließen. Dabei erfolgt die Um- formung des aus 2D-Flächen zusammengesetzten räumlichen Gebildes in ein dreidimensional geformtes Flächenelement durch in allen Flä- chenbereichen unkritisches Verformen der Streifen. Der besondere Vor- teil dieser Variante ist die Herstellbarkeit von extrem geformten Elemen- ten, die aus einer ebenen Fläche heraus nicht mehr realisierbar sind.

Nach einer vorteilhaften Variante werden die Streifen selbst senkrecht zur Fläche gesehen ballig ausgebildet bzw. zu deren Enden hin verjüngt, so dass sie in der Reihung zum Rand des Flächenelementes hin immer stärker gekrümmt sind.

Die Weiterverarbeitung der vorgeformten 3D-Flächenelemente zu 3D- Formteilen oder einer entsprechenden Beschichtung erfolgt wahlweise nach den beschriebenen Verfahren und ist exemplarisch im Ausführungsbeispiel 6 näher erläutert.

Die Beschichtung von dreidimensional geformten Bauteilen aus verschiedenen Werkstoffen mit 3D-Flächenelementen (3D-Furnierbeschichtung) erfolgt erfindungsgemäß aus einem Kanal heraus, in dem das 3D-Flächenelement sicher gegen Stabilitätsversagen geführt wird. Ein aus dem Kanal herausra- gender, kurzer Bereich des 3D-Flächenelementes wird tangential auf den Rand des Bauteils aufgelegt und mit einem der Form des Bauteils angepasstem Druckelement angedrückt. Der Kanal wird tangential weitergeführt und das 3D- Flächenelement dabei fortschreitend auf das Bauteil abgelegt, während das Druckelement der Kanaldüse dicht folgt und das 3D-Flächenelement fortschrei- tend auf das Bauteil aufpresst. Ein zuvor auf das Bauteil oder das 3D- Flächenelement aufgebrachter Klebstoff fixiert beide Komponenten, es ist alternativ möglich, den Klebstoff auf eine zwischen Bauteil und 3D- Flächenelement zu bringende Hilfsträgerschicht aufzutragen. Die 3D-Schub- verformung findet in dem gesamten, jeweils noch nicht aufgeklebten Bereich des 3D-Flächenelementes, der sich größtenteils im Kanal befindet, statt. Der Abstand zwischen Kanaldüse (Mundstück) und Druckelement ist so bemessen, dass das in diesem Bereich freiliegende 3D-Flächenelement kein Stabilitätsver- sagen erleidet und sich dennoch dem ggf. wechselnden Profil des Bauelemen- tes anpasst.

Die Druckelemente sind alternativ ausgebildet als : 1. Walzen, die ggf. durch Schrägstellung ein Zusammenziehen der Streifen des 3D-Flächenelementes bewirken 2. Hintereinander angeordnete Druckschuhe, welche im Wechsel in Fortschrittsrichtung gleiten oder feststehen und sich so insgesamt vor- wärtsbewegen 3. Luftpolster-Druckschuh Daneben ist die konventionelle Druckbeaufschlagung von Hand möglich. Diese Beschichtungsvariante ist besonders für die sogenannte Kantenbeschichtung von Möbelbauteilen oder auch die schrittweise Beschichtung von beliebigen Flächen geeignet und in den Ausführungsbeispielen 7 und 8 illustriert.

Nach einer vorteilhaften Variante, die speziell zur 3D-Beschichtung von im Wesentlichen ebenflächigen oder wenig gekrümmten, plattenartigen Bauteilen mit umlaufendem, profilierten Rand entwickelt wurde, besteht der stabilisieren- de Kanal aus einem zu öffnenden Rahmen. Dieser Rahmen liegt etwa tangential zum Bauteil und umschließt den profilierten Rand. Das 3D- Flächenelement wird in diesen Rahmen eingespannt und quer zur Bauteilfläche über das Bauteil gestülpt, wobei es aus dem kanalartigen Rahmen ohne Stabilitätsversagen herausgleitet, dabei wird es im ebenen Flächenbereich sowie im jeweils vom Rahmen freigelegten Profil-Flächenbereich durch ein Druckelement, vorzugsweise eine an sich bekannte druck-oder vakuumbeauf- schlagt Membran, gehalten. Insbesondere in den Eckbereichen des Rahmens findet eine 3D-Schubverformung statt.

Nach Abschluss dieser Formung wird durch die Wirkung des Druckelementes und eine Heizvorrichtung die Verklebung des 3D-Flächenelementes mit dem zuvor beleimten Bauteil vorgenommen (vgl. Ausführungsbeipiele 9-11).

Die Erfindung wird nachfolgend anhand ausgewählter Ausführungsbeispiele näher erläutert und in den zugehörigen Zeichnungen illustriert.

Es zeigen : Fig. 01 : Den prinzipiellen Aufbau eines aus nebeneinander angeordneten Streifen gebildeten 3D-Flächenelementes Fig. 02 : Das Flächenelement nach Fig. 01 nach der 3D-Umformung Fig. 03 : Ein Flächenelement aus weniger schubverformungsfähigem Material nach der 3D-Umformung Fig. 1 : Eine Anordnung zur Herstellung eines behälterförmigen Formteils aus 3D-Flächenelementen Fig. 1a : Einen waagerechten Schnitt durch den Kanal 2 der Anordnung gemäß Fig. 1 Fig. 2 : Eine Anordnung zur Herstellung eines 3D-Formteils für Verklei- dungselemente Fig. 3 : Eine Anordnung zur schrittweisen Herstellung eines komplizierten 3D-Formteils Fig. 3a : Einen waagerechten Schnitt durch den geteilten Kanal 14a ; 14b der Anordnung gemäß Fig. 3 Fig. 4 : Die Anordnung gemäß Fig. 3 im vollständig geschlossenen Zustand Fig. 5 : Eine Anordnung zur Herstellung eines 3D-Formteils in Folge- Formwerkzeugen Fig. 6 : Ein Formteil nach Fig. 5 als Halbfabrikat hergestellt Fig. 7 : Ein fertiges Formteil nach Fig. 5 als hergestellt Fig. 8 : Ein flächig vorgeformtes 3D-Flächenelement Fig. 8a : Ein zweilagiges Streifen-3D-Flächenelement Fig. 9 : Ein flächig vorgeformtes, zusammengesetztes 3D-Flächen- element Fig. 9b : Ein stark gekrümmtes Behältnis, gefertigt unter Verwendung eines flächig vorgeformten, zusammengesetzten 3D-Flächen- elementes nach Fig. 9 Fig. 10 : Eine Anordnung zur 3D-Furnierkantenbeschichtung Fig. 11 : Ein Randprofil mit 3D-Furnierkantenbeschichtung Fig. 12 : Ein Magazin mit 3D-Flächenelementen Fig. 13 : Eine Anordnung zur Herstellung eines Prototypen-3D-Formteils Fig. 14 : Ein Möbel-Türenrohling Fig. 15 Ein 3D-Flächenelement für einen Türenrohling Fig. 16 : Eine Membranpresse mit 3D-Formungseinrichtung Fig. 17 : Eine Formungseinrichtung gemäß Fig. 16 in geschlossenem Zustand Fig. 18 : Ein Detail der Formungseinrichtung während des Formungsvor- ganges In den Figuren 01 und 02 ist der prinzipielle Aufbau eines streifenförmigen 3D- Flächenelementes vor und nach der 3D-Umformung dargestellt : Ein ausgangs ebenflächiges 3D-Flächenelement (01) mit rechteckiger Kontur, bestehend aus Streifen (02) mit quadratischem Querschnitt (vergrößert dargestellt), wird zu einem gewölbten 3D-Körper (03) mit in einer Ebene liegenden Randbereichen (04) umgeformt. Dabei verschieben sich die Streifen (02) gegenseitig in Längsrichtung so, dass ihre Verschiebungen (05) dem jeweiligen Umfangsbereich der Wölbung des 3D-Körpers entsprechen, ohne dabei ihre seitlichen Abstände zueinander zu vergrößern und bilden damit eine gegenüber dem ebenflächigen 3D-Flächenelement veränderte, nicht mehr rechteckige Kontur (06).

Alternativ zu dem aus Streifen bestehenden 3D-Flächenelement (01) kann auch ein nicht in Streifen unterteiltes 2D-Flächenelement (07) verwendet werden, welches vergleichsweise wenig schubverformbar und damit geringfü- gig 3D-verformbar, jedoch für den speziellen Zweck ausreichend ist (Fig. 03).

Ausführungsbeispiel 1 (Fig. 1) : Fünf aus Streifen bestehende 3D-Flächenelemente aus Erlen-Furnier mit einem Format von 400mm x 400mm und einer Dicke von 1,2mm sind bezüglich der Holzfaserrichtung jeweils kreuzweise übereinandergelegt. Die Kontaktflächen wurden zuvor mit einem in der Furniertechnik üblichen Harnstoff- Formaldehydharzleim (UF-Leim) beschichtet. Das so gebildete, ca. 6,5mm dicke Presspaket (1) wird in einen Kanal (2) gebracht, der aus zwei starren, mit einem Radius von ca. 250 mm zylindrisch gebogenen Platten besteht, die einen Spalt von 7mm bilden. Das Einbringen des Presspaketes erfolgt nach dem Aufklappen des Plattenpaares durch Einlegen, beim Zuklappen und Verriegeln der Platten nimmt das Paket die zylindrische Form des Kanals an.

Ein kugelabschnittförmiges Formwerkzeug, bestehend aus Gesenk (3) und entsprechend geformtem Stempel (4) mit einem mittleren Kugelradius von 250mm ist so eingestellt, dass zwischen Gesenk und Stempel ein Spalt von 7mm verbleibt. Der Kanal wird nun mit seinem bogenförmigen Rand an den Rand des Formwerkzeuges angelegt, so dass sich der Spalt des Kanals und der des Formwerkzeuges decken. Danach wird das Presspaket vom Kanal aus ca. 15mm weit in den Spalt des Formwerkzeuges geschoben. Das weitere Einschieben geschieht durch die Abfolge : 1. Spannen des Presspaket-Randes im Formwerkzeug durch Absenken des Stempels mit mäßiger Kraft 2. Zurückziehen des Kanals um 15mm vom Formwerkzeugrand und damit Vorgleiten des Presspaketes im Kanal um diesem Betrag (5) 3. Spannen des Presspaketes im Kanal durch Annähern der Platten mit mäßiger Kraft, gleichzeitig Lösen der Spannung des Formwerkzeuges 4. Vorschieben des Kanals bis zum Formwerkzeugrand und damit Einschieben des Presspaketes in das Formwerkzeug um weitere 15mm (6) 5. Spannen des Presspaketes im Formwerkzeug und gleichzeitig Lösen der Spannung des Kanals Diese Schritte werden etwa im Sekundentakt so oft wiederholt, bis das Presspaket vollständig in das Presswerkzeug gelangt ist. Das Presspaket wird in den 7mm breiten Spalten zwangsgeführt, wodurch die Schubverformung der 3D-Flächenelemente durch Kraftumlenkungen erreicht und ein Stabilitätsversa- gen unterbunden wird. Die zeitweilige maximale freie Einspannlänge des Presspaketes von 15mm ist klein genug, um ein Ausknicken der 3D- Flächenelemente zu verhindern.

Das Presswerkzeug weist eine Arbeitstemperatur von 105°C auf. Nach Abschluss des Einschiebens des Presspaketes wird der Stempel mit einer Presskraft von 250kN gegen das Gesenk gedrückt, bis der verwendete Klebstoff nach 8 Minuten ausgehärtet ist und der fertige Formteilrohling nach Öffnen des Formwerkzeuges entnommen werden kann. Das Formteil wird nach dem Beschneiden und Verputzen als Behälter verwendet.

Ausführungsbeispiel 2 (Fig. 2) : Drei Streifen-3D-Flächenelemente aus Buchen-Furnier mit einem Format von 500mm x 300mm und einer Dicke von 1,2mm sind bezüglich der Holzfaserrich- tung jeweils kreuzweise zu einem Presspaket (7) übereinandergelegt, wobei die Decklagen-Holzfaserrichtung parallel zur 500mm langen Kante verläuft. Die Kontaktflächen wurden zuvor mit einem in der Furniertechnik üblichen UF-Leim beschichtet, und ein kurzzeitiges, ebenflächiges Pressen unter geringem Druck sorgt für die allseitige Benetzung der 3D-Flächenelemente mit Leim. An einem 300mm langen Rand des Presspaketes ist ober-und unterseitig eine dünne, zugfeste, locker gewebte und 400mm lange Baumwoligewebebahn (8) mittels eines PVA-Klebstoffes angeklebt.

Das so gebildete, ca. 4mm dicke Presspaket wird in einen Kanal (9) gebracht, der aus zwei starren, mit einem elliptischen Profil zylindrisch gebogenen Platten besteht, die einen Spalt von 4,5mm bilden. Das Einbringen des Presspaketes erfolgt nach dem Aufklappen des Plattenpaares durch Einlegen. Beim Zuklappen und Verriegeln der Platten nimmt das Paket die zylindrische Form des Kanals an. Die Gewebebahn liegt im Wesentlichen außerhalb des Kanals.

Die Gewebebahn wird nun in ein ellipsoidförmiges Pressgesenk (10) so eingelegt, so dass der anschließende Kanal mit seinem elliptischen Profil mit dem elliptischen Rand des Gesenkes übereinstimmt und dass das Ende dieser Bahn am gegenüberliegenden Gesenkrand hervorsteht. Daraufhin wird der Pressstempel (11) in das Gesenk eingebracht, so dass ein Spalt von 4,5mm verbleibt. Nun wird auf das Ende der Gewebebahn eine Zugkraft (12) so aufgebracht, dass das Presspaket in den Spalt des Formwerkzeuges eingezogen wird und sich dabei der Schubverformung des Presspaketes anpasst. So eilen die mit der Gewebebahn beklebten Ecken des Presspaketes voraus und nehmen einen spitzen Winkel ein, während der Mittelbereich bogenförmig zurückbleibt. Die ständige Führung des Presspaketes in einem Spalt während seiner Schubverformung verhindert das Stabilitätsversagen.

Wenn das Presspaket vollständig in das Formwerkzeug eingezogen ist, wird der Pressstempel mit einer Presskraft von 300kN in das Gesenk gedrückt. Das Presswerkzeug weist eine Temperatur von 105°C auf und bleibt geschlossen, bis der verwendete Klebstoff nach 5 Minuten ausgehärtet ist und der fertige Formteilrohling nach Öffnen des Formwerkzeuges entnommen werden kann.

Das Formteil wird nach dem Beschneiden und Verputzen als Verkleidungsele- ment in Innenräumen verwendet.

Ausführungsbeispiel 3 (Fig. 3 und 4) : 2400mm lange und 650mm breite Streifen-3D-Flächenelemente aus 1,5mm dickem Buchen-Furnier sind wie in Beispiel 1 und 2 beleimt und bezüglich der Holzfaserrichtung kreuzweise zu einem 5-lagigen, ca. 8mm dicken Presspaket (13) zusammengelegt und kurz ebenflächig gepresst, wobei die Holzfaserrich- tung der Decklage parallel zur Längskante verläuft.

Das Presspaket wird in einen 8,5mm hohen Kanal (14) mit einem Profilradius von 1050mm analog Beispiel 1 und 2 gebracht, der jedoch in zwei Bereiche (14a ; 14b) geteilt ist und im Mittelbereich des Presspaketes ca. 50mm frei lässt.

Das Formwerkzeug (15) weist die Konturen eines einteiligen Freischwingerses- sels auf und ist jeweils in der Nähe eines Wendepunktes der Konturenkurve in Segmente geteilt. Der Querschnitt der Kontur ist ein Kreisbogen mit im Verlauf der Kontur stetig sich änderndem Radius von 900mm bis auf 1200mm. Das Presspaket wird nun mit dem nicht vom Kanal umschlossenen Teil tangential an das auf einer Grundplatte montierte konvexe Segment (16) angelegt und mit einem Hilfs-Spannbügel (17) angedrückt, um das Presspaket zu fixieren. Nun schwenkt ein Teil des Kanals um das Segment (16), gibt dabei den entspre- chenden Bereich des Presspaketes frei und legt ihn auf das Segment ab, wobei das Presspaket im Kanal unter einer Druckspannung (p) steht, die beim Herausziehen (Freigeben) eine Reibkraft hervorruft. Bei diesem Schwenken des Presspaketes erfolgt dessen 3D-Schubverformung. Anschließend wird auf diesen Bereich das entsprechende konkave Gegensegment (18) aufgedrückt und verriegelt (19), wobei eine bisher ggf. noch nicht 100% ige formtreue Verformung vervollständigt wird. Im nächsten Schritt wird das anschließende konvexe Segment (20) auf der Grundplatte befestigt, der Kanal darüber geschwenkt und das entsprechende konkave Gegensegment (21) zur Fixierung des zweiten Presspaketbereiches aufgedrückt. Auf diese Weise wird das gesamte Presspaket mit beiden Kanalbereichen geformt und fixiert.

Während des Schwenkens und Freigebens des Presspaketes übt der Kanal eine durch die Gleitreibung hervorgerufene Zugkraft (22) in Längsrichtung auf das Presspaket aus, wodurch ein bei der 3D-Schubverformung zu befürchten- des Stabilitätsversagen des in begrenzter Länge freiliegenden Bereiches des Presspaketes unterbunden wird. Die nur grob annähernde Übereinstimmung des konstanten Profils des Kanals mit dem sich vom Radius R = 900 mm auf Radius R = 750 mm änderndem Querschnitt der Formwerkzeugkontur wird durch die stabilisierende Wirkung der Zugkraft ebenfalls unterbunden. Der im Kanal befindliche Anteil des Presspaketes wird, wie in Beispiel 1 und 2, durch die Spaltführung stabilisiert.

Das fertig geformte Presspaket mit angelegten und verriegelten Presssegmen- ten wird nun in eine hydraulische Presse gefahren und in beiden Ebenen mit einer Presskraft (23) von je 1200kN beaufschlagt. Die Beheizung der Presssegmente erfolgt durch Anlegen eines Hochfrequenz-Wechselfeldes.

Das Formteil bildet nach dem Beschneiden und Verputzen einen einteiligen Freischwinger-Sessel.

Ausführungsbeispiel 4 (Fig. 5-7) : Zwei Streifen-3D-Flächenelemente aus Eichenfurnier mit einer Dicke von 0,6mm und einem Format von 250mm x 250mm sind mittels eines PVA- Klebstoffes bei kreuzweise angeordneter Holzfaserrichtung zu einem sog. 3D- Furnierleder (24) zusammengeklebt. Bei einer Temperatur von 95°C wird das Furnierleder in ein aus Gesenk und Pressstempel bestehendes, mit einem Kugelradius von 600mm graviertes Formwerkzeug (25) gebracht. Dieses Formwerkzeug wird mit einer Schließgeschwindigkeit von 2mm/sec. zugefah- ren, wobei sich das Furnierleder durch Flächenverzug 3D-verformt. Der flache Kugelradius bildet während des Schließens des Formwerkzeuges einen sich mit zunehmenden Schließweg verengenden Kanal, der die zunehmenden stabilitätsgefährdenden Verformungskräfte aufnimmt und ein Ausknicken des 3D-Furnierleders verhindert. Nachdem das Formwerkzeug völlig geschlossen ist, wird es ohne Verweilzeit wieder geöffnet und das flach geformte 3D- Formteil entnommen, um es in das nächste, einen Kugelradius von 500mm aufweisendes Formwerkzeug zu bringen und zu formen. In weiteren, gleichartigen Schritten entsteht schließlich ein 1,2mm dickes 3D-Formteil (26) mit einem Kugelradius von 90mm. Dieses Formteil wird in einem rohrförmigen Behälter so gelagert, dass eine Vielzahl solcher Teile platzsparend ineinander- geschachtelt werden können und dass die Teile nicht durch Rückfederungs- kräfte flacher werden können.

Diese als Halbfabrikate zu verstehenden Formteile werden bei Bedarf dem Lagerbehälter entnommen, ein Formteil wird auf der Innenseite mit einem UF- Leim versehen und zweites Formteil darüber gesteckt. Unmittelbar danach erfolgt der letzte Formungsschritt in einem von der Kugelform abweichenden, tropfenförmigen und auf eine Temperatur von 95°C gebrachten Formwerk- zeug. Dort findet die letzte Umformung, kombiniert mit einer stärkeren, örtlich begrenzten Biegeverformung der Formteile statt. Dieser letzte Formungsgrad ist wieder so bemessen, dass kein Stabilitätsversagen des Formteils eintritt. Bei einer Presskraft von 180kN und einer Presszeit von 3 Minuten wird das Formteil fertiggepresst und entnommen.

Die mittlere UF-Leimfuge sichert die Formbeständigkeit des Formteils gegen Zurückfedern, während die äußeren PVA-Leimfugen eine Zähelastizität des Formteils gegenüber örtlichen Schlag-Biegebeanspruchungen bringen. Der technologische Vorteil dieser Variante liegt in der Verwendbarkeit von einheitlichen, zwischenhandelbaren Vorformlingen für verschiedene, ähnlich stark geformte Formteile, die jeweils in einem einzigen, einfachen Formwerk- zeug endgeformt und gepresst werden können.

Das tropfenförmige Formteil (27) ist nach dem Besäumen und Verputzen Bestandteil eines Etuis für Musikinstrumente.

Ausführungsbeispiel 5 : Nach einer anderen Variante wird ein in Beispiel 4 beschriebenes Halbfabrikat- Formteil auf eine Temperatur von 95°C gebracht und auf einen zuvor mit einem PVA-Klebstoff beschichteten, im Profil korbbogenförmigen rotationssymmetri- schen MDF-Block aufgepresst. Das Profil ist dem Kreisbogenprofil des Halbfabrikat-Formteils naheliegend, so dass die hierbei erforderliche Umfor- mung in solchen Grenzen bleibt, dass ein Stabilitätsversagen bis zum vollständigen Schließen des Presswerkzeuges ausbleibt. Das Presswerkzeug ist mit 95°C beheizt und bleibt bis zur Entnahme des Formteils zwei Minuten geschlossen.

Das Produkt stellt einen mit Eiche furnierten Leuchtensockel dar.

Ausführungsbeispiel 6 (Fig. 8,8a, 9,9a) : Ein 1,2mm dickes Streifen-3D-Flächenelement (28), bestehend aus einer 0,6mm dicken Lage Nussbaumfurnier (28a) und einer darunter geklebten Lage Buchenfurnier minderer Qualität (28b), einer Länge von 500mm und einer Breite von 120mm wird in einen 1,4mm hohen, ebenflächigen Kanal gebracht und durch im Kanal wirkende, seitlich angreifende Druckelemente in der Fläche konzentrisch-kreisbogenförmig verzogen.

Über eine gerade Aussparung in einer Kanalplatte wird der am Rand konkav verzogene Anteil des 3D-Flächenelementes (29) in gerader Linie abgeschnit- ten, das verbleibende 3D-Flächenelement an diesem Rand mit einem üblichen Schmelzfaden (30) beiderseitig abgeklebt und damit gegen das Rückverformen des Verzuges gesichert. Der gegenüberliegende Rand des verzogenen 3D- Flächenelementes ist nun kreisbogenförmig.

Zwei dieser Flächenelemente werden nun mit dem gerade geschnittenen Rand an ein einfaches, rechteckiges 3D-Flächenelement der Länge 500mm und der Breite 260mm angefügt und mittels quer verlaufender Schmelzfäden (31) gesichert, so dass ein flächig vorgeformtes 3D-Flächenelement (32) mit den Scheitelabmessungen 500mm x 500mm entsteht (Fig. 9).

Zusammen mit 9 weiteren, wie beschrieben vorgeformten Flächenelementen, die jedoch aus preiswerterem Rotbuchenfurnier bestehen, erfolgt die Verarbeitung zu einem Formteil (Figur 9) analog Beispiel 1, wobei der wesentliche Unterschied im Aufbau des Formwerkzeuges besteht.

Das Gesenk weist eine Radius von 150mm und eine Höhe von 165mm auf, d. h., das Gesenk ist leicht hinterschnitten. Demzufolge ist der Pressstempel in mehrere, den Umfang verkleinerbare Segmente geteilt. Diese Umfangsverklei- nerung um 4mm ist auch notwendig, um während des Einbringens des Presspaketes einen passierbaren Kanal zu bilden.

Die Umformung von einfachen 3D-Flächenelementen wäre in einem derartig geformten Werkzeug auf Grund geometrischer und werkstoffbedingter Grenzen nicht mehr möglich. Durch die Vorwegnahme des Flächenverzuges in die Gegenrichtung in den betreffenden Bereichen ist jedoch eine solche Verfor- mung ohne Schäden am Flächenelement erreichbar (siehe Ansprüche 2 und 3).

Das entstandene Formteil wird halbkugelförmig beschnitten, mit Bohrungen versehen und verputzt. Es ist Bestandteil eines kugelförmigen Lautsprecher- gehäuses (Fig. 9b).

Ausführungsbeispiel 7 (Fig. 10 und 11) : Ein zu einem Coil aufgewickeltes, endloses 3D-Flächenelement (33) aus 0,6mm dickem, in Streifen geschnittenes Buche-Furnier mit einer Breite von 40mm, welches als Zwischenlage einen 45mm breiten, endlosen Papierstreifen enthält, wird in einer Länge von 1280mm abgerollt. Dabei läuft das 3D- Flächenelement mittels mitlaufender Transportbänder (34) in einen 0,75mm hohen und 42mm breiten Kanal (35), zuvor wird die Papierzwischenlage weggeleitet. Der Kanal sichert die flächige Gestalt des 3D-Flächenelementes, ohne dass die einzelnen Streifen ungeordnet verlaufen können. Die abgerollt und im Kanal befindliche Länge des 3D-Elementes wird nun vom Coil abgetrennt und in dem Kanal weitertransportiert, bis der Anfang 15mm weit aus dem Kanal, der am Ende in ein bogenförmiges Profil (36) mit einem Radius von 12mm übergeht, hervorsteht.

Eine 25mm dicke MDF-Platte (37), welche eine halbellipsenförmige Kontur mit einem Umfang von 1240mm, im halbellipsenförmigen Bereich ein Halbrundpro- fil (38) von 23mm Durchmesser und im Übergangsbereich einen Falz von 0,6mm (39) bzw. 1,4mm Tiefe (40) aufweist, wird im gesamten Profilbereich mit einem für die Furnierkantenbeschichtung üblichen Schmelzklebstoff beschich- tet. Unmittelbar darauf, d. h. im noch flüssigen Zustand des Schmelzklebstoffes, wird das aus dem Kanal hervorstehende 3D-Flächenelement an den Beginn der halbellipsenförmigen Kontur der MDF-Platte angelegt, mittels eines am Kanal anschließenden Auflagestückes (41) und eines nachfolgenden Profilwalzenpaares (42) auf das Profil der MDF-Platte aufgedrückt und kontinuierlich weitergeführt, bis der gesamte Abschnitt des 3D- Flächenelementes auf das Profil der MDF-Platte aufgeklebt ist. Dabei legen sich die beiden längsverlaufenden Ränder des 3D-Flächenelementes in die Fälze. Im Bereich des 0,6mm tiefen Falzes (spätere Gutseite des fertigen Bauelementes) entsteht ein stetiger Übergang (43) vom Halbrundprofil zur Platten-ebene, während beim 1,4mm tiefen Falz (später in Gebrauchslage nicht sichtbar) ein Absatz von 0,8mm verbleibt. Die Höhe dieses Absatzes kann beim Auftreten von etwaigen Dickentoleranzen der MDF-Platte entsprechend variieren.

Das Anlegen des 3D-Flächenelementes an die Falzflächen garantiert ein dichtes Zusammendrücken des 3D-Flächenelementes während des Auftra- gens. Das beim üblichen Beschichten mit 2D-Kantenfurnieren erforderliche Abfräsen des Überstandes entfällt, außerdem kann das Beschichtungsmaterial (3D-Flächenelement) in der Breite zu 100% ausgenutzt werden. Der stetige Übergang von beschichtetem Profil zur Plattenebene ist ein Qualitätsmerkmal, was sonst nur bei massiven, aus dem Vollquerschnitt gefrästen Kantenmateria- lien möglich ist.

Das fertige, noch verputzte und lackierte Bauelement dient als Tischplatte.

Ausführungsbeispiel 8 (Figur 12 und 13) : Streifen-3D-Flächenelemente (44) mit einer Länge von 500mm, der Breite von 80mm und der Dicke von 0,8mm sind zu 20 Stück und einer jeweils trennenden Papierlage in einem das Flächenelementen-Paket umhüllenden Magazin (45) aus Karton gelagert. Das Paket wird innerhalb des Magazins von leichten Druckfedern (46) zusammengehalten, die an dem obersten 3D-Flächenelement angreifen. Am untersten Flächenelement weist das Magazin an einer Stirnkante eine durch ein Plast-Element verstärkte, düsenartige Öffnung (47) auf, die den Querschnitt eines Flächenelementes aufnehmen kann. Am gegenüberliegen- den Ende in Längsrichtung hat das Magazin eine Aussparung (48), durch die man das unterste Flächenelement um ca. 20mm durch die Düse vorschieben kann.

Ein als einteiliges Formwerkzeug dienendes Gipsformteil (49) ist mit gering wirkendem Haftklebstoff beschichtet. Diese Formfläche wird nun mit einem 3D- Flächenelement belegt, indem es mit dem 20mm aus dem Magazin hervorste- henden Rand an den Rand des Formwerkzeuges angelegt, dort mittels Klebeband (50) fixiert und dann unter ständigem manuellen Andrücken (51) über den gesamten Scheitelbereich des Formwerkzeuges gezogen und am gegenüberliegenden Rand wiederum fixiert wird. Die Düse des Magazins wird dabei dicht an der fortschreitenden Auflagestelle entlanggeführt. Während des Auflegens des 3D-Flächenelementes findet dessen Flächenverzug statt, der bis in das als Stützkanal wirkende Magazin hineinreicht.

Das 3D-Flächenelement wird zum Schluss vollkommen aus dem Magazin gezogen. Anschließend wird das nächste 3D-Flächenelement in gleicher Weise dicht neben dem ersten aufgelegt. Wenn die gesamte Formwerkzeugfläche so überzogen ist, wird die Fläche mit einem langsam härtenden, hochviskosen PUR-Klebstoff bestrichen und danach wie beschrieben quer zur ersten Holzfaserrichtung mit einer zweiten Lage von 3D-Flächenelementen beschich- tet. Nun wird das Formwerkzeug in einen Vakuumsack gebracht, wobei die aufgelegten Lagen unter mäßiger Temperatur miteinander verklebt werden. Auf die gleiche Art werden noch weitere fünf Lagen aufgelegt und aufgeklebt.

Schließlich wird der fertige, nun ca. 5mm dicke Formteil-Rohling vom Formwerkzeug abgelöst und besäumt sowie verputzt.

Der Vorteil dieser Verfahrensvariante liegt in den sehr einfachen Vorrichtungen, die es erlauben, auch komplizierte und großvolumige Prototypen ohne aufwendige Press-und Formungswerkzeuge zu erstellen. Ebenso sind manuelle 3D-Furniebeschichtungen möglich.

Das beschriebene Prototyp-Formteil wird als Stuhlschale benutzt.

Ausführungsbeispiel 9 : Zwei Esche-Furniere mit den Abmessungen aus Beispiel 4 werden wie in diesem Beispiel beschrieben verarbeitet. Diese Furniere sind nicht in Streifen geschnitten, wie z. B. in DD 271 670 C2 beschrieben, werden jedoch, bedingt durch die folgende 3D-Verformung, hier dennoch als 3D-Flächenelemente bezeichnet. Da ihre 3D-Verformbarkeit an sehr enge, bekannte Grenzen stößt, weist das erste Formwerkzeug einen Kugelradius von 900mm, das nächste von 820mm und das letzte von 740mm auf. Es ist ein vergleichsweise flaches, 1,2mm dickes Formteil entstanden, welches gemäss Beispiel 4 weiter verarbeitet wird. Der erreichte Formungsgrad übersteigt jedoch die'mit herkömmlicher Presstechnik erreichbaren Grenzen deutlich.

Das Formteil wird in Kombination mit einem Metall-Randprofil als Behälter benutzt.

Ausführungsbeispiel 10 : Zwei Furniere gemäss Ausführungsbeispiel 9 werden durch eine bekannte Stauchbehandlung, kombiniert mit einer bekannten chemisch/thermischen Plastifizierung, in ihrer Verformungsfähigkeit stark verbessert. Die weitere Verarbeitung erfolgt gemäss Ausführungsbeispiel 9, wobei das letzte Formwerkzeug einen Kugelradius von 350mm aufweisen kann, ohne dass die 3D-Flächenelemente beschädigt werden. Das entstandene Formteil wird in eine stabile Lagenholzzarge eingeklebt und bildet so den Boden für ein Etui. Die Zarge stützt das Formteil, welches auf Grund der vorangegangenen Plastifizie- rung verringerte elastomechanische Eigenschaftswerte aufweist.

Ausführungsbeispiel 11 (Fig. 14-18) : Ein Möbel-Türenrohling mit einem Format von 500mm x 600mm, bestehend aus einer 20mm dicken, mit einer UF-Leim beschichtete MDF-Platte (52), im Profil und in der Kontur gemäss Fig. 14 gerundet, wird mit einem 0,5mm dicken Streifen-3D-Flächenelement (53) aus Kirschbaumfurnier beschichtet. Dieses 3D-Flächenelement wurde zuvor an den ca. 30mm breiten Längs-Randstreifen (54) über eine Länge von jeweils ca. 50mm, von der Ecke aus gemessen, gemäss Beispiel 6 verzogen.

Der Türenrohling wird auf eine zur Membranpresse gehörende, in der Höhe verschiebbare Unterlage (55) gelegt und in die tiefste Stellung gebracht. So liegt die obere, ebene Fläche des Türenrohlings in gleicher Höhe wie der geöffnete Formungsrahmen (56) für das 3D-Flächenelement. Nachdem das 3D-Flächen-element auf Türenrohling und Formungsrahmen aufgelegt wurde, wird der bewegliche Teil des Formungsrahmens geschlossen und bildet somit den während der 3D-Umformung stützenden Kanal (57). Dieser Kanal ist in seinem Querschnitt so ausgebildet, dass er bereits während des Schließens eine anteilige 3D-Verformung des 3D-Flächenelementes bewirkt. Anschließend wird die Press-Membran (58) aufgelegt und mit einem Druck (59) von zunächst 0,4bar beaufschlagt. Nun beginnt sich der Türenrohling durch die pneumatisch angetriebene Unterlage anzuheben, wobei sich der Membran-Anpressdruck stetig erhöht. Während dieser Bewegung legt sich das 3D-Flächenelement, von der Membran auf den Türenrohling gedrückt, um die 3D-Türenfläche, wobei in den noch nicht aufgelegten Eckbereichen (60) eine durch den Formungsrah- men gestützte 3D-Umformung abläuft. Hat sich der Türenrohling um 22mm angehoben, ist der Membrandruck auf 4bar angewachsen und die Umformung ist beendet. Bei einer Temperatur von 90°C härtet der UF-Leim aus, und nach 3 Minuten kann der 3D-furnierbeschichtete Türenrohling entnommen werden.

Die überstehenden Ränder der Beschichtung werden abgefräst und die Kanten verputzt.