Verfahren zur Herstellung von tubenartigen Körpern sowie tubenartiger Körper

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines tubenartigen Körpers.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen tubenartigen Körper, der als abgetrennter Teil eines blasgeformten und biaxial orientierten Behälters aus einem thermoplastischen Material ausgebildet ist.

Derartige tubenartige Körper können beispielsweise als eine Tube entsprechend dem allgemeinen Sprachgebrauch ausgebildet sein, die einen mit einem Gewinde oder Prellnocken bzw. Hinterschneidungen versehenen Mündungsabschnitt aufweist, auf den einen Drehverschluß aufgesetzt ist. Ausgehend vom mit dem Gewinde versehenen Mündungsabschnitt weist eine derartige Tube einen Schulterbereich auf, der den Mündungsabschnitt über eine Querschnitterweiterung in einen Hauptteil des Körpers überleitet. Im Bereich des dem Mündungsabschnitt

abgewandten Teiles ist eine derartige Tube verschlossen.

übliche Produktionsverfahren zur Herstellung derartiger Tuben sind beispielsweise die Herstellung von Rohrab- schnittförmigen Vorformlingen aus einem Folienmaterial, das anschließend mit einem spritzgußtechnisch hergestellten Mündungsabschnitt mit angeformter Schulter verschweißt wird. Ebenfalls existieren sogenannte Tief- ziehverfahren, bei denen die tubenartigen Körper aus spritzgußtechnisch hergestellten Vorformlingen produziert werden.

In der WO 97/40972 wird die Herstellung eines tubenartigen Körpers beschrieben, bei dem zunächst ein behälterartiger Körper blasgeformt und anschließend ein Bodenbereich dieses Behälters aufgeschnitten wird.

Zur blastechnischen Herstellung von Behältern aus zuvor spritzgegossenen Vorformlingen sind bereits unterschiedliche Verfahren und Vorrichtungen bekannt.

Es wird hierbei ein Vorformling nach einer thermischen Konditionierung innerhalb einer Blasform von einer Reckstange gereckt und durch Blasdruckeinwirkung in den Behälter umgeformt wird. Die Reckstangen werden hierbei häufig von pneumatischen Zylindern oder über Kurvensteuerungen positioniert.

Bei einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung werden Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material, bei-spielsweise Vorformlinge aus PET (Polyethylen- terephthalat) , innerhalb einer Blasmaschine unterschiedlichen Bearbei-tungsstationen zugeführt. Typischerweise weist eine der-artige Blasmaschine eine

Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druck-luft, die in den zu expandierenden Vorformling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ablauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der DE-OS 43 40 291 erläutert. Die einleitend erwähnte Einleitung des unter Druck stehenden Gases umfaßt auch die Druckgaseinleitung in die sich entwickelnde Behälterblase sowie die Druckgaseinleitung in den Vorformling zu Beginn des Blasvorganges .

Der grundsätzliche Aufbau einer Blasstation zur Behäl- ter-formung wird in der DE-OS 42 12 583 beschrieben. Möglichkeiten zur Temperierung der Vorformlinge werden in der DE-OS 23 52 926 erläutert.

Innerhalb der Vorrichtung zur Blasformung können die Vorformlinge sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unter-schiedlicher Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bewährt hat sich insbesondere die Verwendung von Transport-dornen, auf die die Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Vorformlinge können aber auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die Verwendung von Greifzangen zur Hand-habung von Vorform- lingen und die Verwendung von Spreiz-dornen, die zur Halterung in einen Mündungsbereich des Vorformlings einführbar sind, gehören ebenfalls zu den verfügbaren Konstruktionen.

Die bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge erfolgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen die Vorformlinge zunächst in .einem Spritzgußverfahren hergestellt, anschließend zwischen-

gelagert und erst später hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine An-wendung bei den sogenannten Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer spritzgußtech-nischen Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen werden.

im Hinblick auf die verwendeten Blasstationen sind un- ter-schiedliche Ausführungsformen bekannt. Bei Blasstationen, die auf rotierenden Transporträdern angeordnet sind, ist eine buchartige Aufklappbarkeit der Formträger häufig anzu-treffen. Es ist aber auch möglich, relativ zueinander ver-schiebliche oder andersartig geführte Formträger einzu-setzen. Bei ortsfesten Blasstationen, die insbesondere dafür geeignet sind, mehrere Kavitäten zur Behälterformung aufzunehmen, werden typischerweise parallel zueinander angeordnete Platten als Formträger verwendet .

Die bislang bekannten Verfahren zur Herstellung von tubenartigen Körpern sind noch nicht in ausreichender Weise dafür geeignet, alle Anforderungen an eine anwen- dungsorientierte optimale Gestaltung der tubenförmigen Körper zu erfüllen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß vergrößerte Gestaltungsmöglichkeiten bei der Vorgabe der Form der tubenförmigen Körper bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die folgenden Verfahrensschritte aufeinanderfolgend durchgeführt werden:

a) Spritzgußtechnische Herstellung eines Vorform- lings aus einem thermoplastischen Material,

b) Einsetzen des Vorformlings in eine Blasform,

c) biaxiales Expandieren des Vorformlings zu einem Behälter durch Recken und Zuführung eines unter Druck stehenden Blasgases,

d) Formung des Behälters mit einer Gestaltung, die in einem Seitenwandbereich zwischen einem Mündungsabschnitt und einem dem Mündungsabschnitt gegenüberliegenden Boden mindestens bereichsweise von einer zylindrischen Grundkontur abweicht,

e) Entnahme des Behälters aus der Blasform,

f) Abschneiden des Bodens des Behälters entlang eines Schnittrandes ,

g) Verschließen des dem Mündungsabschnitt gegenüberliegenden Endbereiches .

Als Blasgas kann insbesondere Blasluft verwendet werden.

Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen tubenartigen Körper der einleitend genannten Art derart auszubilden, daß vielfältige Formgestaltungen unterstützt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Seitenwandbereich des Körpers, der sich zwischen einem Mündungsabschnitt und einem dem Mündungsabschnitt

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gegenüberliegend angeordneten verschlossenen Endabschnitt des Körpers erstreckt, wenigstens vor einem Verschließen des Endabschnittes mindestens eine von einer zylindrischen Grundkontur abweichende Gestaltung aufweist .

Unter einer zylindrischen Grundkontur wird hierbei sowohl eine exakt zylindrische Form als auch eine Formgebung verstanden, die durch ein Zusammendrücken einer zylinderförmigen Ausgangskontur entsteht. Bei bekannten Tuben erfolgt ein Zusammendrücken und Verschweißen des dem Mündungsabschnitt gegenüberliegenden Endbereiches, so daß die tatsächliche Form der Tube ausgehend von einer zylindrischen Gestaltung in der Nähe des Mündungsabschnittes in Richtung auf den verschlossenen Endbereich zunehmend flacher und zugleich breiter wird. Eine Querschnittfläche der Tube ändert sich hierdurch kontinuierlich ausgehend vom Mündungsabschnitt in Richtung auf den Endabschnitt von einer Kreisform über ovalartige Gestaltungen zu einer aus gerundeten Teilabschnitten zusammengesetzten Endkontur. Auch die vor der Durchführung des Schweißvorganges zusammengedrückten Bereiche der Tuben weisen aber eine ursprüngliche zylinderförmige Grundkontur auf .

Abweichend von den bekannten Verfahren, bei denen vor dem Verschließen des Endbereiches ein zylinderartiger Tubenrohling hergestellt wird, wird erfindungsgemäß ein Tubenrohling hergestellt, der wenigstens abschnittsweise eine von der zylindrischen Grundkontur abweichende Gestaltung aufweist. Dieser Fertigungsschritt und die entsprechende Tubengestaltung schaffen erhebliche Freiräume bei der Gestaltungsvorgabe für die fertige Tube.

Ein wesentliches Verfahrensmerkmal ist im vollständigen Abtrennen des Bodenbereiches des Behälters zusehen. Der Bodenbereich umfaßt hierbei nicht notwendig nur den eigentlichen Bereich des Behälterbodens, sondern gegebenenfalls auch einen Teil des sich zwischen diesem Boden und dem Mündungsabschnitt erstreckenden Seitenwandbe- reiches. Die konkrete Lokalisierung der Schnittebene kann anwendungsabhängig erfolgen. Insbesondere ist es auch nicht zwingend erforderlich, daß ein Abtrennen senkrecht zu einer Mittellinie des Behälters durchgeführt wird, sondern es können hier anwendungsabhängig schräg zur Mittellinie verlaufende Trennebenen vorgegeben werden. Ebenfalls ist nicht zwingend die Herstellung eines glatten Schnittrandes vorgegeben, sondern in Abhängigkeit vom verwendeten Schneidwerkzeug kann die Kontur des Randes an die jeweiligen Produktionsanforderungen oder die jeweilige Produktgestaltung optimiert angepaßt werden. Beispielsweise ist es möglich, die Kontur wellenförmig zu gestalten, womit ein Frischeoder Kälteeffekt suggeriert wird.

Hohe Produktionsraten werden insbesondere dadurch unterstützt, daß die Herstellung des Behälters in einem Zweistufenverfahren durchgeführt wird.

Zur Einbringung von ausreichend großen Reckkräften wird vorgeschlagen, daß der Reckvorgang unter Verwendung einer Reckstange durchgeführt wird.

Eine preiswerte Produktion wird dadurch unterstützt, daß der Behälter aus einem Vorformling mit einem Mono- layer-Aufbau hergestellt wird. Insbesondere ist es aber auch möglich, einen MuItilayer-Aufbau zu verwenden. Bei einem Multilayer-Aufbau kann beispielsweise eine Schicht als eine Barriereschicht ausgebildet sein, um

einen Durchtritt von Gasen zu verhindern und zu reduzieren. Ebenfalls ist es bei der Verpackung bestimmter Produkte möglich, eine innere Lage mit Eigenschaften zu versehen, die ein Anhaften des Produktes vermeidet oder vermindert .

Ein typisches Produktionsverfahren wird derart durchgeführt, daß als Behälter ein flaschenförmiger Behälter hergestellt wird.

Gemäß einer bevorzugten Anwendung ist vorgesehen, daß als tubenartiger Körper eine Tube hergestellt wird.

Gemäß einer Produktionsvariante ist daran gedacht, daß die Verschweißung des Schnittrandes vor einer Befüllung des tubenförmigen Behälters durchgeführt wird.

Gemäß einem anderen Produktionsverfahren ist es auch möglich, daß die Verschweißung des Schnittrandes nach einer Befüllung des tubenförmigen Behälters durchgeführt wird.

Eine günstige Materialverteilung kann dadurch erreicht werden, daß bei der Blasformung des Behälters eine Blasgaszufuhr erst nach einer Beendigung des Reckvorganges durchgeführt wird.

Ebenfalls trägt es zu einer vorteilhaften Materialverteilung bei, daß der Blasdruck mit einem langsamen Druckanstieg von höchstens 100 bar/Sekunde zugeführt wird.

Ein ausreichend langsamer Blasdruckanstieg kann dadurch erreicht werden, daß der Blasdruck unter Zwischenschaltung einer Drossel zugeführt wird.

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Eine weitere vorteilhafte Beeinflussung der Materialverteilung erfolgt dadurch, daß der Reckvorgang mit einem Reckverhältnis von höchstens 2,0 bis 2,5 bezogen auf die Länge des Behälters relativ zum Vorformling durchgeführt wird.

Bei der Durchführung eines sogenannten Preferential Heating zur Herstellung von Flaschen mit ovalartiger oder ähnlicher Querschnittkontur erweist es sich als vorteilhaft, daß bei der Durchführung einer in Umfangs- richtung ungleichmäßigen Temperierung des Vorformlings der Vorformling gleichzeitig von zwei einander gegenüberliegenden Heizstrahlern beheizt wird.

Eine gezielt ungleichmäßige Materialverteilung in der Wandung des tubenartigen Behälters kann dadurch erreicht werden, daß die Vorformlinge auf einander gegenüberliegenden Seiten ungleichmäßig beheizt werden.

Eine sehr genaue Temperatursteuerung in der Wandung des Vorformlings kann dadurch erreicht werden, daß die Vorformlinge während der Durchführung ihrer Beheizung von einem Transportelement gehalten werden, das mit einer mechanischen Positionssteuerung gekoppelt ist, die Rotationsbewegungen des Vorformlings schrittweise vorgibt.

Zu einer gleichmäßigen Grundtemperierung trägt es bei, daß der Vorformling während der Durchführung einer Grundtemperierung mit einer Drehzahl von mindestens zwei Umdrehungen pro Sekunde um seine Längsachse rotiert.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 Eine perspektivische Darstellung einer Blasstation zur Herstellung von Behältern aus Vor- formlingen,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Blasform, in der ein Vorformling gereckt und expandiert wird,

Fig. 3 eine Skizze zur Veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaus einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern,

Fig. 4 eine modifizierte Heizstrecke mit vergrößerter Heizkapazität,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Behälters mit abgetrenntem Bodenbereich,

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Produktionsanlage zur Herstellung und Abfüllung von tubenartigen Körpern,

Fig. 7 eine Tube mit Hinterschnitt im Seitenwandbe- reich,

Fig. 8 eine Darstellung zur Veranschaulichung einer Oberflächenstruktur im Bereich des tubenförmi- gen Behälters und

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung eines Behälters mit pyramidenstumpfartiger Verschlußkappe sowie relativ zu einer Längsachse verdrehtem Verlauf der Seitenwandungen.

Vor der Erläuterung der detaillierten Produktions- schritte zur Herstellung des tubenförmigen Körpers sollen nachfolgend zunächst das Blasverfahren und die Blasvorrichtung zur Umformung von spritzgegossenen Vor- formlingen (1) in die als Zwischenprodukt hergestellten Behälter (2) erläutert werden.

Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung von Vorformlingen (1) in Behälter (2) ist in Fig. 1 und in Fig. 2 dargestellt.

Die Vorrichtung zur Formung des Behälters (2) besteht im wesentlichen aus einer Blasstation (3) , die mit einer Blas-form (4) versehen ist, in die ein Vorformling (1) einsetz-bar ist. Der Vorformling (1) kann ein spritzgegossenes Teil aus Polyethylenterephthalat sein. Ebenfalls ist daran gedacht, den Vorformling (1) aus Polypropylen auszubilden. Ebenfalls ist die Verwendung von Polyethylen oder Polyamid oder Mischungen der vorstehenden Werkstoffe möglich.

Zur Ermöglichung eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (4) und zur Ermöglichung eines Heraus- nehmens des fertigen Behälters (2) besteht die Blasform (4) aus Formhälften (5, 6) und einem Bodenteil (7) , das von einer Hubvorrichtung (8) positionierbar ist. Der Vorformling (1) kann im Bereich der Blasstation (3) von einem Transportdorn (9) gehalten sein, der gemeinsam mit dem Vorformling (1) eine Mehrzahl von Behandlungsstationen innerhalb der Vorrichtung durchläuft. Es ist aber auch möglich, den Vorformling (1) beispielsweise über Zangen oder andere Handhabungsmittel direkt in die Blasform (4) einzusetzen.

Zur Ermδglichung einer Druckluftzuleitung ist unterhalb des Transportdornes (9) ein Anschlußkolben (10) angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft zuführt und gleichzeitig eine Abdichtung relativ zum Transportdorn (9) vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich aber auch denkbar, feste Druckluftzuleitungen zu verwenden.

Eine Reckung des Vorformlings (1) erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel mit Hilfe einer Reckstange (11) , die von einem Zylinder (12) positioniert wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird eine mechanische Positionierung der Reckstange (11) über Kurvensegmente durchgeführt, die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine Mehrzahl von BlasStationen (3) auf einem rotierenden Blasrad angeordnet sind.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist das Recksystem derart ausgebildet, daß eine Tandem- Anordnung von zwei Zylindern (12) bereitgestellt ist. Von einem Primärzylinder (13) wird die Reckstange (11) zunächst vor Beginn des eigentlichen Reckvorganges bis in den Bereich eines Bodens (14) des Vorformlings (1) gefahren. Während des eigentlichen Reckvorganges wird der Primärzylinder (13) mit ausgefahrener Reckstange gemeinsam mit einem den Primärzylinder (13) tragenden Schlitten (15) von einem Sekundärzylinder (16) oder über eine Kurvensteuerung positioniert. Insbesondere ist daran gedacht, den Sekundärzylinder (16) derart kurvengesteuert einzusetzen, daß von einer Führungsrolle (17) , die während der Durch-führung des Reckvorganges an einer Kurvenbahn entlang gleitet, eine aktuelle Reckposition vorgegeben wird. Die Führungsrolle (17) wird vom Sekundärzylinder (16) gegen die Führungsbahn

gedrückt. Der Schlitten (15) gleitet entlang von zwei Führungselementen (18) .

Nach einem Schließen der im Bereich von Trägern (19, 20) angeordneten Formhälften (5, 6) erfolgt eine Verriegelung der Träger (19, 20) relativ zueinander mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung (40) .

Zur Anpassung an unterschiedliche Formen eines Mündungsabschnittes (21) des Vorformlings (1) ist gemäß Fig. 2 die Verwendung separater Gewindeeinsätze (22) im Bereich der Blasform (4) vorgesehen.

Fig. 2 zeigt zusätzlich zum geblasenen Behälter (2) auch gestrichelt eingezeichnet den Vorformling (1) und schematisch eine sich entwickelnde Behälterblase (23) .

Fig. 3 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Blasmaschine, die mit einer Heizstrecke (24) sowie einem rotierenden Blasrad (25) versehen ist. Ausgehend von einer Vorform-lingseingäbe (26) werden die Vorformlinge (1) von über-gaberädern (27, 28, 29) in den Bereich der Heizstrecke (24) transportiert. Entlang der Heizstrecke (24) sind Heiz-strahler (30) sowie Gebläse (31) angeordnet, um die Vor-formlinge (1) zu temperieren. Nach einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1) werden diese an das Blasrad (25) übergeben, in dessen Bereich die Blasstationen (3) angeordnet sind. Die fertig geblasenen Behälter (2) werden von weiteren übergaberädern einer Ausgabestrecke (32) zugeführt.

Um einen Vorformling (1) derart in einen Behälter (2) umformen zu können, daß der Behälter (2) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit von innerhalb des Behälters (2) abgefüllten Produkten,

beispielsweise von Lebensmitteln, insbesondere von Getränken oder von kosmetischen Erzeugnissen, gewährleisten, müssen spezielle Verfahrensschritte bei der Beheizung und Orientierung der Vorformlinge (1) eingehalten werden. Darüber hinaus können vorteilhafte Wirkungen durch Einhaltung spezieller Dimen- sionierungsvorschriften erzielt werden. Die Verwendung der erfindungsgemäßen Tuben ermöglicht beispielsweise auch die Verpackung von medizinischen, kosmetischen, pharmazeutischen und chemischen Inhalten, insbesondere auch von Klebstoffen.

Als thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind bei- spiels-weise PET, PEN , PA oder PP.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auch auf die neuartige Verwendung von Tuben zur Verpak- kung der vorstehend oder nachfolgend erwähnten Produkte. Die Kombination der Tuben und/oder Verpackungen, die entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind, mit einem oder mehreren der aufgeführten zu verpackenden Produkte stellt somit einen eigenständigen Erfindungsgedanken dar.

Die Expansion des Vorformlings (1) während des Orientierungsvorganges erfolgt durch DruckluftZuführung. Die DruckluftZuführung ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft, mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der

Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt.

Aus Fig. 3 ist ebenfalls erkennbar, daß bei der dargestellten Ausführungsform die Heiκstrecke (24) aus einer Vielzahl umlaufender Transportelemente (33) ausgebildet ist, die kettenartig aneinandergereiht und entlang von Um-lenkrädern (34) geführt sind. Insbesondere ist daran ge-dacht, durch die kettenartige Anordnung eine im we- sent-lichen rechteckförmige Grundkontur aufzuspannen. Bei der dargestellten Ausführungsform werden im Bereich der dem übergaberad (29) und einem Eingaberad (35) zugewandten Ausdehnung der Heizstrecke (24) ein einzelnes relativ groß dimensioniertes Umlenkrad (34) und im Bereich von benach-barten Umlenkungen zwei vergleichsweise kleiner dimension-ierte Umlenkräder (36) verwendet. Grundsätzlich sind aber auch beliebige andere Führungen denkbar.

Zur Ermöglichung einer möglichst dichten Anordnung des übergaberades (29) und des Eingaberades (35) relativ zuein-ander erweist sich die dargestellte Anordnung als besonders zweckmäßig, da im Bereich der entsprechenden Ausdehnung der Heizstrecke (24) drei Umlenkräder (34, 36) positioniert sind, und zwar jeweils die kleineren Umlenkräder (36) im Bereich der überleitung zu den linearen Verläufen der Heizstrecke (24) und das größere Umlenkrad (34) im unmittelbaren übergabebereich zum übergaberad (29) und zum Eingaberad (35) . Alternativ zur Verwendung von kettenartigen Transportelementen (33) ist es beispielsweise auch möglich, ein rotierendes Heizrad zu verwenden.

Nach einem fertigen Blasen der Behälter (2) werden diese von einem Entnahmerad (37) aus dem Bereich der Blas-

Stationen (3) herausgeführt und über das übergaberad (28) und ein Ausgaberad (38) zur Ausgabestrecke (32) trans-portiert .

In der in Fig. 4 dargestellten modifizierten Heizstrek- ke (24) können durch die größere Anzahl von Heizstrahlern (30) eine größere Menge von Verformungen (1) je Zeiteinheit temperiert werden. Die Gebläse (31) leiten hier Kühlluft in den Bereich von Kühlluftkanälen (39) ein, die den zuge-ordneten Heizstrahlern (30) jeweils gegenüberliegen und über Ausströmöffnungen die Kühlluft abgeben. Durch die Anordnung der Ausströmrichtungen wird eine Strömungs-richtung für die Kühlluft im wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der Vorform- linge (1) realisiert. Die Kühlluftkanäle (39) können im Bereich von den Heizstrahlern (30) gegenüberliegenden Oberflächen Reflektoren für die Heizstrahlung bereitstellen, ebenfalls ist es möglich, über die abgegebene Kühlluft auch eine Kühlung der Heizstrahler (30) zu realisieren.

Nachdem nunmehr die Produktionsschritte zur Herstellung des als Zwischenprodukt verwendeten Behälters (2) näher erläutert wurden, erfolgt unter Bezugnahme auf Fig. 5 die Erläuterung der Herstellung der weiteren Produktionsschritte. Zur Herstellung eines tubenförmigen Behälters (41) wird vom Behälter (2) ein Bodenbereich (42) abgetrennt. Dies kann mechanisch oder unter Einsatz anderer geeigneter Trennverfahren erfolgen. Der Bodenbereich (42) wird vom tubenförmigen Behälter (41) entfernt und kann einer weiteren Verwendung, beispielsweise einem Materialrecycling zugeführt werden.

In Fig. 6 ist eine Produktionsanlage dargestellt, bei der sämtliche Produktionsschritte örtlich zusammenge-

faßt durchgeführt werden. Granulatförmiges Ausgangsma- terial (43) wird einer Spritzgußeinrichtung (44) zugeführt und hier zu den Vorformlingen (1) umgeformt. Die Vorformlinge (1) werden einer Blaseinrichtung (45) zugeführt und dort in die Behälter (2) umgeformt. Die Behälter (2) werden anschließend einer Schneideinrichtung

(46) zugeführt, die die Bodenbereiche (42) vom Restbereich der Behälter (2) abtrennt und hierdurch die tu- benförmigen Behälter (41) bereitstellt. Die tubenförmi- gen Behälter (41) werden in einem weiteren Produktions- schritt einer Fülleinrichtung (47) zugeführt, die ein Füllgut in den tubenförmigen Behälter (41) einbringt. Bei einem derartigen Verfahren wurde der Mündungsabschnitt (21) des tubenförmigen Behälters (41) vorab verschlossen. Dies kann beispielsweise durch Aufschrauben oder Aufprellen eines Deckels und/oder Aufbringen einer Mündungsversiegelung erfolgen. Der Befüllvorgang wird somit durch den offenen dem Mündungsabschnitt (21) gegenüberliegenden Bereich des tubenförmigen Behälters

(41) durchgeführt, der zuvor durch das Abschneiden des Bodenbereiches (42) erzeugt wurde.

In einem abschließenden Produktionsschritt wird der befüllte tubenförmige Behälter (41) einer Schweißeinrichtung (48) zugeführt, die den noch offenen dem Mündungs- abschnitt (21) gegenüberliegenden Bereich des tubenförmigen Behälters (41) im Bereich eines Schnittrandes (49) verschließt.

Abweichend vom Produktionskonzept in Fig. 6 können unterschiedliche Varianten realisiert werden. Insbesondere ist es nicht erforderlich, alle dargestellten Komponenten an einer gemeinsamen Produktionsstatte zu betreiben. Beispielsweise ist es möglich, die Spritzgußeinrichtung (44) örtlich getrennt von der Blasein-

richtung (45) zu betreiben und die hergestellten Vor- formlinge (1) zwischenzulagern und/oder zu transportieren. Ebenfalls ist es möglich, die Spritzgußeinrichtung (44) und die Blaseinrichtung (45) zu einer gemeinsamen sogenannten einstufigen Anlage zusammenzufassen.

Alternativ zur dargestellten Reihenfolge des Befüllens des tubenförmigen Körpers (41) in einem ersten Schritt des Verschließens des Schnittbereiches in einem zweiten Produktionsschritt ist es auch möglich, zunächst den Schnittbereich zu verschließen und danach ein Befüllen des tubenförmigen Behälters mit bereits geschlossenem Endbereich durch den Mündungsabschnitt (21) hindurch vorzunehmen. Die konkret gewählte Reihenfolge der einzigen Produktionsschritte erfolgt in Abhängigkeit von den Vorgaben eines jeweiligen Anwenders und von den Eigenschaften des abzufüllenden Produktes .

Gemäß Fig. 6 ist die Schneideinrichtung (46) eingangs- seitig mit einer Eingabeeinrichtung (50) und ausgangs- seitig mit einer Ausgabeeinrichtung (51) versehen. Zwischen der Eingabeeinrichtung (50) und der Ausgabeeinrichtung (51) ist eine den Trennvorgang unmittelbar durchführende Trenneinrichtung (52) angeordnet.

Gemäß einem besonderen Verfahrensschritt ist auch daran gedacht, den Schnittbereich nach der Durchführung des Schweißvorganges erneut zu bearbeiten, um eine optimal gestaltete Randkontur zu erreichen. Insbesondere ist daran gedacht, nach der Durchführung des Schweißvorganges ein Beschneiden des Randes entlang der Schweißnaht durchzuführen. Hierdurch wird ein glatter Rand bereitgestellt, der scharfe und/oder rauhe Oberflächenbereiche vermeidet. Der Schneidvorgang kann beispielsweise mechanisch oder unter Verwendung eines anderen der vor-

stehend erläuterten Schneid- oder Trennverfahren durchgeführt werden. Alternativ ist auch daran gedacht, statt der vorstehend erläuterten sequentiellen Durchführung des Schweißvorganges sowie des Beschneidens des Randes diese beiden Arbeitsvorgänge auch mindestens teilweise zeitlich parallel durchzuführen.

In Abhängigkeit von den jeweiligen Anwendungs- und Produktionsbedingungen kann der Schneidvorgang im Bereich des Schweißrandes sowohl an einem leeren tubenartigen Körper als auch nach der Durchführung eines Füllvorganges erfolgen.

Beim Blasen des Behälters (2) mit der erfindungsgemäßen Gestaltung wird durch geeignete prozeßtechnische Parameter dafür gesorgt, daß ein ungleichmäßiges Anlegen der Behälterwandung an die Innenseite der Blasform (4) und damit eine ungleichmäßige Abkühlung vermieden wird. Insbesondere wird der entsprechende Blasvorgang dadurch optimiert, daß zunächst ohne Zuführung eines Blasdruk- kes oder nur mit geringer Blasdruckunterstützung ein vollständiges Recken des Vorformlings (1) erfolgt. Erst nach der Durchführung des Reckvorganges erfolgt die Querexpansion des Vorformlings (1) durch die Blasdruckzufuhr. Selbst bei einem ungleichmäßigen Anliegen des geblasenen Behälters (2) an der Blasform (4) wird durch das bereits abgeschlossene Recken des Vorformlings (1) das Auftreten ungewollter ungleichmäßigkeiten in der Materialverteilung vermieden.

Insbesondere erweist es sich auch als vorteilhaft, nach der Durchführung des Reckens den Blasdruck nicht schlagartig, sondern mit relativ langsamen Druckaufbau zuzuführen. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß eine Drossel in die Zuführleitung für den

Hochdruck eingesetzt wird. Im Hinblick auf die Verwendung von Polypropylen als Material für die Tube erweist sich ein Reckfaktor im Bereich von 2 bis 2,5 als vorteilhaft, wobei der Reckfaktor das Langenverhältnis des geblasenen Behälter (2) zum Vorformling (1) beschreibt.

Aufgrund der Materialeigenschaften des Polypropylens erweist es sich ebenfalls als vorteilhaft, bei der Temperierung der Vorformlinge (1) eine vergleichsweise hohe Rotationsgeschwindigkeit der Vorformlinge (1) um ihre Vorformlingslängsachsen vorzugeben. Unter einer schnellen Rotation wird hierbei eine Drehzahl von mindestens einer Umdrehung je Sekunde verstanden. Besonders bevorzugt ist eine Drehzahl von mindestens zwei Umdrehungen pro Sekunde .

Bei der Herstellung von geblasenen Tubenrohlingen mit einer mindestens abschnittsweise ovalartigen Grundkontur erfolgt bei der Durchführung der Beheizung der Vorformlinge (1) eine in Umfangsrichtung ungleichmäßige Temperierung. Diese Temperierung kann beispielsweise dadurch hervorgerufen werden, daß die Vorformlinge (1) schrittweise oder mit modulierter Rotationsgeschwindigkeit an den Heizstrahlern (30) vorbeigeführt werden. Besonders bewährt hatte sich hierbei, die Vorformlinge (1) bei der Beheizung im Bereich eines Tragelementes zu positionieren, das kurvengesteuert seine Bewegungsbahn durchläuft. Es läßt sich hierdurch eine exakte und genau reproduzierbare Temperatursteuerung unterstützen.

Die Erzeugung des Temperaturprofils in einer Umfangrichtung der Vorformlinge (1) erfolgt insbesondere derart, daß in denjenigen Wandungsbereichen, die durch die Blasformung in die Längsseiten der ovalartigen Grundkontur des geblasenen Behälters umgeformt werden, nied-

rigere Temperaturen als in denjenigen Wandungsbereichen erzeugt werden, die den bei der Blasformung entstehenden und relativ zu den Längsseiten kürzeren Querseiten zugeordnet sind. Hierdurch wird ein Herausziehen von Material aus diesen höher temperierten Bereichen unterstützt.

Hinsichtlich der Durchführung des Heizvorganges erweist es sich als vorteilhaft, die Vorformlinge (1) zwischen zwei gegenüberliegenden Heizstrahlern (30) hindurchzuführen. Es erfolgt hierdurch in den jeweils gegenüberliegenden Bereichen eine gleichzeitige Beheizung. Dies trägt zu einer exakten Realisierung des vorgegebenen Temperaturprofils bei.

Gemäß einer Verfahrensvariante ist es möglich, die einander gegenüberliegenden Seiten des Vorformlings (1) ungleichmäßig intensiv zu beheizen. Hierdurch wird im später hergestellten Behälter (2) eine in Umfangsrich- tung definiert ungleichmäßige Materialverteilung erzeugt. Die hergestellte Tube erhält hierdurch vorgebbare Entleerungseigenschaften bzw. nimmt eine vorgebbar gekrümmte Kontur an.

Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht eines tubenförmigen Behälters (41) , der im Bereich seiner dem Mündungsabschnitt (21) gegenüberliegenden Ausdehnung mit einer Siegelnaht (55) versehen ist. Entlang eines Verlaufes der Seitenwandung des Behälters (41) weist der Behälter

(41) einen Hinterschnitt (56) auf, in dessen Bereich sich ein Abstand der Seitenwandung zur Tubenlängsachse

(54) verringert. Der Hinterschnitt (46) ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel als eine Einbuchtung ausgebildet. Beispielsweise kann diese Einbuchtung konkav ausgeführt sein. Gemäß einem weiteren Ausführungsbei-

spiel ist der Hinterschnitt (56) als eine Ausbuchtung der Seitenwandung mit zunehmenden Stand zur Längsachse (54) ausgeführt. Insbesondere ist an einen konvexen Verlauf des Hinterschnittes (56) gedacht.

Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer Oberflächenstruktur im Bereich des tubenförmigen Behälters (41) . Insbesondere ist daran gedacht, die Oberflächenstruktur in Form einer Texturierung (57) auszuführen. Die Oberflächenstruktur kann sowohl funktionelle Eigenschaften im Hinblick auf eine Verbesserung einer Rutschsicherheit bei einem Ergreifen des Behälters als auch ästhetische Eigenschaften aufweisen. Beispielsweise ist es möglich, durch die Oberflächenstrukturierung den Eindruck einer Kondenswasserbildung im Oberflächenbereich des Behälters hervorzurufen und hierdurch einen Frischeeindruck zu vermitteln.

Die Oberflächenstruktur kann sowohl durch Erhebungen als auch durch Vertiefungen im Bereich der Oberfläche des geblasenen Behälters erzeugt werden. Insbesondere die Verwendung von Polypropylen als Material für den Behälter vergrößert den Freiraum bei der Vorgabe der Oberflächengestaltung.

Alternativ zu einer Verwendung von abstrakten Strukturen für die Herstellung der Oberflächengestaltung ist es auch möglich, beispielsweise eine Oberflächengestaltung ähnlich zu Monden, Mondsicheln, entsprechend einem Sternenhimmel, einem vorgegebenen Motiv, einem Dekor oder einem Unternehmenslogo durchzuführen.

Fig. 9 zeigt eine weitere Ausführungsform des Behälters. Eine entsprechende Behälterkontur wird im wesentlichen durch den BlasVorgang generiert und der Behälter

wird gegebenenfalls in einem weiteren Produktions- schritt wie vorstehend erläutert mit einer Siegelnaht (55) versehen.

Grundsätzlich ist aber eine ausschließliche blastechnische Herstellung denkbar.

Fig. 9 zeigt eine Ausführungsform, bei der der Behälter (41) mit einer Verschlußkappe (58) versehen ist, die quer zu einer Behälterlängsachse (59) eine im wesentlichen quadratische Querschnittfläche aufweist. Ausgehend von einer Standfläche (60) verjüngt sich die Verschlußkappe (58) ähnlich zu einem Pyramidenstumpf in Richtung der Behälterlängsachse (59) .

Im Bereich Ihrer der Standfläche (60) abgewandten Ausdehnung ist eine Seitenwand (61) der Verschlußkappe (58) im wesentlichen kontinuierlich in eine Seitenwand (62) des Behälters (41) übergeleitet. Ausgehend von der Verschlußkappe (58) verläuft die Seitenwand (62) des Behälters (41) um die Behälterlängsachse (49) herum verdreht und läuft in ein flaches Endstück (63) zu. Das Endstück (63) kann als Siegelnaht (55) ausgeführt sein.

Fig. 9 veranschaulicht insbesondere in der perspektivischen Darstellung den um die Längsachse (59) verdrehten Verlauf der Seitenwände (61) . Ausgehend von der Verschlußkappe (58) verlaufen die Seitenwände (61) in Richtung der Behälterlängsachse (59) zunächst als Fortsetzung der kegelstumpfartigen Kontur der Verschlußkappe (58) und spannen hierbei quer zur Längsachse (59) eine im wesentlichen quadratische Grundfläche auf. Jeweils zwei in Eckbereichen (64) gegeneinandergrenzende Seitenwände (62) sind durch die Verdrehung um die Behälterlängsachse (59) herum derart geführt, daß diese

im Bereich des Endstückes (63) nebeneinander in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Ein Verlauf der im gegenüberliegenden Eckbereich (64) gegeneinandergren- zenden Seitenwände (62) erfolgt zu diesem Verlauf komplementär, so daß im Bereich des Endstückes (63) eine tubenartige Gestaltung bereitgestellt ist . _.

Durch den entsprechenden Verlauf der Seitenwände (62) grenzen im Bereich des Endstückes (63) ausgehend von der Verschlußkappe (58) einander gegenüberliegende Seitenwände (61) flach gegeneinander bzw. sind durch einen Krümmungsverlauf ineinander übergeleitet.