PARTIR DE TABLAS DE MARMOL DE LOS BLOQUES EN BRUTO

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención revela un novedoso procedimiento para la fabricación de planchas de mármol para ser utilizadas en el aplacado de paredes, solado, forrado de muebles, fachadas y decoración, donde dichas planchas se fabrican partiendo del cortado de tablas de mármol de los bloques en bruto con la ventaja que se pueden producir planchas de hasta 3200 x 2000 cm y 6mm de espesor por cada plancha, debido a que es posible en una etapa desdoblar la tabla.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere al trabajo de materiales de piedra y, más particularmente, a un método para la producción de planchas de piezas de mármol y piedras naturales similares.

Se sabe que los mármoles y las piedras naturales en general son materias primas que no se prestan fácilmente al trabajo económico industrial debido a los numerosos materiales de desecho producidos en todas las etapas de tratamiento, desde la extracción de la cantera hasta la obtención de losas u otros productos terminados.

Un importante paso adelante en el proceso de industrialización del trabajo del mármol y otras piedras en general se ha realizado con los llamados mármoles conglomerados o aglomerados. Los mármoles conglomerados tienen la gran ventaja económica de producirse a partir de una materia prima muy económica, como los materiales de desecho de cantera de pequeño tamaño. Con el avance en la tecnología de producción de mármol conglomerado, algunas canteras se han equipado específicamente para la extracción de material no en forma de bloques, sino en forma de pequeñas piedras. Las piedras pequeñas se trituran primero a diferentes tamaños y luego se introducen en proporciones medidas en un mezclador con la adición de carbonato de calcio en polvo y un aglutinante endurecible en estado fluido, que puede ser a base de cemento, resinoso o de otro tipo. De acuerdo con la técnica anterior más sofisticada, descrita en la solicitud de patente alemana DE 2.246.770, la mezcla de aglomerante fluido y pequeñas piedras se introduce en una forma que tiene las dimensiones del bloque que se obtiene, lo que provoca que gire en la Interior de un autoclave al vacío. Por lo tanto, la distribución uniforme de los diversos componentes del lote se mejora y el lote se libera en parte de las burbujas de aire absorbidas. El contenido del formulario se vibra y se deja endurecer en el autoclave.

Este método, que permite obtener bloques de mármol conglomerados que tienen las dimensiones regulares requeridas, incluso dimensiones muy grandes y, por lo tanto, adecuado para cortar en placas, presenta, sin embargo, los siguientes inconvenientes:

La distribución de las piedras pequeñas de diferentes tamaños en la mezcla es totalmente aleatoria, como resultado de lo cual no hay certeza de que, en la sección sucesiva del bloque en losas, las piedras pequeñas se seccionen en partes de forma y dimensiones tales como Estar firmemente anclado en las losas contiguas. Por el contrario, sucede con mucha frecuencia que, al seccionar, pequeños fragmentos de piedra que, debido a su forma, no están lo suficientemente anclados y que pueden desprenderse rápidamente, o bien pequeños fragmentos de piedra tan delgados como para desaparecer rápidamente a través del desgaste, Permanecer incrustado en la superficie de las losas.

La cohesión del material conglomerado es inferior a la de la piedra natural, porque es impartida casi exclusivamente por el aglutinante que une los diversos fragmentos de piedra natural; Además, dada la falta de anclaje mecánico entre los diversos fragmentos, un anclaje que siempre es producido por el aglutinante, el alivio de las tensiones internas debidas al endurecimiento del aglomerante puede producir posteriormente la distorsión de las losas.

Se aplica vacío después de que la mezcla se haya introducido en la forma. La mezcla, al ser muy densa, no puede desgasificarse completamente, y las burbujas de aire residual atrapadas producen imperfecciones en la superficie de las losas obtenidas del bloque. Además, la densidad de la mezcla impide el sellado perfecto de los intersticios entre las diversas piezas y, en particular, sus cavidades superficiales.

Con un proceso de acuerdo con la técnica anterior, tal como el descrito anteriormente, es difícil obtener buenos resultados estructurales y estéticos y, en muchas aplicaciones, los productos conglomerados no pueden competir con los materiales naturales.

La patente española ES8103681 revela un procedimiento para la fabricación de planchas de mármol reforzadas las planchas de mármol que llegan de la cantera son cortadas en tiras de la anchura deseada; a continuación se recubren sucesivamente las dos caras con malla de fibra de vidrio (6), que se adhiere mediante cementos o resinas de tipo epoxi (9); se secan a continuación en secaderos a 40gc; la plancha, una vez secados los recubrimientos, se pasa por una máquina de cortar, dotada de dos cuchillas a alturas diferentes, quedando dividida en dos partes simétricas (20,21 ), provista cada una de ellas de una cara reforzada con fibra de vidrio (69. a continuación, en una máquina de corte transversal se escuadran o recuadran con las dimensiones deseadas; finalmente se someten a un refrenamiento y pulido progresivo hasta el grado deseado.

El objeto de la presente invención es un procedimiento para producir planchas de dimensiones estandarizadas pero de mayor tamaño que puedan ser utilizadas en el aplacado de paredes, solado, forrado de muebles, fachadas y decoración, donde las planchas pueden ser obtenidas con un tamaño de hasta 3200 x 2000 cm y con un grosor de hasta 6mm de espesor, el fundamento consiste en una etapa del procedimiento que consiste en el corte con un hilo de diamante de 6,3 mm.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando y con el objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de la realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

Figura 1.- muestra una vista de los bloques (10) en bruto proveniente de las canteras

Figura 2. -muestra una vista lateral del telar (20) donde se puede ver la pluralidad de tablas (30) que lo conforman y una regla en la parte superior para dar la medida de cada tabla (30).

Figura 3. -muestra una vista en perspectiva del telar (20) con la pluralidad de tablas (30) que lo conforman.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

El mármol se encuentra formado en gran parte de carbonato cálcico, el mármol ha sido y sigue siendo usado como material de construcción y decoración, dada su belleza y resistencia. La extracción del mármol se viene realizando a través de explotaciones a cielo abierto. Los métodos de extracción, así como el tamaño de los bloques (10) de mármol obtenidos dependerán del tipo de yacimiento. A la hora de extraer el mármol, suele hacerse de arriba a abajo. Habiendo casos donde se lleva cabo de forma lateral. Todo depende de la morfología del terreno.

El bloque (10) resultante consta de 6 caras paralelas entre sí, cuyo peso oscila entre 6 y 15 toneladas. El ancho del mismo cuenta con longitudes de entre 2,2 y 3 metros y un ancho de 1 ,2 a 1 ,5 metros, así como 0,9 a 1 ,2 metros de altura.

El cortado del mármol se realiza en los telares o corta bloques. Su destino dependerá de las dimensiones del bloque, es decir, los bloques grandes irán al telar (20) mientras que los bloques irregulares y de menor medida al corta bloques. Se trata en este caso de aprovechar al máximo las medidas del bloque (10) y lograr el menor desperdicio posible.

El tipo de mármol, calidad, despiece necesario (tabla, losa o escaleras) será determinante para la elección del bloque (10) a serrar. Las medidas de las tablas (30) tienen un ancho máximo de 1 ,8 y 2 metros. Así como un grueso mínimo de 1 ,5 centímetros.

La presente invención revela un procedimiento para la fabricación de planchas de mármol a partir de las tablas (30) de mármol provenientes del cortado de mármol, esto es del telar de mármol (20), donde en primer lugar se separan tablas (30) de mármol de 2cm de espesor en bruto cada una (sin ningún tipo de elaboración).

En una segunda fase se aplica resina y tela de fibra de vidrio por las dos caras de cada tabla (30);

En una tercera fase se desdobla cada tabla (30), esto es cortar por la mitad cada una con un hilo de diamante de 6.3 mm, de esta forma se obtienen dos planchas de mármol de 6mm de espesor por cada tabla de 2 cm, esta es la etapa fundamental del proceso, ya que es posible al final obtener planchas de dimensiones de hasta 3200 x 2000 cm, las cuales no se han podido obtener con las técnicas anteriores descritas en el arte, por el problema que consiste en el corte de la tabla (30) con estas características particulares, esto es, la técnica anterior no logra un corte de la tabla con un hilo de diamante de 6,3mm en una etapa de desdoblamiento de la tabla. En una cuarta fase se logra el acabado de cada plancha al aplicar resina por una cara seguido por su pulido.

El resultado que se obtiene son planchas de dimensiones 3200x2000cm y 6 mm de espesor, pulidas y listas para cualquier tratamiento industrial que se desea.

El acabado por la cara de la plancha puede ser pulido brillo, pulido sin brillo, arenado, envejecido, cepillado, en este proceso no se pierde las cualidades del mármol el resultado presenta muchas aplicaciones industriales, particularmente para aplacado de paredes, solado, forrado de muebles, fachadas y decoración.