La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces métalliques de turbomachine, et en particulier d'aubes de roue de turbine d'un turboréacteur ou d'un turbopropulseur d'avion.

Il est connu, pour fabriquer plusieurs telles pièces, de successivement :

a) couler un alliage métallique dans un moule pour la réalisation d'une ébauche, et

b) usiner l'ébauche pour la réalisation des pièces,

Certaines ébauches cylindriques peuvent présenter des différences de microstructures entre leurs centres respectifs et la périphérie. Cela peut entraîner des différences de microstructure au sein d'une même aube.

C'est notamment le cas des pièces réalisées en alliage métallique à base de TiAI.

Dans la technique actuelle, certaines autres ébauches sont obtenues par fonderie en cire perdue dans un moule en céramique dans lequel est coulé l'alliage métallique. Ce moule est difficile à mettre au point et est à usage unique. De plus, des interactions entre le métal en fusion et la céramique peuvent générer des défauts de fonderie à la surface des ébauches, et la cire perdue peut provoquer des défauts géométriques dans les ébauches si elle est de mauvaise qualité.

Par ailleurs, usiner plusieurs pièces dans une ébauche pose des difficultés de positionnement des pièces dans l'ébauche. Il faut que la position des pièces soit compatible avec les règles métiers de fonderie, d'usinage et du métier auquel les pièces sont destinées.

La présente invention permet de remédier à au moins une partie des inconvénients précités de façon simple, efficace et économique.

Selon une première définition, la solution ici proposée consiste en ce que l'ébauche obtenue par coulée soit pleine, polyédrique et présente deux côtés opposés, chacun de forme générale trapézoïdale, les pièces étant ensuite usinées dans une telle ébauche.

Pour parvenir à la solution ici proposée, il a fallu mobiliser des savoir-faire en provenance de divers champs de compétence (fonderie, usinage). Les formes d'ébauches et de cavités de moulage qui en ont résulté ont une morphologie pertinente.

Concernant le moule utilisé, on conseille qu'il comprenne au moins une cavité de moulage polyédrique, présentant deux côtés opposés, chacun de forme générale trapézoïdale, adaptée au moulage de ladite ébauche.

De préférence, il s'agira d'un moule rotatif pour le moulage simultané de plusieurs ébauches par centrifugation. Le moule sera alors lié à des moyens de mise en rotation autour d'un axe central de rotation et comprendra plusieurs cavités de moulage s'étendant radialement autour dudit axe central.

Cette technologie permet de réaliser des ébauches en TiAI, en particulier pour des aubes de turbomachine.

Dans ce domaine des turbomachines, le procédé auquel le moule est destiné s'applique ainsi bien au moulage d'aubes, à savoir des pièces présentent chacune un axe longitudinal et, le long de cet axe, un pied à une première extrémité, un talon à une seconde extrémité, et une pale à section incurvée qui s'étend entre elles.

Dans cette application, on conseille alors, pour que chaque ébauche tende vers une intégration d'une partie au moins des contraintes de remplissage, de solidification, de démoulage, de découpe des ébauches, d'usinage des pièces afin que celles-ci soient conformes aux caractéristiques attendues :

- que l'ébauche soit adaptée à contenir entièrement au moins deux aubes identiques, situées côte-à-côte, à plat, à distance l'une de l'autre, avec chacune leur axe longitudinal passant par les deux côtés latéraux opposés de l'ébauche qui sont respectivement limités latéralement par les grandes et petites bases des côtés de forme générale trapézoïdale,

- et qu'ensuite, on usine ainsi lesdites aubes dans l'ébauche de manière qu'elles y soient toutes identiquement orientées.

Pour optimiser le moulage, les deux côtés opposés de plus grandes surfaces du moule seront de préférence inscrites dans un angle compris entre 2° et 10°, et de préférence entre 3° et 8°.

Par ailleurs, il est conseillé que, pour des aubes, l'obtention de l'ébauche considérée passe, lors de l'étape a), par un moulage de façon que les deux côtés opposés chacun de forme générale trapézoïdale soient sensiblement parallèles et formés chacun d'une seule face sensiblement plane.

Le moule, qui est par exemple un moule permanent, et dans lequel est coulé l'alliage sera de préférence métallique, ce qui permettra de limiter la contamination du matériau des ébauches par celui du moule.

Concernant les ébauches, et dans le but d'une optimisation d'usinage des pièces moulées, on recommande aussi que lesdites pièces soient usinées toutes identiquement orientées dans l'ébauche, les deux côtés opposés de plus grandes surfaces de l'ébauche étant alors inscrits dans un angle compris entre 2° et 10°, et de préférence entre 3° et 8°.

Dans ce cas, il est conseillé que chaque ébauche présente en outre deux côtés latéraux opposés de surfaces inégales et parallèles ayant chacune une hauteur limitée par les deux dits côtés de plus grandes surfaces, lesdites hauteurs étant chacune comprise entre 20mm et 500mm.

D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés où les figures 3 à 5 sont précises dimensionnellement et correspondent à une réalité industrielle, à l'image de plans côtés, et dans lesquels :

- la figure 1 schématise un dispositif de fabrication d'ébauches ou barreaux, par moulage, - la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une première réalisation possible d'une ébauche moulée, obtenue par exemple par le dispositif de moulage de la figure 1 ,

- les figures 3,4,5 sont des vues d'une variante de l'ébauche moulée de la figure 2, respectivement suivant un premier côté, de dessus, et suivant un second côté (flèche V),

- la figure 6 schématise une partie de moule, avec sa cavité de moulage de l'ébauche de la figure 2, et

- la figure 7 représente une coupe transversale de l'ébauche selon la ligne VII-VII de la figure 4.

Ainsi, on voit figure 1 un dispositif 1 de fabrication d'ébauches ou barreaux 3, par des opérations successives de fonte, coulée et moulage.

Le dispositif 1 comprend une enceinte 5 fermée et étanche dans laquelle est appliqué un vide partiel. Un lingot 7 en alliage métallique, à base de TiAI par exemple, est fixé à une extrémité d'une électrode 9 qui est reliée à une borne d'une source de courant dont l'autre borne est reliée à un creuset 1 1 logé dans l'enceinte 5. Lorsque le lingot 7 se rapproche du creuset 1 1 , des arcs électriques se forment entre le creuset et le lingot ce qui provoque la fusion du lingot qui tombe alors au fond du creuset (VSM : Vacuum Skull Melting). Lorsque le lingot est complètement fondu dans le creuset l'alliage métallique est versé dans un moule 13, de préférence métallique et permanent.

Ce moule 13 permet de couler l'alliage par centrifugation. Pour cela, le moule est mis en rotation autour d'un axe A par l'intermédiaire d'un moteur 15.

Le moule comprend plusieurs logements ou cavités, telles ici 17a, 17b, qui s'étendent radialement autour de l'axe A qui est ici vertical. On conseille qu'elles soient régulièrement espacés autour de cet axe. L'alliage à couler est apporté vers le centre du moule et la rotation du moule le répartit vers les cavités. De préférence, l'axe A sera sensiblement vertical et celui (tels ici 170a, 170b) de chaque cavité sera sensiblement horizontal. Sur la figure 1 , les cavités, telles 17a, 17b, de moulage n'ont toutefois pas été représentées avec leur(s) forme(s) optimisée(s), notamment pour convenir au moulage d'une ébauche 3 conforme à celle des figures 2 à 5.

Les forces centrifuges générées par la rotation du moule forcent l'alliage en fusion à pénétrer dans ces cavités et à les remplir.

Après refroidissement, le moule 13 est démonté et les pièces moulées sont extraites.

On aura compris que la formes des cavités 17a, 17b... correspondra à celle des pièces. Ce qui suit concernant les pièces ou ébauches s'applique donc aussi aux cavités du moule.

Sur la figure 2, qui montre une forme générale d'ébauche moulée conforme à la solution ici proposée, et qui peut être l'une de celles référencées 3 ci-avant, on note d'emblée que le barreau ou ébauche 3 est totalement plein, polyédrique et présente deux côtés opposés 30a, 30b de forme générale trapézoïdale. L'ébauche est un hexaèdre. Elle présente une forme générale de prisme à base trapézoïdale. Le prisme est droit. Il pourrait être oblique.

C'est dans une telle ébauche, considérée dans son état solide, que les pièces telles 19a, 19b, ici deux aubes de turbomachine, seront usinées, le moment venu.

Sur les figures 2-5, la configuration des deux côtés opposés 30a, 30b de forme générale trapézoïdale a été optimisée.

Selon une telle réalisation préférée de l'ébauche 3 pour des aubes, celle-ci, une fois moulée :

- sera un hexaèdre,

- avec les deux côtés opposée 30a, 30b formés chacun d'une seule face sensiblement plane, lesdites faces étant sensiblement parallèles entre elles.. La base de côté 30a forme un angle a4 de 60° à 80° avec les plus grandes faces 30c,30d, lesquelles sont de préférence planes et sensiblement parallèles entre elles.

Pour obtenir un remplissage du moule et une solidification adéquats, un positionnement, dans l'ébauche, des pièces telles 19a, 19b sans imbrication, autorisant une première découpe simple et un volume hors tout de cette ébauche défini afin de minimiser les temps d'usinage, on recommande par ailleurs, comme on le voit aussi sur les figures 2-5 :

- que lesdites pièces puissent être usinées dans l'ébauche toutes identiquement orientées,

- et que les deux côtés latéraux opposés de plus grandes surfaces, 30c,30d, de l'ébauche soient inscrites dans un angle a1 compris entre 2° et 10°, et de préférence entre 3° et 8°.

Ainsi, avant d'usiner les pièces, telles 19a, 19b, côte-à-côte, légèrement distantes l'une de l'autre, on pourra de préférence découper l'ébauche suivant un trait très simple, tel suivant un plan 199 (figure 2) :

- passant entre deux volumes, tels 200a, 200b, de l'ébauche chacun adapté à contenir entièrement au moins une desdites pièces,

- et qui coupera les deux côtés opposés de plus grandes surfaces 30c,30d de l'ébauche et deux autres côtés latéraux opposés, ici 30e, 30f.

Plus nettement sur la figure 2, on remarque que si les pièces à usiner sont des aubes, chacune (par exemple celle référencée 19b) présentera un axe longitudinal 191 b et, le long de cet axe, un pied 193b adjacent à une plate-forme intérieure 195b, à une première extrémité, un talon (ou plate-forme extérieure) 192b à une seconde extrémité, et une pale 194b à section incurvée qui s'étend entre les plateformes. L'axe longitudinal 191 b pourra passer par le centre géométrique du pied et du talon.

Dans ce cas, on préférera que les talons, ici 192a, 192b, des aubes soient alignés, les aubes étant, dans le cas préféré ici présenté et au moment de leur usinage dans l'ébauche, identiques et identiquement orientées dans l'espace. La géométrie présentée ci-avant le permet.

Ainsi, ces talons les surfaces planes respectives des talons, ici 192a, 192b, seront, comme illustré, alignés entre eux et s'étendront donc tous suivant un même plan 196 parallèle au côté (face plane) 30e à proximité immédiate duquel leur usinage sera réalisé.

En particulier, les pales (telle celle 194b ; figure 2) des aubes seront par ailleurs chacune avantageusement prévues pour être usinées avec leur face convexe (telle 194b1 sur la figure 2) orientée en direction de la face 30c, la face opposée concave étant donc alors orientée en direction de la face 30d, comme illustré figure 7.

On remarquera que les pièces 19a, 19b sont prévues pour être usinées à plat, disposées sensiblement horizontalement. L'ébauche 3 est donc plus large (figure 2 ; direction Y perpendiculaire à l'axe 191 b d'allongement des aubes) que haute (direction verticale Z perpendiculaire à Y)-

Figures 2,4 et 7, la partie amont (telle 195b1 pour l'aube 19b) de chaque plate-forme intérieure, telle 195b pour la même aube, est dirigée vers le côté 30b. On aura compris que cette partie amont de plate-forme intérieure est celle qui est la plus proche du bord d'attaque de la pale, tandis que la partie aval de ladite plate-forme (telle 195b2 pour l'aube 19b) est celle qui est la plus proche du bord de fuite (194b3 pour la pale194b).

De manière comparable, la profondeur (telle e1 ,e2) vis-à-vis de la face 30d où les aubes seront usinées en alignement dans l'ébauche, sera la même, et évoluera de même manière, pour chacune de ces pièces. Ainsi, on utilisera au mieux l'ébauche.

Dans le cas préféré illustré :

- les deux côtés latéraux 30e, 30f, (de préférence parallèles entre eux), sont perpendiculaires à l'un des deux côtés latéraux opposés de plus grandes surfaces, ici le côté 30d, - deux bords opposés de chacun de ces deux côtés latéraux 30e,30f définissent, par paire, les deux petites bases et les deux grandes bases des côtés trapézoïdaux opposés 30a, 30b, respectivement.

Par ailleurs, la solution préférée illustrée et recommandée est telle que, pour une maîtrise optimisée du volume hors tout, eu égard aux aubes en cause, les deux côtés opposés 30a, 30b de forme générale trapézoïdale sont chacune non perpendiculaires (de 2° à 5° typiquement) vis-à-vis des côtés latéraux 30e, 30f.

Toujours pour un usinage optimisé, en termes de qualité de pièces finies et de consommation de matière, de plusieurs aubes identiques dans une même ébauche 3, cette dernière sera de préférence un hexaèdre, comme illustré sur les figures 1 -5.

Sur la figure 3, on voit aussi qu'au moins pour permettre d'usiner dans l'ébauche tout type d'aube actuellement conçu, il est conseillé que les deux côtés latéraux opposés 30e,30f :

- soient de surfaces inégales et parallèles entre eux,

- aient chacun une hauteur respectivement H1 et H2 (figure 3), différente de celle de l'autre,

- soient limités par lesdits deux côtés de plus grandes surfaces, 30c,30d, - et aient des hauteurs respectivement H1 et H2 chacune comprise entre

20mm et 500mm.

Un angle de 0.1 ° pourra exister entre les côtés globalement trapézoïdaux 30a, 30b, ce qui les configurent sensiblement parallèlement.

Si, comme préféré, les ébauches sont coulées par centrifugation dans un moule rotatif, tel le moule 13, on utilisera de préférence un moule à coquilles.

Compte tenu de ce qui a été indiqué concernant l'ébauche 3, sa cavité de moulage, notamment s'il s'agit de l'une de celle de la figure 1 , comme par exemple celle référencée 17b, il est recommandé ce qui suit, comme illustré figure 6 où, par souci de simplification, l'ébauche à mouler est supposée celle de la figure 2 : - la/chaque cavité de moulage, telle 17a ou 17b, est un polyèdre et présente deux côtés opposés 171 b,173b chacune de forme générale trapézoïdale adaptée au moulage de ladite ébauche pleine,

- dans le cas où plusieurs aubes toutes identiquement orientées dans le bloc seront à usiner dans l'ébauche moulée, les deux côtés opposés

175b,177b de plus grandes surfaces du moule sont inscrites dans un angle o2 compris entre 2° et 10°, et de préférence entre 3° et 8°,

- l'ouverture d'accès à la (chaque) cavité, ici référencée 23b, est située sur le côté latéral dressé de cette cavité dont des côtés opposés dressés 231 b,233b sont les grandes bases des côtés opposés 171 b, 173b de forme générale trapézoïdale,

- l'enveloppe de moulage comprend (au moins) deux coquilles 25a, 25b, chacune incorporant une partie de la cavité de moulage concernée, ici 17b.

C'est dans ce cas à l'endroit, ou en face, de l'ouverture 23b que sera moulée la face 30e de l'ébauche, et c'est par l'ouverture 23b que l'alliage métallique entrera dans la cavité (voir flèche figure 6), voire que l'ébauche moulée, durcie, 3 pourrait en sortir ; toutefois, avec des coquilles 25a, 25b séparables on pourra permettre un démoulage plus simple de l'ébauche.

Dans un exemple particulier de réalisation, chaque ébauche pourra avoir une longueur L1 , entre les côtés 30e,30f comprise entre 160 et 220cm, et une longueur L2 entre les côtés de base 30a, 30b fonction du nombres de pièces, identiques et identiquement orientées dans l'ébauche, à y usiner.

Pour deux aubes comme illustré figures 3-5, la longueur L2, pourra être comprise entre 100 et 140cm. La hauteur H1 et H2 pourra alors être comprise entre 40 et 60cm.

On aura compris de ce qui précède que plus de deux pièces pourraient être usiner dans une seule ébauche 3, en particulier plus de deux aubes identiques 19a, 19b uniquement en allongeant la longueur L2.

Toutes les pièces devraient avoir le même volume et la même masse.