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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A WET-LAID NONWOVEN FABRIC
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/083026
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a wet-laid nonwoven fabric web, comprising the following steps: providing a fibrous web comprising industrially manufactured inorganic fibers or fibers of synthetically produced polymers and alternating thermal drying of the fibrous web by means of infrared radiation and hot air for generating the nonwoven fabric web.

Inventors:
PANIAGUA, Juan (Erftstraße 31-33, Mönchengladbach, 41238, DE)
BÖGERSHAUSEN, Andreas (Pimpertzweg 18, Willich, 47877, DE)
SCHICHT, Frank (Erftstraße 31-33, Mönchengladbach, 41238, DE)
Application Number:
EP2017/077600
Publication Date:
May 11, 2018
Filing Date:
October 27, 2017
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (St. Pöltener Str. 43, Heidenheim, 89522, DE)
International Classes:
D04H1/4209; D04H1/4282; D04H1/4326; D04H1/64; D21F5/00; D21F5/18; F26B13/00
Domestic Patent References:
WO1988000989A11988-02-11
WO1989004890A11989-06-01
WO1992018693A11992-10-29
Foreign References:
US6174826B12001-01-16
DE102004027938A12005-12-29
US5496406A1996-03-05
Other References:
None
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Claims:
Patentansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung einer nassgelegten Vliesstoffbahn (V), umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen einer Faserstoffbahn (F) umfassend industriell erzeugte, anorganische Fasern oder Fasern aus synthetisch erzeugten Polymeren; b) Wechselweises thermisches Trocknen der Faserstoffbahn (F) mittels Infrarotstrahlung und Heißluft zur Erzeugung der Vliesstoffbahn (V).

2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die

Faserstoffbahn (F) durch Zuführen einer Faserstoffsuspension auf ein Formiersieb (2) zum Ablegen der Faserstoffbahn (F) hierauf hergestellt wird, wobei die Faserstoffsuspension industriell erzeugte, anorganische Fasern oder Fasern aus synthetisch erzeugten Polymeren aufweist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die

Fasern derart ausgewählt sind, dass deren Zersetzungs- oder Schmelztemperatur mindestens 300° C beträgt.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Fasern einen Elastizitätsmodul von zumindest 10 GPa aufweist, und z.B. Glas, Metall, Mineral, Keramik, Kohlenstoff oder Kombinationen der vorgenannten Materialien umfasst. 5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine durchschnittliche Länge von 2 bis 40 mm aufweisen.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (F) vor dem thermischen Trocknen chemisch verfestigt wird, z.B. mit einem Bindemittel getränkt wird. 7. Verwendung einer Trockenvorrichtung (3) zur Herstellung einer nassgelegten Vliesstoffbahn (V), die durch Ablegen einer Faserstoffbahn (F) aus einer Faserstoffsuspension erzeugt ist, welche industriell erzeugte, anorganische Fasern oder Fasern aus synthetisch erzeugten Polymeren aufweist, wobei die Trockenvorrichtung (3) in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) durch die Trockenvorrichtung (3) mehrere Kombinationstrockner (4) aufweist, wobei jeder Kombinationstrockner (4) jeweils zumindest einen Infrarottrockner (6) und zumindest einen Heißlufttrockner (8) umfasst und der Heißlufttrockner (8) eines gleichen Kombinationstrockners (4) in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) jeweils dem Infrarottrockner (6) eines gleichen Kombinationstrockners (4) nachgeschaltet ist. 8. Verwendung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der

Infrarottrockner (6) als gasbeheizter Infrarottrockner ausgeführt ist.

9. Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der

Infrarottrockner (6) eine Mehrzahl von gasbeheizten Infrarotstrahlern sowie zumindest eine Saugdüse (9) zum Ansaugen der innerhalb des Infrarottrockners (6) erzeugten Abgase aufweist.

10. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Heißlufttrockner (8) zumindest eine Blasdüse (10) zum Ausbringen von Heißluft auf die zu trocknende Faserstoffbahn (F) aufweist.

1 1 .Verwendung gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Saugdüse (9) des gasbeheizten Infrarottrockners (6) mit der zumindest einen Blasdüse (10) des Heißlufttrockners (8) derart strömungsleitend verbunden ist, dass die innerhalb des Infrarottrockners (6) erzeugten und über die Saugdüse (9) abgesaugten Abgase der wenigstens einen Blasdüse (10) des Heißlufttrockners (8) zum Ausbringen dieser auf die zu trocknende Faserstoffbahn (F) zuführbar sind.

12. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenvorrichtung (3) derart eingerichtet ist, dass die Heiztemperatur oder die Heizleistung der einzelnen Kombinationstrockner (4) in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) gesehen unterschiedlich ist und bevorzugt unabhängig voneinander einstellbar ist.

13. Verwendung gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die

Trockenvorrichtung (3) derart eingerichtet ist, dass die Heizleistung oder die Heiztemperatur in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) gesehen von Kombinationstrockner (4) zu Kombinationstrockner (4) ansteigt.

14. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenvorrichtung (3) zur Durchführung eines Verfahrens gemäß zumindest einem der Ansprüche 2 bis 6 eingerichtet ist. 15. Trockenvorrichtung (3) zur Herstellung einer nassgelegten Vliesstoffbahn (V), die durch Ablegen einer Faserstoffbahn (F) aus einer Faserstoffsuspension erzeugt ist, welche industriell erzeugte, anorganische Fasern oder Fasern aus synthetisch erzeugten Polymeren aufweist, wobei die Trockenvorrichtung (3) in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) durch die Trockenvorrichtung (3) mehrere Kombinationstrockner (4) aufweist, wobei jeder Kombinationstrockner (4) jeweils zumindest einen Infrarottrockner (6) und zumindest einen Heißlufttrockner (8) umfasst und der Heißlufttrockner (8) eines gleichen Kombinationstrockners (4) in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn (F) jeweils dem Infrarottrockner (6) eines gleichen Kombinationstrockners (4) nachgeschaltet ist.

Description:
Verfahren zur Herstellung eines nassgelegten Vliesstoffes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung bzw. Trocknung eines nassgelegten Vliesstoffes.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen aus Naturfasern wie z.B. Cellulosefasern umfassen in der Regel eine Bildung einer Faserstoffbahn sowie eine sich daran anschließende Entwässerung, wie Trocknung. Infolge der Trocknung wird aus der Faserstoffbahn der eigentliche Vliesstoff hergestellt. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind dabei aus dem Stand der Technik bekannt. Üblicherweise wird die Bildung der Faserstoffbahn durch ein Nasslegeverfahren auf einem Schrägsiebformer mit sehr geringer Konsistenz der Faserstoffsuspension, und zwar insbesondere mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses, durchgeführt.

In der Regel bilden Naturfasern, sobald sie in Wasser gegeben werden, untereinander Wasserstoffbrücken-Bindungen aus. Dies ermöglicht es, dass Vliesbahnen aus Naturfasern ohne den Einsatz von Bindemitteln hergestellt werden können. Solche Bindungen ergeben sich bei künstlich hergestellten Fasern, wie Fasern aus synthetisch hergestellten Polymeren und ganz besonders bei industriell erzeugten, anorganischen Fasern nicht. Bisher musste daher auf entsprechende chemische Bindemittel zurückgegriffen werden, um solche Fasern untereinander zu binden und somit ein tragfähiges, im Nasslegeverfahren hergestelltes Vlies zu erhalten. Einerseits können derartige chemische Bindemittel als chemische Reagenzien der Faserstoffsuspension zugegeben werden. Andererseits wurden nassgelegte Vliesstoffbahnen im Nachhinein in einer Binderpartie mit einem solchen Bindemittel durchtränkt.

Beide Verfahren haben den Nachteil, dass solche hergestellten Vliesstoffbahnen einem erheblichen Trocknungsaufwand unterworfen sind. Denn zum einen muss das Waser der Faserstoffsuspension aus der Vliesstoffbahn entfernt werden. Zum anderen muss das chemische Bindemittel ausgehärtet werden. Bisher geschah dies mittels Trockenvorrichtungen, die lediglich Heißlufttrockner aufweisen. Durch den Einsatz ausschließlich solcher Heißlufttrockner benötigt die herzustellende Vliesstoffbahn vergleichsweise viel Zeit, um ihre eigentliche Festigkeit, nämlich die Endfestigkeit zu erreichen. Solange die Vliesstoffbahn somit eine solche Festigkeit nicht erreicht, muss sie stets mittels eines entsprechenden Bands von unten abgestützt werden. Dies ist insbesondere nachteilig, sobald es gewünscht ist, die Vliesstoffbahn mittels eines freien Zugs, also ohne ein solches Band in eine weitere Sektion der Maschine zur Herstellung solcher Vliesstoffbahnen weiter zu transportieren. Die vorliegende Erfindung betrifft die eingangs genannten gattungsgemäßen Gegenstände.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen die zuvor genannten Probleme auf möglichst einfache und zuverlässige Weise beseitigt werden. Insbesondere soll ein Verfahren angegeben werden, bei dem Vliesstoffbahnen z.B. aus anorganischen Fasern durch Zugabe von Bindemitteln, rascher als bisher ihre Endfestigkeit erreichen können, um ohne Unterstützung von unten, im freien Zug, transportiert werden zu können. Die Aufgabe wird gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Besonders bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.

Unter einer Faserstoffbahn im Sinne der Erfindung ist ein aus einer Faserstoffsuspension hergestelltes Gelege bzw. Gewirre von Fasern begrenzter Länge, z.B. Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen zu verstehen. Die Faserstoffbahn weist dabei zunächst - also unmittelbar nach deren Formierung - eine derart geringe Festigkeit auf, dass sie selbst nicht tragfähig ist. Sie wird von dem Formiersieb, auf dem sie abgelegt wurde, getragen, sodass sie nicht ihre Form verliert. Ein Vliesstoff oder eine Vliesstoffbahn im Sinne der Erfindung ist ein Gebilde aus Fasern, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und z.B. auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Im Sinne der vorliegenden Erfindung handelt es sich um einen nassgelegten, also einen hydraulisch (auch: hydrodynamisch) gebildeten Vliesstoff. Die Faserstoffbahn kann in der Formierpartie der Maschine zur Herstellung eines solchen Vliesstoffes erzeugt werden. Anders ausgedrückt ist ein Vliesstoff eine verfestigte, insbesondere abschließend verfestigte Faserstoffbahn. Abschließend verfestigt bedeutet, dass sich insbesondere an die chemische Verfestigung (hier: Trocknung) keine weiteren Maßnahmen, die eine weitere Festigkeitssteigerung der Vliesstoffbahn bewirken. In anderen Worten ist die Faserstoffbahn ein Zwischenprodukt der abschließend hergestellten, fertig verfestigten Vliesstoffbahn. Als abschließend verfestigt gilt ein solcher Vliesstoff dann, wenn er durch die Verfestigung im Wesentlichen eine derart hohe Festigkeit aufweist, dass er für den bestimmungsgemäßen Einsatz geeignet ist.

Eine (abschließende) Verfestigung im Sinne der vorliegenden Erfindung erfolgt stets mittels eines chemischen Verfestigungsverfahrens. Dazu wird die Faserstoffbahn mit einem aushärtbaren Bindemittel durchtränkt. Im Anschluss an eine solche Imprägnierung, erfolgt die Trocknung der Faserstoffbahn. Bei der Trocknung wird das überschüssige, vornehmlich aus der Faserstoffsuspension stammende Wasser der Faserstoffbahn entzogen. Durch den Einfluss der Wärme bindet das Bindemittel ab. Die Imprägnierung der Faserstoffbahn kann in der Formierpartie und/oder in einer Binderpartie der Maschine zur Herstellung der Vliesstoffbahn erfolgen. Die Faserstoffbahn trocknet - bevorzugt vollständig innerhalb der Trockenpartie - zur abschließenden Vliesstoffbahn. Die Trocknung kann in der Trockenpartie der Maschine zur Herstellung solcher Vliesstoffbahnen erfolgen.

Nicht zu den Vliesstoffen im Sinne der Erfindung gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen.

Wenn gemäß der vorliegenden Erfindung also von der Herstellung einer nassgelegten Vliesstoffbahn die Rede ist, dann ist damit die Trocknung einer mit bereitgestellten, mit Bindemitteln versehenen, nassgelegten Faserstoffbahn zu einem Vlies gemeint.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Behandlung einer bevorzugt nassgelegten Vliesstoffbahn.

Unter dem Begriff Behandlung wird die nachträgliche Behandlung einer bereits abschließend hergestellten, fertig verfestigten Vliesstoffbahn bzw. eines solchen Vliesstoffes verstanden. Eine solche nachträgliche Behandlung kann eine Veredelung, wie z.B. ein Auftrag von Farbe oder Leim darstellen. Prinzipiell kann ein flüssiges oder pastöses Auftragsmedium auf die fertig versfestigte Vliesstoffbahn aufgetragen werden. Die Behandlung ist dann wiederum eine Trocknung, um dieses Auftragsmedium zu trocknen. Die Trocknung kann wie in Bezug auf die Herstellung erläutert erfindungsgemäß durchgeführt werden.

Ein Verfahren zur Behandlung einer - bevorzugt erfindungsgemäß nassgelegten - Vliesstoffbahn, kann die folgenden Schritte umfassen:

a) Bereitstellen einer Vliesstoffbahn umfassend industriell erzeugte, anorganische Fasern oder Fasern aus synthetisch erzeugten Polymeren;

b) Aufbringen eines Auftragsmediums auf die Oberfläche der Vliesstoffbahn;

c) Wechselweises thermisches Trocknen der Vliesstoffbahn mittels Infrarotstrahlung und Heißluft zur Trocknung der Vliesstoffbahn.

Die Behandlung und das genannte Verfahren zur Behandlung können inline, also innerhalb einer einzigen Maschine ohne zwischengeschaltete Aufrollung der Vliesstoffbahn - oder aber offline, also mit einer solchen zwischengeschalteten Aufrollung der fertigen Vliesstoffbahn und einer nachgeordneten Abrollung mit einem hiervon gefolgten Auftrag von Auftragsmedium und anschließendem erfindungsgemäßen Trocknen erfolgen.

Unter dem Begriff Endfestigkeit ist eine derart hohe Festigkeit der Vliesstoffbahn gemeint, sodass diese innerhalb der Trockenpartie oder in eine andere Sektion der Maschine transportiert werden kann, ohne dass es dabei eines von unten stützenden Bandes bedarf (freier Zug).

Mit Festigkeit kann z.B. die Zugfestigkeit der Faser-A/Iiesstoffbahn gemeint sein.

Wenn gemäß der Erfindung von einem wechselweisen thermischen Trocknen der Faserstoffbahn zur Herstellung der Vliesstoffbahn mittels Infrarotstrahlung und Heißluft die Rede ist, dann wird darunter ein in Laufrichtung der Faserstoffbahn gesehen abwechselndes Beaufschlagen dieser mittels Wärmestrahlung und Konvektion verstanden. Anders ausgedrückt wird die Faserstoffbahn über deren gesamte Breite in Laufrichtung zuerst mittels Infrarot bestrahlt, dann konvektiv mittels heißer Luft getrocknet, dann wiederum mittels Infrarot bestrahlt und so weiter. Das bedeutet, dass ein und derselbe Abschnitt einer Faserstoffbahn, der durch die Trockenvorrichtung in Laufrichtung durchläuft, stets abwechselnd die nacheinander angeordneten Kombinationstrockner durchläuft und somit abwechselnd den Infrarottrockner und Heißlufttrockner eines jeweiligen Kombinationstrockners.

Dies wird dadurch erzielt, indem die Vliesstoffbahn innerhalb der Trockenpartie der Maschine eine Trockenvorrichtung mit mehreren in Laufrichtung der Vliesstoffbahn hintereinander angeordneten Kombinationstrocknern durchläuft.

Unter Faserstoffsuspension im Sinne der Erfindung ist ein Gemisch aus einer Flüssigkeit - wie Wasser - und Fasern zu verstehen. Einem Former, wie Schrägsiebformer, im Sinne der Erfindung ist ein Formiersieb zugeordnet, das zumindest streckenweise - z.B. entlang eines ersten Streckenabschnitts - unter einem Winkel zur Horizontalen verläuft. In diesem Streckenabschnitt ist dann wenigstens ein Stoffauflauf derart angeordnet, dass dieser die Faserstoffsuspension oberseitig auf das Formiersieb aufbringt. Oberseitig bedeutet, dass die Faserstoffsuspension auf die Oberseite des Formiersiebs aufgebracht wird. Dies ist jene Seite, die einerseits den Rollen, auf denen es umläuft, abgewandt und andererseits dem Auslauf des Stoffauflaufs zugewandt ist. Unterseitig, also im Bereich der Unterseite des Formiersiebs, kann wenigstens ein Entwässerungselement zur Entwässerung der eben aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet sein. Der Stoffauflauf kann wiederum dem Schrägsiebformer zugeordnet sein. In der Regel ist der Schrägsiebformer derart angeordnet, dass der erste Streckenabschnitt in Richtung der abgelegten Faserstoffbahn winklig zu einer Horizontalebene gesehen ansteigt. Ein solcher Former kann Teil einer Formierpartie der Maschine zur Herstellung eines solchen Vliesstoffs sein. Im Sinne der Erfindung ist ein Formiersieb, ein Transportband oder einfach nur ein Band in der Regel als eine endlose, z.B. auf Rollen umlaufende, in sich geschlossene Schlaufe ausgeführt. Es kann durchlässig für Wasser sein.

Unter Zersetzungstemperatur wird die Temperatur verstanden, bei der sich das Material der Fasern chemisch bzw. thermisch zersetzt. Die Zersetzungstemperatur ist z.B. für Materialien charakteristisch, die nicht schmelzen, wie z.B. Duroplaste. Unter Schmelztemperatur wird diejenige Temperatur verstanden, bei der das Material z.B. der Faser vom festen Zustand in die Schmelze übergeht. Mit dem Begriff Elastizitätsmodul ist ein Materialkennwert aus der Werkstofftechnik gemeint, der den Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung bei der Verformung eines festen Körpers bei linear-elastischem Verhalten beschreibt.

Die erfindungsgemäßen Vliesstoffe können bevorzugt aus Glas-, Metall-, Mineral-, Keramik- oder Kohlenstofffasern hergestellt sein. Derartige Fasern können auch Kunststoffasern wie Aramidfasern, aber auch mineralische Fasern wie Basaltfasern sein. Bei metallischen Fasern kommen z.B. Stahl-, Edelstahl- oder Titanfasern in Betracht. Die genannten Materialien weisen oft einen Elastizitätsmodul von zumindest 10 GPa auf. Sie sind dann vergleichsweise hart, spröde und biegesteif und können sich schlecht untereinander verschlingen und verknäueln. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn diese Fasern mittels eines Bindemittels, z.B. in einer Binderpartie der Maschine, miteinander verbunden werden.

Um die verfestigte Vliesstoffbahn rasch und effektiv zu trocknen, kann diese zusätzlich zu dem thermischen Trocken auch mechanisch, z.B. mittels einer Presse entwässert werden.

Wenn im Sinne der Erfindung von einer Maschine die Rede ist, dann ist stets die eingangs genannte Maschine zur Herstellung bzw. Trocknung einer solchen Vliesstoff bahn aus einer nassgelegten Faserstoffbahn gemeint. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer Trockenvorrichtung zur Trocknung der erfindungsgemäßen, nassgelegten Vliesstoffbahn.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Maschine, die die genannte Formierpartie, mit dem Former, wie Schrägsiebformer, eine Binderpartie und eine Trockenpartie, wenigstens umfassend die erfindungsgemäße Trockenvorrichtung, um die erfindungsgemäße, nassgelegte Vliesstoffbahn herzustellen.

Auch betrifft die vorliegende Erfindung das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens unmittelbar hergestellte Erzeugnis, also den Vliesstoff selbst.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Einschränkung der Allgemeinheit näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine stark schematisierte teilweise Darstellung einer Maschine zur

Herstellung einer Vliesstoffbahn in einer Seitenansicht; eine stark schematisierte Darstellung einer erfindungsgemäßen Trockenvorrichtung in einer dreidimensionalen Ansicht gemäß einer Ausführungsform. In der Fig. 1 ist ein Teil einer Maschine zum Nassiegen einer Vliesstoffbahn in einer Seitenansicht schematisch und daher unmaßstäblich dargestellt. Die Vorrichtung umfasst einen Former, vorliegend als Schrägsiebformer 1 ausgeführt. Diesem ist ein endloses, hier auf Rollen umlaufendes Formiersieb 2 zugeordnet. Letzteres umläuft relativ zu dem feststehenden Schrägsiebformer 1 . Oberhalb des Formiersiebs 2 ist ein Stoffauflauf 1 .1 angeordnet. Letzterer ist dem Schrägsiebformer 1 zugeordnet. Dem Stoffauflauf 1 .1 ist eine Faserstoffsuspension zuführbar, die über einen Auslauf des Stoffauflaufs 1 .1 auf das Formiersieb 2, genauer gesagt auf dessen Oberseite aufbringbar ist. Die Faserstoffsuspension weist in der Regel ein Wasser-Faser- Gemisch auf. Das Formiersieb 2 ist so ausgeführt, dass es das Wasser hindurchlässt. Unterhalb des Formiersiebs 2, auf der dem Stoffauflauf 1 .1 zugewandten Seite, ist ein Entwässerungskasten 1 .2 zum Abführen des Wassers der Faserstoffsuspension angeordnet. Der Entwässerungskasten 1 .2 ist dem Schrägsiebformer 1 zugeordnet.

Im bestimmungsgemäßem Betrieb der Vorrichtung gelangt die Faserstoffsuspension über den Auslauf des Stoffauflaufs 1 .1 auf das sich relativ am Stoffauflauf 1 .1 bzw. am Entwässerungskasten 1 .2 über die Rollen vorbeibewegende Formiersieb 2. Das Wasser fließt durch das Formiersieb 2 in den Entwässerungskasten 1 .2 ab. Die Fasern aus der Faserstoffsuspension bleiben dabei am Formiersieb 2 hängen und werden mit diesem weitertransportiert. Auf diese Art wird auf dem Formiersieb 2 fortlaufend eine entsprechende Faserstoffbahn F abgelegt bzw. formiert.

Das Formiersieb 2 ist - in dessen Laufrichtung bzw. in Laufrichtung der Faserstoffbahn F gesehen - in einem ersten Streckenabschnitt, gegen die Horizontale nach oben geneigt. In diesem ersten Streckenabschnitt ist der Schrägsiebformer 1 angeordnet, d.h. auf diesem Abschnitt wird die Faserstoffbahn F formiert. Der erste Streckenabschnitt wird dabei von den oberen, in Laufrichtung des Tragsiebs 2 unmittelbar aufeinanderfolgenden Rollen begrenzt. Dazu sind zumindest zwei solcher oberen Rollen vorgesehen. In der gezeigten Darstellung steigt somit das vorliegend im Uhrzeigersinn umlaufende Formiersieb 2 in dem besagten ersten Streckenabschnitt von links unten nach rechts oben an. Der Former könnte auch anders als der dargestellte Schrägsiebformer 1 ausgeführt sein.

Der Former samt Formiersieb 2, Stoffauflauf 1 .1 und Entwässerungskasten 1 .2 ist Teil der Formierpartie der Maschine zur Herstellung der Vliesstoffbahn V aus der nassgelegten Faserstoffbahn F. In Laufrichtung der herzustellenden Faserstoffbahn F schließt sich vorliegend unmittelbar an die Formierpartie eine Binderpartie der Maschine an. Diese umfasst vorliegend eine Auftragsvorrichtung 7, die oberhalb eines horizontal bzw. zumindest abschnittsweise im Wesentlichen parallel zur Horizontalebene verlaufenden Transportsiebs 5 angeordnet ist. Mittels der Auftragsvorrichtung 7 kann die Vliesstoffbahn V mit einem chemischen Bindemittel durchtränkt werden. Die Auftragsvorrichtung 7 könnte aber auch abweichend zu der gezeigten Ausführungsform ausgeführt sein.

In Laufrichtung der herzustellenden Vliesstoffbahn V, welche zugleich der Laufrichtung der Faserstoffbahn F entspricht (in der Ansicht der Figur 1 von links nach rechts) kann sich z.B. unmittelbar an die Binderpartie eine Trockenvorrichtung 3 (siehe Figur 2) anschließen, um die mittels des Bindemittels versehene Faserstoffbahn F zu trocknen. Unmittelbar bedeutet, dass die Imprägnierung der Faserstoffbahn F mittels des Bindemittels direkt vor der Trocknung der Faserstoffbahn F erfolgt, ohne, dass in der Zwischenzeit andere Verarbeitungs- oder Veredelungsschritte der Faserstoffban F von statten gehen.

Grundsätzlich wäre es denkbar, dass der Bindemittelauftrag bereits auf dem Formiersieb 2 stattfindet. Dazu wäre die Auftragsvorrichtung 7 in Laufrichtung der Faserstoffbahn F gesehen hinter dem Former angeordnet. Und dies derart, dass sie von oben auf die - auf dem Formiersieb 2 - abgelegte Faserstoffbahn F das Bindemittel abgibt. Alternativ wäre es auch möglich, die Faserstoffbahn F mit dem Bindemittel dadurch zu imprägnieren, indem ein solches der Faserstoffsuspension zugegeben wird, bevor letztgenannte auf das Formiersieb 2 aufgebracht wird. Eine erfindungsgemäße Trockenvorrichtung 3, wie sie sich in Laufrichtung der Faserstoffbahn F an die Binderpartie der Figur 1 anschließen könnte, ist in der Figur 2 dargestellt. Wie durch den Pfeil angedeutet, gelangt die in der Formierpartie erzeugte Faserstoffbahn F zunächst in die Trockenvorrichtung 3. Wenn die Faserstoffbahn F die Trockenvorrichtung 3 verlässt, ist sie zur abschließend zur eigentlichen Vliesstoff bahn V abschließend verfestigt.

Die Länge der Trockenvorrichtung 3, also die Länge der Einwirkung von Hitze auf die zu trocknende Faserstoffbahn F, wird auch als Trockenstrecke bezeichnet.

Die Trockenvorrichtung 3 umfasst zumindest einen Kombinationstrockner 4. Im vorliegenden Fall sind vier in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn F hintereinander angeordnete Kombinationstrockner 4 vorgesehen. Letztgenannte sind direkt aneinandergrenzend angeordnet. Das bedeutet, wenn die zu trocknende Faserstoffbahn F einen ersten Kombinationstrockner 4 verlässt, gelangt sie in Laufrichtung gesehen unmittelbar in den darauffolgenden Kombinationstrockner 4.

Jeder der Kombinationstrockner 4 umfasst jeweils einen Infrarottrockner 6 und einen Heißlufttrockner 8. Dabei sind alle Kombinationstrockner so eingerichtet, dass in Laufrichtung der Faserstoffbahn F gesehen mittels Infrarotstrahlung aus dem zugehörigen Infrarottrockner 6, dann mittels Konvektion durch den entsprechenden Heißlufttrockner 8, entsprechend wieder mittels Wärmestrahlung und so weiter abwechselnd getrocknet wird. Sobald die Faserstoffbahn F in ihrer Laufrichtung gesehen den ersten Kombinationstrockner 4 verlassen hat, gelangt sie in den zweiten Kombinationstrockner 4. Dort wird sie wiederum in deren Laufrichtung gesehen zunächst von dem entsprechenden Infrarottrockner 6, dann von dem entsprechenden Heißlufttrockner 8 getrocknet. Anders ausgedrückt, ist - jeweils in Laufrichtung der Faserstoffbahn 7 durch die Trockenvorrichtung 3 gesehen - zwischen einem Infrarottrockner 6 eines in Laufrichtung ersten Kombinationstrockners 4 und zwischen einem Infrarottrockner 6 eines in Laufrichtung unmittelbar darauffolgenden, weiteren Kombinationstrockner 4 jeweils ein dem ersten Kombinationstrockner 4 zugeordneter Heißlufttrockner 8 angeordnet. Man könnte auch sagen, dass die Faserstoffbahn F entlang der Trockenstrecke alternierend mittels Wärmestrahlung, dann mittels Konvektion, wiederum mittels Wärmestrahlung und so weiter getrocknet wird. Dazu sind die Kombinationstrockner 4 entlang der Trockenstrecke entsprechend aufeinanderfolgend angeordnet.

Der Infrarottrockner 6 eines jeweiligen Kombinationstrockners 4 kann als gasbeheizter Infrarottrockner ausgeführt sein. Dazu kann der Infrarottrockner 6 einen oder mehrere Infrarotstrahler (nicht gezeigt) umfassen. Die mittels des Infrarotstrahlers erzeugten Abgase können dann über eine oder mehrere dem Infrarottrockner 6 zugeordnete Saugdüsen 9, wovon hier lediglich eine rein schematisch angedeutet ist, aus dem Infrarottrockner 6 abgesaugt werden. Die wenigstens eine Saugdüse 9 kann innerhalb eines, den Infrarottrockner 6 umgebenden Gehäuses angeordnet sein.

Der jeweilige Heißlufttrockner kann eine oder mehrere Blasdüsen 10 umfassen, wovon hier ebenfalls lediglich eine rein schematisch dargestellt ist. Die wenigstens eine Blasdüse 10 dient dazu, unter anderem, erhitzte Luft der Faserstoffbahn F zu deren Trocknung zuzuführen. Dazu kann die wenigstens eine Blasdüse 10 einerseits mit einer Frischluftzufuhr (nicht gezeigt) in strömungsleitender Verbindung stehen. Zudem kann eine strömungsleitende Verbindung zwischen der wenigstens einen Saugdüse 9 und der wenigstens einen Blasdüse 10 ein und desselben Kombinationstrockner 4 vorgesehen sein. Mittels dieser kann die im Abgas des Infrarottrockners 6 enthaltene thermische Energie dazu genutzt werden, um die Frischluft zu erhitzen bzw. die Faserstoffbahn F auch mittels der thermischen Energie des Abgases des jeweiligen Infrarottrockners 6 zu trocknen.

Unabhängig von den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen ist es grundsätzlich von Vorteil wenn die Trockenvorrichtung 3 derart eingerichtet ist, dass die Heiztemperatur oder die Heizleistung der einzelnen Kombinationstrockner 4 in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn F gesehen unterschiedlich ist bzw. unabhängig voneinander einstellbar ist. Damit kann die Trockenleistung an die zu trocknenden Fasern der Faserstoffbahn F optimal angepasst und damit die optimale Festigkeit der herzustellenden Vliesstoffbahn V gezielt eingestellt werden. Dabei hat sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, wenn die Trockenvorrichtung 3 derart eingerichtet ist, dass die Heizleistung oder die Heiztemperatur in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn F gesehen von Kombinationstrockner 4 zu Kombinationstrockner 4 ansteigt. Anders ausgedrückt kann der gesamten Trockenvorrichtung 3 in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn F - also über die gesamte Trockenstrecke gesehen - ein Temperaturprofil auferlegt werden, das im Betrieb der Trockenvorrichtung 3 konstant gehalten wird. Innerhalb des jeweiligen Kombinationstrockners 4 kann die Temperatur sowohl im Infrarottrockner 5 als auch im Heißlufttrockner 8 konstant eingestellt sein. Das Temperaturprofil kann z.B. von dem in Laufrichtung der zu trocknenden Faserstoffbahn F ersten zum zweiten, hin zum dritten Kombinationstrockner 4 z.B. stufenweise ansteigen und im vierten (letzten oder weiteren) Kombinationstrockner 4 wiederum hin abfallen. Da der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn F beim Durchqueren der Trockenvorrichtung 3 kontinuierlich abnimmt, ist zum Ende der Trocknung innerhalb der Trockenvorrichtung 3 auch weniger Heizleistung nötig. Je nach Art der Fasern der Faserstoffbahn F kann der Trockenvorrichtung 3 und damit den Kombinationstrocknern 4 ein entsprechendes Temperaturprofil vorgegeben werden, um die Faserstoffbahn F dann optimal zur Vliesstoff bahn V zu trocknen.

Unabhängig von den dargestellten Ausführungsformen wird die Faserstoffbahn F gemäß der Erfindung rein chemisch verfestigt, sodass die abschließende Vliesstoffbahn V entsteht. Dies geschieht durch die Zugabe und anschließende Trocknung des in der Faserstoffbahn F enthaltenen chemischen Bindemittels.

Mittels der vorliegenden Erfindung kann in vergleichsweise geringer Zeit die Endfestigkeit der Vliesstoffbahn V erreicht werden. Somit kann die Vliesstoffbahn schneller als bisher in einem freien Zug zur weiteren Bearbeitung oder Aufrollung an ein anderes Band wie Transportband in eine weitere Sektion der Maschine zur Herstellung solcher Vliesstoffbahnen übergeben werden, ohne dass diese bricht. Es hat sich gezeigt, dass die Erfindung die eingangs genannten Vorteile besonders gut bei aus anorganischen Fasern, wie Glasfasern, hergestellten Vliesstoffen zeigt.

Bezugszeichenliste

1 Schrägsiebformer

1 .1 Stoffauflauf

1 .2 Entwässerungskasten

2 Formiersieb

3 Trockenvorrichtung

4 Kombinationstrockner

5 Transportsieb

6 Infrarottrockner

7 Auftragseinrichtung

8 Heißlufttrockner

Faserstoffbahn

Vliesstoffbahn