Verfahren zum Herstellen von Wandteilen eines Gehäuses

bei Druckbehältern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Wandteilen eines Gehäuses bei Druckbehältern mittels eines 3D-Druckverfahrens, bei dem schichtweise ein Materialauftrag unter Bildung des jeweiligen Wandteils erfolgt.

Gemäß allgemeinem Verständnis sind Druckbehälter im Wesentlichen geschlossene Behälter, deren Druck im Inneren über dem Umgebungsdruck liegt. Zu den Druckbehältern zählen regelmäßig Lagerbehälter für Gase sowie Druckluftbehälter und Silos mit Druckluftbeaufschlagung sowie Druck- speicherbehälter, wie Hydraulikspeicher, Membranausdehnungsbehälter, Windkessel, Helmholtz-Resonatoren und dergleichen mehr. Nach dem europäischen Recht des freien Warenverkehrs unterscheidet man dabei zwischen den einfachen Druckbehältern nach der Richtlinie 2009/105/EG und den sogenannten Druckgeräten nach der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG.

Hydraulikspeicher, die fachsprachlich auch mit Hydrospeicher bezeichnet werden, dienen grundsätzlich dazu, Druckenergie zu speichern. Bei den gewichts- und federbelasteten mechanischen Hydrospeichern erfolgt dies durch eine Veränderung von potentieller Energie, wohingegen die gasbelas- teten Speicher die innere Energie eines Arbeitsgases verändern. Je nach

Ausgestaltung ihres Trennelements, mit dem innerhalb des Speichergehäu- ses sich verschiedene Fluide voneinander separieren lassen, unterscheidet man zwischen Membranspeicher, Kolbenspeicher, Blasenspeicher und Balgspeicher. Grundsätzlich beruht die Wirkungsweise dieser Speicher darauf, dass die Kompressibilität eines Gases zur Flüssigkeitsspeicherung aus- genutzt wird. Dabei dient regelmäßig Stickstoff als Energiemedium. Verfügt der Hydrospeicher über kein Trennelement, handelt es sich regelmäßig um eine an sich bekannte Windkesselkonstruktion. In jüngster Zeit wurden solche Druckspeicher und deren Gehäuse auch als Helmholtz-Resonatoren eingesetzt, um insbesondere in hydraulischen Kreisläufen auftretende, pul- sierende Fluidschwingungen, die einen schädigenden Einfluss auf an den hydraulischen Kreislauf angeschlossene Komponenten haben können, wie beispielsweise Ventilbaugruppen, hydraulische Arbeitszylinder, Drucküberwachungsgeräte und Steuereinrichtungen etc., zu dämpfen, respektive zu glätten. Insoweit werden eventuell auch im Betrieb des hydraulischen Kreislaufs auftretende, als störend empfundene Geräusche akustisch gedämpft.

Die vorstehend bezeichneten Druckbehälter einschließlich der Helmholtz- Resonatoren und ihrer etwaig vorhandenen Trennelemente lassen sich viel- fältig herstellen. Neben einer spanabhebenden Formgebung für das jeweilige Speichergehäuse lässt sich dieses auch gießtechnisch erhalten.

Zudem kommen auch Druckbehälter zum Einsatz, die in sogenannter Composite-Bauweise hergestellt sind, um dergestalt bei geringen Materialeintragskosten gleichzeitig ein niedriges Baugewicht nebst hoher Struktur- festigkeit für den Speicher zu erreichen. So offenbart die DE 10 2014 008 649 A1 ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Druckbehälters, vorzugsweise in der Art eines Blasenspeichers, bei dem zunächst eine Tragstruktur, insbesondere in Form eines Liners, bereitgestellt wird, auf die ein Fasermaterial unter Bildung einer Grundstruktur aufgebracht wird, die wie- derum in eine beheizbare Formeinrichtung eingebracht das Einbringen einer Matrix zwischen der Formeinrichtung und der Grundstruktur ermög- licht, die in das Fasermaterial zumindest teilweise eindringt und entsprechend ausgehärtet nach Entfernen das Speichergehäuses eines Blasenspeichers ergibt. Dieses an sich sehr vorteilhafte Verfahren, das zu Speichergehäusen mit hoher Druckfestigkeit bei besonders geringem Baugewicht führt, ist insoweit nachteilig, als eben für jeden Speichertyp eine eigenständige Formeinrichtung zu schaffen ist, was in diesem Umfang die Herstell kosten deutlich erhöht. Auch benötigt das Aushärten der Matrix in der beheizbaren Form neben dem Energieaufwand für die Formheizung auch Herstellzeit, trotz der relativ kurzen Reaktionszeiten eines reaktiven Harzsystems für die Matrix. Ferner ist der händische Aufwand für die Handhabung der Formeinrichtung nicht zu unterschätzen. Durch die prioritätsbegründende DE 10 2015 01 7 026 derselben Schutzrechtsinhaberin ist als alternatives Herstellverfahren für Druckbehälter zu den vorstehend beschriebenen Herstellverfahren bereits vorgeschlagen worden, Druckbehälter und gegebenenfalls deren Teile zumindest teilweise mittels eines 3 D-Druckverfahrens herzustellen, so dass auf eine spanende Bearbeitung oder auf eine Formeinrichtung, wie ein zu beheizendes Formwerkzeug, vollständig verzichtet werden kann. Vielmehr lässt sich das Speichergehäuse eines Druckbehälters nebst seiner Wandteile oder Bestandteile dahingehender Druckbehälter, wie Trennelemente, formwerkzeugfrei herstellen, was auch den händischen Aufwand bei der Herstellung deutlich reduzieren hilft. Der technische Begriff Druckbehälter soll hier weit gefasst verstanden werden und schließt beispielsweise LinerKonstruktionen mit ein, die anschließend bevorzugt mit Fasergelegen (Composits) verstärkt werden oder Lösungen, die sich als Helmholtz-Resonatoren einsetzen lassen. Durch das angesprochene 3 D-Druckverfahren lassen sich nahezu alle Formen von Druckbehältern und Druckspeichern realisieren, und zwar in frei formender Weise, so dass eine Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten realisierbar ist, wobei man dergestalt relativ frei ein Speichergehäuse auch an spezielle Einbausituationen vor Ort unmittelbar anpassen kann, so dass man nicht immer auf symmetrische Speichergehäuse von Druckbehältern zurückgreifen muss.

Bei der praktischen Umsetzung des Verfahrens zum Herstellen von Wand- teilen eines Gehäuses bei Druckbehältern mittels eines SD-Druckverfahrens, bei dem schichtweise ein Materialauftrag unter Bildung des jeweiligen Wandteils erfolgt, hat es sich jedoch gezeigt, dass insbesondere bei kompliziert anmutenden Wandteilgeometrien, bei denen insbesondere der sogenannte Überhangwinkel gegenüber der jeweiligen Material auftragebe- ne mittels des 3D-Druckers zu steil wird, es zu den Materialauftrag des Druckers behindernden Materialverwerfungen kommt.

Bekanntermaßen kann ein 3 D-Drucker nicht„in die Luft" drucken, so dass regelmäßig Stützteilmaterial bei freitragenden, vorkragenden oder vorhän- genden Elementen, insbesondere mit großem Überhangwinkel, zum Einsatz kommen, das der 3D-Drucker mit einer separaten Auftragsdüse während des Druckvorgangs für das Erstellen des eigentlichen Werkstücks, hier in Form des Gehäuses bei Druckbehältern, vorzugsweise gleich mit aufträgt. Es gibt aber auch lösliche Stützmaterialien, die als separates Bauteil die zu erstellende 3 D-Druckstruktur mit abstützen können und die im gelösten Zustand aus der Struktur wieder auszubringen sind. Es braucht an dieser Stelle wohl nicht weiter betont zu werden, dass das genannte Anbringen und das Entfernen von Stützmaterial im Rahmen des 3 D-Druckverfahrens mit einem entsprechenden Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist, der die Herstelldauer im 3D-Druckverfahren nachteilig beeinflusst. Auch können die aufgelösten Stützteile ein Umweltproblem bei ihrer Entsorgung darstellen.

Verzichtet man bei entsprechend großen Überhangwinkeln jedoch auf sol- che Stützteile oder Stützstrukturen, kann es insbesondere bei Einsatz von Kunststoffmaterialien als Druckmaterial dazu kommen, dass dieses in Richtung des Überhangs nach unten hin abtropft und die angestrebte Druckstruktur zerstört. Dies gilt auch für den Fall, dass es auf der Oberseite des Materialauftrags zu Verwerfungen kommt, wie beispielsweise Blasen- oder Gratbildung. Im Falle eines metallischen Materialauftrags kann es im Bereich des freien Endes der jeweils zuletzt aufgebrachten Schicht in Richtung des Überhangs zu massiv ausgebildeten, vorstehenden, ringförmigen Verwerfungen aufgrund von Materialspannungen beim Aushärten kommen, die im ausgehärteten Zustand dann eine Kollisionsmöglichkeit für die zu ver- fahrende Auftragsdüse des 3D-Druckers bilden, die beim nachfolgenden Schichtauftrag mit der Verwerfung der Wandteilgeometrie in direkten Kontakt kommt. Neben der Zerstörung der Wandteilgeometrie ist darüber hinaus mit der Zerstörung der Auftragsdüse des 3D-Druckers zu rechnen. Dies vorausgeschickt, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes 3D-Druckverfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem in kostengünstiger Weise bei reduziertem Zeitaufwand auch die Herstellung von komplexen Wandteilgeometrien bei Druckbehältern jedweder Art ermöglicht ist, die im vorstehend skizzierten Sinne vom Materialeinsatz her zu Verwerfun- gen neigen. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 in seiner Gesamtheit.

Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 bei Wandteilgeometrien des Gehäuses, die zu den Materialauftrag behin- dernden Verwerfungen führen, die Schichtdicke bei dem Materialauftrag derart groß gewählt wird, dass die jeweilige Verwerfung vermieden wird und dass die Bildung insoweit kritischer Wandteilgeometrien frei von Stützteilen vorgenommen wird, ist es für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet von 3 D-Druckverfahren in überraschender Weise möglich, durch gezielten schichtweisen und auszuhärtenden Materialauftrag, bezogen auf die Schichtdicke, das 3 D-Druckverfahren von der Ablauffolge so zu gestalten, dass die den 3D-Materialauftrag mittels der Auftragsdüse behindernden Verwerfungen beim Aushärten des Materials erst gar nicht entstehen können. In besonders vorteilhafter Weise geschieht dies stützteilfrei, so dass die Stützteile weder erst aufwendig erstellt noch anschließend zusätzlich ent- fernt werden müssen. Insbesondere bei zu schaffenden Wandteilen, die Hohlräume wie Sphäroide einschließen, kann ein vollständiges oder restfreies Entfernen des Stützteilmaterials nicht immer gewährleistet werden, so dass das erfindungsgemäße Herstell verfahren bei seiner Anwendung hier einen Schwerpunkt hat.

Dadurch, dass zur Vermeidung der Verwerfungen die Schichtdicke bei dem Materialauftrag entsprechend groß gewählt wird, beispielsweise das Zwei- bis Fünf-fache des vorangehenden dünnschichtigen Auftrags beträgt, ist das Materialverhalten in der verdickten Schicht homogenisiert und spannungs- arm oder spannungsfrei und das Auftreten von die jeweilige Verwerfung generierenden Materialspannungen, insbesondere beim Abkühl- oder Aus- härtprozess, ist in stützteilfreier Weise vermieden.

In Abhängigkeit der zu schaffenden komplexen Wandteilgeometrien kann es vorgesehen sein, neben einem zunächst dünnen Schichtauftrag in der kritischen Verwerfungszone in mehrfacher Schicht-Übereinanderlage den dicken Schichtauftrag zu wählen, der wiederum bei Übergang in Richtung unkritisch zu erstellender Wandteilgeometrien wieder reduziert wird, was dem kompakten und druckstabilen Aufbau des zu schaffenden Druckbehäl- ter-Gehäuses als Ganzes entgegenkommt. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie die nach diesem Verfahren herstellbare Druckbehälter sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche. Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere in Form eines Helmholtz-Behälters näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung: Fig. 1 und 2 einmal in Schnittdarstellung, einmal in Draufsicht ein Ausführungsbeispiel eines Druckbehälters in der Art eines Windkessels oder Helmholtz-Resonators;

Fig. 3 bis 5 in vergrößerter Darstellung einen in Fig. 1 mit X bezeichneten Ausschnittkreis, wobei die Figuren 3 und 4 Verfah- renslösungen nach dem Stand der Technik aufzeigen und

Fig. 5 die erfindungsgemäße Verfahrenslösung betrifft.

Als 3D-Druckverfahren zum Herstellen von Druckbehältern nebst deren Teile eignen sich grundsätzlich Sinter- und Pulverdruckverfahren, die Ste- reolithografie sowie das Drucken mit flüssigen Komponenten. Alle vorstehend genannten 3D-Druckverfahren finden auch häufig im sogenannten Rapid Prototyping Verwendung.

Sofern Objekte, wie Speichergehäuse, ausschließlich aus Metall aufgebaut werden sollen, hat sich das sogenannte Elektronenstrahlschmelzen als SD- Druckverfahren geeignet erwiesen. Bei dem Elektronenstrahlschmelzen (electron beam melting) wird Metallpulver schichtweise aufgeschmolzen und als Gehäusewand abgetragen. Ebenso geeignet ist das selektive Laserschmelzen, bei dem ein Metallpulver lediglich lokal aufgeschmolzen wird. Gleichfalls möglich ist der Einsatz des selektiven Lasersinterns, bei dem ein Metallpulver mit einem Laser kurzzeitig derart erhitzt wird, dass dieses schmilzt, wobei es sich anschließend wieder unter Bildung des metallischen Speichergehäuses verfestigt. Alle vorstehend genannten SD- Druckverfahren gehören der Gattung der Sinter- und Pulverd ruckverfahren an.

Soweit der Druckbehälter unter Einsatz von Kunststoffmaterialien gedruckt werden soll, bietet sich das Drucken mit flüssigen Kunststoffmaterialien an. Hier hat sich insbesondere das Multi-Jet-Modeling bewährt, das vom grundsätzlichen Aufbau her stark an einen herkömmlichen Tintenstrahldruck er- innert. Bei dem dahingehenden 3 D-Druckverfahren wird flüssiges Kunst- stoffmaterial aus einer Düse stammend aufgetragen, die sich bevorzugt in mehrere Richtungen bewegen kann, und sobald das Material formend aus der Düse austritt, wird es unter einer Energiequelle entsprechend gehärtet, beispielsweise in Form von UV-Licht.

Mit dem Multi-Jet-Modeling werden Kunststoffmaterialien in Tröpfchenform im Umfang weniger Pikoliter abgegeben, wobei das Sprühen der Tröpfchen vorzugsweise rechnergesteuert mit einer hohen Taktfrequenz von beispielsweise 2 kHz erfolgt. Als besonders geeignete Kunststoffmaterialien haben sich verflüssigte Acrylate erwiesen, deren Viskosität durch Zusatz eines Reaktiv-Verdünners in gewünschter Weise eingestellt werden kann. Vorzugsweise wird durch die Zugabe eines Fotoinitiators die Härtbarkeit mittels der UV-Strahlung begünstigt. Bei einem Beispiel für einen Gehäusewerkstoff enthält das Kunststoffmaterial als Acrylatwerkstoff 90 % Epecryl 4835, ein von der Fa. UCB hergestelltes Prepolymer, 8 % HDDA (Fa. UCB) als Reaktiv-Verdünner zur Viskositätseinstellung und 2 % Darocur 1 173, hergestellt von der Fa. Ciba-Geigy, als Fotoinitiator.

Bei einem anderen Beispiel sind als Gehäusematerial Acrylatwerkstoffe 90 % Epecryl 4835 sowie 4 % Epecryl 230 der Fa. UCB vorgesehen. Als Reaktiv-Verdünner sind 4 % HDDA der Fa. UCB und als Fotoinitiator 2 % Darocur 1 1 73 der Fa. Ciba-Geigy im Werkstoff für den Materialab- oder - auftrag enthalten.

Mit den vorstehend näher bezeichneten Kunststoffmaterialien oder anderen geeigneten Kunststoffmaterialien lassen sich im 3 D-Druckverfahren Speichergehäuse 10 aufbauen, wie es beispielhaft für einen Druckbehälter 12 in der Art eines Windkessels oder Helmholtz-Resonators zur Pulsationsdämp- fung von Fluiden einschließlich Gasen gemäß den Darstellungen in den Figuren 1 und 2 aufgezeigt ist. An das Speichergehäuse 10 ist am unteren Ende eine Fluid-Anschlussstelle 14 einstückig angebracht mit einer speziellen Anschlussgeometrie zwecks Anschließen des Druckbehälters 12 in üblicher weise an einen Fluid-, insbesondere Gasversorgungskreislauf. Das Speichergehäuse 10 bildet im Inneren im Wesentlichen einen kugelförmigen Querschnitt aus, in den die Fluid-Anschlussstelle 14 über einen zentra- len Kanal 16 medienführend eintritt. Das Speichergehäuse 10 hat im Wesentlichen einen gleichbleibenden Wanddurchmesser; ist jedoch in der Mitte mit einer entsprechenden ringförmigen Verstärkung 18 im Äquatorbereich 20 versehen. Dahingehende Druckbehälter 12 lassen sich auch mittels eines Metallpulvers drucken und sind dann durchaus bis 350 bar in dieser Ausgestaltung druckfest, bei regelmäßigen Einsatz- oder Arbeitstemperaturen von 40°C bis 150°C. Der hier vorgestellte Druckbehälter ist bevorzugt aus einem Metallwerkstoff, nämlich Titan Ti5Al64V aufgebaut. Solche Druckbehälter be- zeichnet man fachsprachlich neben den bereits genannten Begriffen auch mit Silencer.

In Blickrichtung auf die Figuren 1 und 2 gesehen beginnt der metallische 3D-Druckmaterialaufbau vom unteren Ende her, also beginnend am freien Ende der Fluidanschlussstelle 14. Mit nur einer 3D-Druckherstelleinrichtung mit einer oder mehreren Auftragdüsen 22 (s. Figuren 3 bis 5) lässt sich ein solcher Druckbehälter 12 in allen Größen herstellen, auch mit veränderten Innen-Querschnittsformen, beispielsweise als ovales oder mehreckiges Sphäroid, und den verschiedensten Anschlussstellen (nicht dargestellt). Wie in der DE 10 201 5 017 026 aufgezeigt, lassen sich darüber hinaus mit solchen 3 D-Druckverfahren auch andere Arten von Speichern herstellen, die im Speicherinnern über entsprechende Trennelemente verfügen, wie Membranen, Blasen, Kolben und dergleichen mehr, die sich vorzugsweise zusammen mit dem Speichergehäuse in einem Arbeitsgang gleich mitdru- cken lassen (nicht dargestellt).

Im Folgenden wird nunmehr anhand der Figuren 3 bis 5 näher erläutert, wie man mit einem 3 D-Druckverfahren zu einem Speichergehäuseaufbau nach den Figuren 1 und 2 gelangt. Da der in den Figuren 1 und 2 gezeigte Druckbehälter 12 nicht immer nur dem„Abspeichern" von Fluiden oder sonstigen Medien dient, werden im Rahmen der Anmeldung die Begriffe Speichergehäuse 10 und Gehäuse 10 synonym verwendet.

Zum Herstellen eines jeweiligen Wandteiles 24 für das Gehäuse 10 erfolgt in Schichten 26 ein gleichförmiger Materialauftrag mittels der Material- Auftragdüse 22 der ansonsten nicht näher dargestellten SD-Druckvorrichtung. Das aufgetragene Material ist ein Titan-Werkstoff, der sich besonders gut für das 3D-Drucken eignet. Für den schichtweisen Materialabtrag verfährt die Düse 22 in der gezeigten horizontalen Doppel pfeilrichtung. Die jeweilige Düse 22 lässt sich aber auch in beliebigen sonstigen Ebenen verfahren, und insbesondere wird sie für den schichtweisen Materialaufbau um eine Schichtdicke in axialer Richtung fortlaufend vertikal nach oben bewegt, bis das Gehäuse 10 vollständig erzeugt ist. Der in der Fig. 3 gezeigte Materialauftrag beinhaltet eine sogenannte kritische Wandteilgeometrie 28, die sich bei Aufbau des Gehäuses 10 aus einer in Richtung einer Innenwand 30 derselben spitz- oder dünnwandig vorkragenden Schicht 32 ergibt. Solche kritischen Wandteilgeometrien 28 ergeben sich insbesondere, wenn, wie in Kreis X in Fig. 1 dargestellt, der Speicher 10 in Richtung des oberen Polkappenbereichs 34 fertiggestellt wird. Dabei bildet die jeweils spitz- oder dünnwandig vorkragende Schicht 36 der kritischen Wandteilgeometrie 28 mit ihrer Schicht 36 im Bereich der Vorkragung 36 einen fiktiven Überhangwinkel a gegenüber der Materialauftragebene 38 von etwa 8°. Wird nun gemäß der Darstellung nach der Fig. 3 der schichtweise Aufbau der Vorkragung 36 und mithin die kritische Wand- teilgeometrie 28 der Innenwand 30 in üblicher Weise von einem Stützteilkörper 40 gestützt, ergibt sich ein homogener Schichtaufbau, auch für die oberste Schicht 32 mittels der Auftragdüse 22.

Ein Abgleich der Fig. 3 mit der Fig. 1 macht deutlich, dass solche Stützteil- körper 40, die mittels einer eigenen Auftragdüse (nicht dargestellt) während des eigentlichen 3 D-Druckverfahrens gleich von der Herstellmaschine mit erzeugt werden, sich bereits aufgrund der Enge des Kanals 16 nicht ohne Weiteres aus dem kugelförmigen Innenraum als Sphäroid des Speichers 10 entfernen lassen. Selbst bei einem chemischen Auflösen des Stützteil körpers 40 verbleiben Reste an der Innenwand 30 des Gehäuses 10, was den späteren Einsatz, insbesondere im Rahmen einer Verwendung als Helmholtz- Resonator in schädlicher Weise beeinflusst. Auch wird durch die Reste das Nutzvolumen des Druckspeichers oder Gehäuses 10 reduziert. Das Entfernen von vergleichbaren Stützteilen oder Stützteil körpern (nicht dargestellt) am Außenumfang des Gehäuses 10, also an der Außenwand im unteren Polkappenbereich 42 des Gehäuses 10, ist demgegenüber unkritisch, da diese ohne Weiteres von der Außenwand entfernt werden können. Unabhängig hiervon ist aber natürlich das Anbringen solcher Stützteile oder Stützteil körper mit einem gewissen Herstellaufwand verbunden, den man sich gerne sparen möchte. Lässt man nun den Stützteilkörper 40 gemäß der Darstellung nach der Fig. 4 einfach weg, tritt regelmäßig aufgrund von Materialspannungen, insbesondere beim Abkühlen, eine nach oben vorstehende Materialverwerfung 44 auf der Innenwandseite des Gehäuses 10 auf, insbesondere wenn ein metal- lischer Materialauftrag stattfindet und sobald die dahingehend zu vermeidende Verwerfung 44, gebildet aus der Vorkragung 36, ausgehärtet ist, bildet sie auf der Auftragseite 46 der Düse 22 vorstehend eine Kollisionsgefahr für das dahingehende Material-Auftragswerkzeug 22, was im Fall der Kollision zu dessen Zerstörung sowie zur Zerstörung der angestrebten Wandteil- geometrie 28 führen kann.

Es ist nun für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet der Herstellung von Gehäusen und Speichergehäusen im 3 D-Druckverfahren überraschend, dass er dahingehend vorstehende Verwerfungen 44 auf der Auftragseite 46 des Materialauftrages vermeiden kann, wenn er gemäß der prinzipiellen Darstellung nach der Fig. 5 die zuletzt aufgetragene Schicht von der

Schichtdicke her derart vergrößert, dass die Verwerfung 44 nicht mehr auftritt, was mit dem dann weitgehend spannungsfreien Materialabkühlverhalten des metallischen Auftragmaterials zusammenhängt. Vorzugsweise wird dabei der Materialauftrag im Bereich der kritischen Wandteilgeometrie 28 gegenüber einer konventionellen Schichtdicke um den Faktor 1 ,5 bis 5 größer gewählt, wobei die verbreiterte Schichtdicke je nach auszubildender kritischer Wandteilgeometrie 28 eben so zu wählen ist, dass die Verwerfung 44 regelmäßig in Form eines geschlossenen Überstandsrings beim Drucken nicht auftritt. Dergestalt lassen sich auch kritische Wandteilgeometrien auf der Außenseite des Speichers 10, wie sie im unteren Polkappenbereich 42 vermehrt auftreten, von der Außenwandseite her verwer- fungs- und stützteilfrei herstellen. Es hat sich gezeigt, dass bei einem derart hergestellten Speicher oder

Druckgehäuse 10 insbesondere in dem oberen Polkappenbereich 34 mit den kritischen Wandteilgeometrien 28 aufgrund der vergrößerten Schichtdicke ein gewisses Maß an Materialrauheit auf der Innenwand 30 des Gehäuses 10 auftritt. Sofern man die Materialrauheit auf der angesprochenen Innenwandseite des Speichers 10 belässt, erweist sich dies als günstig, um eine verbesserte Schwingungsdämpfung zu erreichen, da die vorstehenden Materialpartien der Material rauheit Schal Ireflexionen vermeiden helfen und solche in die Wandstruktur des Gehäuses 10 ableiten.

Das im 3D-Druck hergestellte Gehäuse 10 kann auch in der Art eines Liners ausgebildet sein, der zur Vervollständigung und Verstärkung mit einem Fasergelege (nicht dargestellt) umwickelt sein kann. Auch lässt sich als Trennelement, beispielsweise in Form einer metallischen Balgmembran, diese sich im 3 D-Druckverfahren zusammen mit der Herstellung des Speichergehäuses 10 erstellen.