Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Werkstücks, insbesondere einer Turbinenschaufel, mit einem Fräswerkzeug.

Bekanntermaßen erfolgt die Herstellung eines Werkstücks mit einem Fräswerkzeug in mehreren Schritten, die die Schritte eines Schruppens und eines Schlichtens umfassten. Darunter versteht man eine Bearbeitung eines Rohteils durch spanendes Abheben von Material, wobei beim Schruppen das Rohteil grob und beim Schlichten fein bearbeitet wird, sodass beim Schruppen der Materialabtrag vergleichsweise größer ist, die erhaltene Oberflächengüte aber deutlich weniger gut ist. Optional kann dem Schruppen oder/und dem Schlichten ein vorbereitender Schritt vorgeschaltet sein.

Der unterschiedliche Materialabtrag beim Schruppen und Schlichten erfordert es, dass das für den jeweiligen Schritt zu verwendende Fräswerkzeug an diesen ange ^¬ passt ist. Zu diesem Zweck können zwei unterschiedliche Fräser verwendet werden, beispielsweise ein Fräser mit zahnartigen Schneiden für das Schruppen und ein Fräser ohne zahnartige Schneiden für das Schlichten. Dies hat jedoch den Nachteil, dass das Fräswerkzeug zwischen den genannten Schritten ausgetauscht werden muss, was die Gesamtbearbeitungszeit vom Rohteil bis zum fertigen Werkstück erhöht. Der Wunsch nach einer verkürzten Bearbeitungszeit, indem ein Wechsel des Fräsers vermieden wird, ist im Stand der Technik bekannt. Zum Beispiel schlägt US 6,077,002 A vor, unterschiedliche Schneidbereiche eines Kugelfräsers für das Schruppen und Schlichten zu verwenden, um unterschiedliche Bauteilbereiche zu be ^¬ arbeiten. Zu diesem Zweck ist der kugelförmige Kopf des Fräsers mit Zähnen verse- hen, um eine Nut in das Bauteil zu Schruppen, wohingegen Seitenflächen ohne Zähne des sich an den kugelförmigen Kopf anschließenden Schafts zum Schlichten von Seitenwänden der Nut eingerichtet sind. Es versteht sich, dass für diese Anwendung der Schaft des Fräsers parallel zu der zu schlichtenden Oberfläche geführt wer ^¬ den muss, wodurch nicht alle Bereiche eines Rohteils zugänglich sind.

Speziell für die Bearbeitung von schaufelförmigen Werkstücken, bei denen die Gefahr von durch das Fräsen entstehenden Schwingungen hoch ist, schlägt CH 661 678 A5 einen Fräser vor, bei dem eine Materialabtragung mit einem Stirnfräser und einem Umfangsfräser, kombiniert in einem Fräswerkzeug, erfolgt. Dabei tritt zunächst der Schaft des Fräsers (Umfangsfräser) in das Rohmaterial ein, bevor der Fräser mittels Stirnfräsen einen Teil des Rohmaterials und anschließend mittels Umfangsfräsen einen anderen Teil des Rohmaterials bearbeitet. Beim Umfangsfräsen und beim Stirn- fräsen werden also unterschiedliche Bereiche des Werkstücks bearbeitet. Eine

Anwendung eines bestimmten Fräserabschnitts für einen bestimmten Bearbeitungsschritt, wie beispielsweise Schruppen oder/und Schlichten, ist in der CH 661 678 A5 nicht gezeigt. Zwar ergibt sich hier der oben genannte Zeitvorteil einer kombinierten Verwendung eines Fräsers mittels zweier Fräserbereiche, jedoch überlappen sich diese in dem in CH 661 678 A5 offenbarten Verfahren, wodurch die Lebensdauer des Fräsers verringert wird.

Ein anderer Ansatz ein Verfahren zur Herstellung von schaufelförmigen Werkstücken bereitzustellen, kann US 2017/095865 Al entnommen werden. Bei dem in diesem Dokument offenbarten Verfahren wird ein starker Werkzeugverschleiß dadurch ver ^¬ ringert, dass das Werkstück nicht mehr entlang großer Bereiche bearbeitet wird, son ^¬ dern dass stattdessen sequenziell Material vom Werkstück in kleineren Bereichen abgetragen wird. Dies erhöht einerseits die Stabilität des zu bearbeitenden Materials während der Bearbeitung und schont andererseits das Werkzeug. Darüber hinaus ist kein Werkzeugwechsel notwendig, da der gewünschte Materialabtrag so angepasst ist, das gleiche Schneidbereiche eines Kugelfräsers verwendet werden können. Nach ^¬ teilig bei diesem Verfahren ist jedoch, dass der Fräser einerseits nicht grob genug für einen großen Materialabtrag beim Schruppen und andererseits nicht fein genug zur Erzielung einer hohen Oberflächengüte beim Schlichten ist. Die erzielbare Oberflä- chenqualität kann daher nicht ausreichend sein oder es kann erforderlich sein, einen weiteren Feinbearbeitungsschritt, der sich dem Schlichten anschließt, durchzuführen.

Als weiterer Stand der Technik wird auf das Dokument DE 10 2016 117 932 Al ver ^¬ wiesen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Auf ^¬ gabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Werkstücks bereitzustellen, das eine effiziente Bearbeitung eines Rohteils durch Schruppen und Schlichten zu einem Werkstück, insbesondere einer Turbinenschaufel, ermöglicht und dabei das Fräs- Werkzeug schont.

Die Aufgabe wird unter Verwendung eines Verfahrens zum Herstellen eines Werkstücks, insbesondere einer Turbinenschaufel, mit einem Fräswerkzeug gelöst, das als konisch-konvexer Fräser ausgebildet ist. Der konisch-konvexe Fräser umfasst einen Schaft und einen endseitig mit dem Schaft unmittelbar oder mittels eines Übergangs verbundenen konisch-konvexen Fräserabschnitt, wobei der konisch-konvexe Fräser einen ersten und einen zweiten Schneidbereich aufweist, wobei der erste Schneidbe- reich an dem Schaft oder/und an dem Übergang vorgesehen ist, und wobei der zweite Schneidbereich an dem konisch-konvexen Fräserabschnitt vorgesehen ist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

A) Schruppen eines Rohteilabschnitts mit dem konisch-konvexen Fräser, wobei dieser relativ zu einer aktuellen Vorschubrichtung an einem Referenzpunkt des konisch-konvexen Fräsers derart innerhalb eines ersten Bearbeitungswinkelbereichs angestellt wird, dass eine spanabhebende Bearbeitung mit dem ersten Schneidbereich des konisch-konvexen Fräsers erfolgt, wobei der zweite Schneidbereich bei der spanabhebenden Bearbeitung passiv bleibt, und

B) Schlichten zumindest eines Teils des geschruppten Rohteilabschnitts mit dem konisch-konvexen Fräser, wobei dieser gegenüber der aktuellen Vorschubrich ^¬ tung an dem Referenzpunkt des konisch-konvexen Fräsers derart innerhalb ei ^¬ nes zweiten Bearbeitungswinkelbereichs angestellt wird, dass eine spanabhebende Bearbeitung mit dem zweiten Schneidbereich des konisch-kon ^¬ vexen Fräsers erfolgt, wobei der zweite Schneidbereich zur spanabhebenden Bearbeitung an dem Rohteil, insbesondere dem geschruppten Rohteilabschnitt davon, angreift.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es eine effiziente Bearbeitung eines Rohteils durch Schruppen und Schlichten zu einem Werkstück er- möglicht, dessen Gesamtbearbeitungsdauer gering ist, da für die angesprochenen Verfahrensschritte kein Wechsel des Fräsers notwendig ist. Erfindungsgemäß kann also ein und derselbe Fräser für beide Bearbeitungsschritte verwendet werden. Dar ^¬ über hinaus ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine schonende Verwendung des konisch-konvexen Fräsers, indem unterschiedliche Schneidbereiche zur Bearbeitung genutzt werden, die gezielt an den jeweiligen Einsatzzweck angepasst sind.

Speziell dadurch, dass die spanabhebende Bearbeitung beim Schruppen mit dem ers ^¬ ten Schneidbereich des konisch-konvexen Fräsers erfolgt, und die spanabhebende Bearbeitung beim Schlichten mit dem zweiten Schneidbereich des konisch-konvexen Fräsers erfolgt, werden je nach Verfahrensschritt unterschiedliche Schneidbereiche des konisch-konvexen Fräsers beansprucht, wodurch der konisch-konvexe Fräser ge ^¬ schont und somit dessen Lebensdauer erhöht wird. Im Folgenden soll die in der Anmeldung verwendete Terminologie in Bezug auf speziell verwendete Begriffe näher erläutert werden. Wird in dieser Anmeldung von einem Rohteil gesprochen, dann kann dies aus jeglichem Material sein, das mittels Schruppen und/oder Schlichten zu bearbeiten ist. Ein durch Schruppen verarbeitetes Rohteil wird als geschrupptes Rohteil und ein durch Schruppen und Schlichten verarbeitetes Rohteil wird als geschrupptes und geschlichtetes Rohteil bezeichnet, wobei ein geschrupptes und geschlichtetes Rohteil gleichermaßen als Werkstück bezeichnet werden kann, wenn alle zu bearbeitenden Rohteilabschnitte geschruppt und geschlichtet sind.

Das Schruppen kann beispielsweise auch ein Vorschlichten sein oder vor dem Schlichten kann sowohl ein Vorschlichten als auch ein Schruppen erfolgen. Ferner kann vor dem Schruppen bzw. Vorschlichten eine ergänzende Vorbereitung erfolgen, bei der die Ein- und Austrittskanten in das bzw. aus dem Rohteil vorbereitet werden.

Als Vorschubrichtung wird im Allgemeinen eine relative Bewegungsrichtung zwischen dem Fräser und dem Rohteil bezeichnet, wobei hier an eine Richtung gedacht wird, in der ein Materialabtrag erfolgt. Die Vorschubrichtung kann ferner senkrecht zu einer Oberflächennormalen an einem aktuellen Bearbeitungspunkt des Rohteils verlaufen.

Als Referenzpunkt kann ein definierter Punkt an dem konisch-konvexen Fräser gewählt werden. Der Referenzpunkt kann beispielsweise an einer dem Schaft abgewandten, endseitigen Flanke oder Spitze, z.B. der vordersten Spitze, des konisch ^¬ konvexen Fräserabschnitts definiert sein. Der Referenzpunkt kann auch ein beliebiger Punkt auf der Achse des konisch-konvexen Fräsers sein, beispielsweise ein äußerster bzw. vorderster Punkt einer ggf. vorhandenen zusätzlichen kugelförmigen Spitze an dem konisch-konvexen Fräserabschnitt sein.

Die angesprochenen Bearbeitungswi n kel bereiche beim Schruppen und beim Schlichten enthalten vorzugsweise alle Winkeleinstellungen des Fräsers, mittels denen die in Schritt A) bzw. B) angegebenen Fräsvorgänge möglich sind. Hiervon sind vorzugs ^¬ weise etwaige Sturzwinkel sowie seitliche Neigungswinkel in Bezug auf die Vorschubrichtung des konisch-konvexen Fräsers mit umfasst, die später detaillierter beschrieben werden. Der Einsatzbereich des Fräsers ist in vorteilhafter Weise nicht auf bestimmte Rohteil- bzw. Werkstückgeometrien begrenzt. Dies kann erreicht werden, indem der konischkonvexe Fräser während der Schritte A) des Schruppens und B) des Schlichtens innerhalb des ersten Bearbeitungswinkelbereichs bzw. des zweiten Bearbeitungswinkel- bereichs variabel bewegbar ist.

Der erste und der zweite Bearbeitungswinkelbereich können sich überlappen oder aneinander angrenzen. Alternativ können diese Bearbeitungswinkelbereiche betrags ^¬ mäßig voneinander beabstandet sein. Auf diese Weise kann stets der geeignete Be- arbeitungswinkelbereich ausgewählt werden, der das Schruppen und Schlichten gemäß den vorstehenden Ausführungen ermöglicht. Es wird also ein flexibler Einsatz des Verfahrens für unterschiedliche Rohteil- bzw. Werkstückgeometrien bereitge ^¬ stellt. Bei der Herstellung von schmalen, langen Bauteilen, wie beispielsweise einer Turbinenschaufel, besteht das Risiko, dass das Rohteil während der Bearbeitung aufgrund seiner Geometrie und der damit einhergehenden fehlenden Stabilität schwingt, was zu höheren Fertigungstoleranzen bei der Herstellung des Werkstücks führen kann. Dieses Risiko kann vermieden werden, wenn die Schritte A) des Schruppens und B) des Schlichtens alternierend an unterschiedlichen, vorzugsweise aneinander angrenzenden, Rohteilabschnitten durchgeführt werden. Auf diese Weise sind über eine ver ^¬ gleichsweise lange Bearbeitungszeit Rohteilabschnitte mit größerer Dimension vorhanden, die Materialschwingungen entgegenwirken. Diese Verfahrensführung dient also der Steigerung der Qualität und Effizienz des Verfahrens.

Wie eingangs ausgeführt, kann der Fräser innerhalb von Bearbeitungsbereichen angestellt werden. Eine Möglichkeit besteht dabei darin, dass der konisch-konvexe Fräser während des Schrittes A) des Schruppens innerhalb des ersten Bearbeitungswinkelbereichs in Richtung der aktuellen Vorschubrichtung des konisch- konvexen Fräsers um einen ersten Sturzwinkel gekippt wird. Das Kippen des konisch ^¬ konvexen Fräsers um den ersten Sturzwinkel ermöglicht es, das Schruppen mit dem ersten Schneidbereich durchzuführen und sicherzustellen, dass der zweite Schneidbe ^¬ reich dabei passiv bleibt. Somit kann gewährleistet sein, dass der für das Schlichten vorgesehene zweite Schneidbereich beim Schruppen geschont wird und sich somit insgesamt die Lebensdauer des konisch-konvexen Fräsers erhöht. Der Sturzwinkel ist im Allgemeinen zwischen einer Längsachse des Fräsers und einer Oberflächennormalen des geschruppten Rohteils bzw. des geschruppten und geschlichteten Rohteils bzw. des Werkstücks, also vorzugsweise der durch Schruppen oder/und Schlichten entstehenden Oberfläche, in der Vorschubrichtung an einem ak- tuellen Bearbeitungspunkt definiert.

Der Sturzwinkel ist bevorzugt größer als der Umfangsflächenwinkel des konisch-konvexen Fräserabschnitts, um sicherzustellen, dass der konisch-konvexe Fräserabschnitt beim Schruppen passiv bleibt. Der Betrag, um welchen der Sturzwinkel größer sein kann als der Umfangsflächenwinkel, kann von einem (später beschriebenen) Krümmungsradius des konisch-konvexen Fräserabschnitts abhängen. Beispielsweise kann der Betrag umso größer sein, je kleiner der Krümmungsradius ist, d.h. je stär ^¬ ker die Wölbung des konisch-konvexen Fräserabschnitts ist. Der Umfangsflächenwin ^¬ kel kann berechnet werden als

Umfangsflächenwinkel = 90° - Konuswinkel, wobei der Konuswinkel als Winkel zwischen einem einer Umfangsfläche des konisch ^¬ konvexen Fräsers zugrundeliegenden Konus und einer Längsachse durch den ko- nisch-konvexen Fräser definiert sein kann, wobei die Umfangsfläche des zugrundelie ^¬ genden Konus, die Längsachse und eine Senkrecht zu der Längsachse verlaufende Linie eine Dreiecksfläche einschließen.

Ein effektives Schlichten mit dem zweiten Schneidbereich kann erzielt werden, indem der konisch-konvexe Fräser in Schritt B) beim Schlichten innerhalb des zweiten Bear ^¬ beitungswinkelbereichs in Richtung einer Vorschubrichtung des Fräsers um einen zweiten Sturzwinkel gekippt ist.

Der erste oder/und der zweite Sturzwinkel kann/können sich während der Bearbei- tung eines Rohteils bzw. geschruppten Rohteils abhängig von der zu erzielenden Ge ^¬ ometrie des Rohteils ändern.

Eine weitere Möglichkeit den konisch-konvexen Fräser innerhalb seiner Bearbeitungs ^¬ winkelbereiche anzustellen, kann darin bestehen, dass der konisch-konvexe Fräser in Schritt A) beim Schruppen innerhalb des ersten Bearbeitungswinkelbereichs seitlich zur Vorschubrichtung um einen ersten Neigungswinkel geneigt ist oder/und der Frä ^¬ ser in Schritt B) beim Schlichten innerhalb des zweiten Bearbeitungswinkelbereichs seitlich zur Vorschubrichtung um einen zweiten Neigungswinkel geneigt ist. Der Neigungswinkel ist im Allgemeinen zwischen der Längsachse des Fräsers und der Oberflächennormalen des geschruppten Rohteils bzw. des geschruppten und geschlichteten Rohteils bzw. des Werkstücks, also vorzugsweise der durch Schruppen oder/und Schlichten entstehenden Oberfläche, seitlich zu der Vorschubrichtung an einem aktuellen Bearbeitungspunkt definiert. Die sich vorzugsweise auf die Vorschubrichtung beziehende seitliche Neigung des Fräsers in dem Schritt A) oder/und dem Schritt B) um den ersten bzw. zweiten Neigungswinkel kann wahlweise eine seitliche Neigung nach links oder rechts sein.

Mittels der angesprochenen Neigung ergeben sich die zuvor in Bezug auf den ersten bzw. zweiten Sturzwinkel angeführten Vorteile in analoger Weise. D.h. die Einstellung des ersten Neigungswinkels kann zu einer Werkzeugschonung und einer damit einhergehenden längeren Lebensdauer des konisch-konvexen Fräsers führen bzw. dazu beitragen, dass der Schritt des Schruppens effizient durchgeführt werden kann.

Ferner kann eine seitliche Neigung, also eine Neigung um den ersten Neigungswinkel, je nach Rohteilgeometrie die Schnittbedingungen verbessern, den Eingriff der entsprechenden Schneidbereiche unterstützen oder/und auch zur Kollisionsvermei- düng dienlich sein.

In einer bevorzugten Durchführung des Verfahrens kann der konisch-konvexe Fräser während des Schruppens um den ersten Sturzwinkel gekippt sein und während des Schlichtens um den zweiten Neigungswinkel geneigt sein, während vorzugsweise ein Neigen um den ersten Neigungswinkel beim Schruppen sowie ein Kippen um den zweiten Sturzwinkel des konisch-konvexen Fräsers beim Schlichten optional ist.

Vorzugsweise berührt/berühren beim Schlichten der Schaft oder/und der Übergang des konisch-konvexen Fräsers das geschruppte Rohteil nicht. Bei einem etwas größe- ren Auf maß beim Schruppen kann/können jedoch während des Schlichtens auch der

Schaft oder/und der Übergang mit Material des geschruppten Rohteils in Eingriff ge ^¬ langen. Der Schaft oder/und der Übergang führen dann jedoch kein Schlichten, sondern ein Schruppen aus. Beispielsweise wird in einer Ausführungsform der konisch-konvexe Fräser während des Schrittes A) des Schruppens innerhalb des ersten Bearbeitungswinkelbereichs in Richtung einer Vorschubrichtung des konisch-konvexen Fräsers um einen ersten Sturzwinkel gekippt und in Schritt B) beim Schlichten innerhalb des zweiten Bearbei tungswinkelbereichs seitlich zur Vorschubrichtung um einen zweiten Neigungswinkel geneigt. In einer anderen Ausführungsform kann der erste Neigungswinkel während des Schruppens vorzugsweise kleiner sein als der zweite Neigungswinkel während des Schlichtens.

Der erste und der zweite Neigungswinkel können abhängig von der Kontur des Roh- teils bzw. geschruppten Rohteils bzw. des Werkstücks während der Bearbeitung variieren. Der erste Neigungswinkel beim Schruppen sollte derart gewählt werden, dass der konisch-konvexe Fräserabschnitt passiv bleibt. Im Allgemeinen sind der erste Neigungswinkel, der zweite Neigungswinkel, der erste Sturzwinkel oder/und der zweite Sturzwinkel voneinander unabhängig einstellbar.

Wie allgemein bekannt, erfolgt bei Fräsverfahren eine Relativbewegung zwischen dem Fräser und dem zu bearbeitenden Rohteil, wodurch vom Fräser erfasstes Mate rial des Rohteils abgetragen wird. Zur Erzeugung der Relativbewegung kann/können sich lediglich der Fräser, lediglich das Rohteil oder beide bewegen. Eine entschei- dende Komponente ist jedoch, wie die angesprochene Relativbewegung erfolgt. In Bezug auf das hierin offenbarte Verfahren wird vorgeschlagen, dass in Schritt A) während des Schruppens oder/und in Schritt B) während des Schlichtens die Relativbewegung zwischen dem konisch-konvexen Fräser und dem Rohteil kontinuierlich erfolgt, wobei der konisch-konvexe Fräser um das Rohteil bzw. das geschruppte Rohteil oder/und das Rohteil bzw. das geschruppte Rohteil relativ zu dem konisch-konvexen Fräser entlang definierter Fräsbahnen kontinuierlich geführt wird. Dabei können die definierten Fräsbahnen vollständig umlaufend oder/und unterbrochen oder/und mittels Verbindungsbahnen verbunden sein. Die kontinuierliche Relativbewegung ermöglicht eine zeitsparende Bearbeitung des Rohmaterials, da der Fräser fortwährend relativ zu dem abzutragenden Material posi ^¬ tioniert ist und somit keine Bearbeitungszeit, beispielsweise zum erneuten Positionieren des Fräsers, benötigt wird. Ferner können die Fräsbahnen in Schritt A) beim Schruppen und in Schritt B) beim Schlichten im Wesentlichen gleich sein, in der Regel unterscheiden sie sich aber von einander. Eine Optimierung des Fräsverfahrens kann dadurch erfolgen, dass die Fräsbahnen gezielt an die Geometrie des für den jeweiligen Verfahrensschritt vorgesehenen Schneidbereichs des Fräsers angepasst sind. Die Fräsbahnen können für jeden der Schritte A) und B) abhängig von diversen Parametern berechnet werden, wie beispielsweise einer Werkzeuggeometrie, einem Bearbeitungswinkel, einem Schruppaufmaß oder/und einer erforderlichen Oberflächenqualität nach dem Schlich- ten. Der konisch-konvexe Fräser kann beispielsweise kontinuierlich um das Rohteil herumgeführt werden, vorzugsweise mit einem permanenten Kontakt zwischen dem Fräser und dem Rohteil.

Fräsbahnen können visualisiert werden, indem die Bahn eines bestimmten Referenz- punktes an dem Fräser dargestellt wird. Bei dem Referenzpunkt kann es sich um den bereits eingangs genannten Referenzpunkt handeln. Als Referenzpunkt kann also ein definierter Punkt an dem konisch-konvexen Fräser gewählt werden. Der Referenz ^¬ punkt kann beispielsweise an einer dem Schaft abgewandten, endseitigen Flanke o- der Spitze, z.B. der vordersten Spitze, des konisch-konvexen Fräserabschnitts definiert sein. Der Referenzpunkt kann auch ein beliebiger Punkt auf der Längsachse des konisch-konvexen Fräsers sein, beispielsweise ein äußerster bzw. vorderster Punkt einer zusätzlichen kugelförmigen Spitze an dem konisch-konvexen Fräserabschnitt. Die beim Schruppen oder/und Schlichten des Rohteils mit dem konisch-konvexen

Fräser abgefahrenen Fräsbahnen können spiralförmig bzw. helixförmig verlaufen. Auf diese Weise kann das Rohteil oder ein Abschnitt davon kontinuierlich bearbeitet wer ^¬ den, wobei vorzugsweise der Fräser kontinuierlich mit dem Werkstück in Kontakt ist und einen der Schritte Schruppen oder Schlichten ausführt.

Alternativ können die beim Schruppen oder/und Schlichten des Rohteils mit dem ko ^¬ nisch-konvexen Fräser entstehenden Fräsbahnen in einer Ebene verlaufen. Die Fräs ^¬ bahnen können auch voneinander getrennt sein und mittels Verbindungsbahnen verbunden sein, wobei das Fräswerkzeug bei einer Bewegung entlang der Verbin- dungsbahnen das Rohteil nicht berühren kann.

Ferner können die Fräsbahnen in Schritt A) während des Schruppens und in Schritt B) während des Schlichtens um einen definierten Bahnabstand voneinander beab- standet sein, wobei die Bahnabstände in Schritt A) während des Schruppens und in Schritt B) während des Schlichtens identisch sein können oder sich voneinander unterscheiden können. Der Bahnabstand beeinflusst beispielsweise die Kontur der Oberfläche, beispielsweise eine Oberflächenstruktur. Es versteht sich, dass bei einem größeren Bahnabstand die entstehende Oberfläche konturierter ist im Vergleich zu einem kleineren Bahnabstand. Wird also beispielsweise beim Schruppen ein größerer Bahnabstand gewählt, ist der Materialabtrag beim Schlichten höher. Mit der Wahl des Bahnabstands kann daher auch bestimmt werden, die Bereiche des Fräsers wie stark bei der Bearbeitung beansprucht werden. Eine geeignete Wahl des Bahnabstands kann daher dazu beitragen, eine gewünschte Werkzeugschonung und somit eine längere Lebensdauer des Werkzeugs herbeizuführen.

Ein weiterer Parameter, der die Oberflächenstruktur nach der Bearbeitung des Roh ^¬ teils beeinflusst, ist das Schruppaufmaß, das den Abstand einer Oberfläche des geschruppten Rohteils zu der gewünschten Endkontur des Werkstücks beschreibt. Je nach Wahl des Schruppaufmaßes beim Schruppen kann der Materialabtrag beim an- schließenden Schlichten beeinflusst werden. Dies ist also ein weiterer Parameter, der sich auf die Beanspruchung des Fräsers auswirken kann. Ist beispielsweise das Schruppaufmaß relativ groß gewählt, kann vergleichsweise mehr Material des Roh ^¬ teils nach dem Schruppen vorhanden sein, das beim Schlichten abzutragen ist, und es kann demzufolge während des Schlichtens in bestimmten Bereichen des ge- schruppten Rohteils der erste Schneidbereich des Fräsers das geschruppte Rohteil berühren.

Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungen des konisch-konvexen Fräsers be ^¬ schrieben, mittels denen das hierin offenbarte Verfahren besonders vorteilhaft durch- geführt werden kann.

Beispielsweise kann der bereits angesprochene Konuswinkel zwischen einer Längs ^¬ achse des Fräsers und der Umfangsfläche des dem konisch-konvexen Fräserab ^¬ schnitts zugrundeliegenden Konus in einem Winkelbereich von 50° bis 85° liegen. Dieser Winkelbereich ermöglicht in vorteilhafter Weise ein effektives Eingreifen des ersten Schneidbereichs und ein passiv Bleiben des zweiten Schneidbereichs beim Schruppen innerhalb des ersten Bearbeitungswinkelbereichs. Besonders bevorzugt beträgt der Konuswinkel etwa 50° bis 85°, was eine Bearbeitung verschiedenster Rohteil- bzw. Werkstückgeometrien ermöglicht.

Wie eingangs erwähnt, ist der erste Schneidbereich des konisch-konvexen Fräsers an dem Schaft oder/und an dem Übergang zwischen dem Schaft und dem konisch-kon- vexen Fräserabschnitt vorgesehen. Bevorzugt beträgt ein Verhältnis von einem Übergangsradius zu einem Schaftdurchmesser zwischen 0 % und 30 %, wobei vorzugsweise ein Übergangsradius von 0 % bedeutet, dass kein Übergangsradius zwischen Schaft und konisch-konvexen Fräserabschnitt vorhanden ist.

Ein sich als besonders vorteilhaft erweisender konisch-konvexer Fräser, beispielsweise zur Bearbeitung von Turbinenschaufeln, kann einen Schaftdurchmesser zwischen 4 mm und 25 mm, bevorzugt zwischen 9 mm und 15 mm, besonders bevorzugt zwischen 11 mm und 13 mm aufweisen. In einer weiteren besonders be- vorzugten Ausführung kann der Schaftdurchmesser etwa 12 mm betragen.

Ferner hat sich beispielsweise ein Krümmungsradius des konisch-konvexen Fräserab ^¬ schnitts zwischen 400 mm und 600 mm, bevorzugt zwischen 450 mm und 550 mm, besonders bevorzugt von etwa 500 mm als vorteilhaft herausgestellt, da auf diese Weise der zweite Schneidbereich besonders effektiv verwendet werden kann. Es wird daher der Materialabtrag und somit die Gesamtbearbeitungszeit optimiert.

Der angesprochene Vorteil wird gleichermaßen erreicht, wenn vorzugsweise ein Ver ^¬ hältnis des Krümmungsradius einer Umfangsfläche des konisch-konvexen Fräserab- Schnitts zu einem Schaftdurchmesser des Fräsers 2 bis 50 beträgt.

Je nach Anwendungsfall kann der Übergang zwischen dem Schaft und dem konisch ^¬ konvexen Fräserabschnitt stetig, stufenweise oder scharf sein. Eine an das zu bearbeitende Rohteil angepasste Auswahl kann den Verschleiß des Fräsers verringern und somit dessen Lebensdauer erhöhen.

Es versteht sich, dass der Übergang vorzugsweise als Radius oder freie Kurve ausge ^¬ bildet sein kann, es muss also kein definierter Radius vorhanden sein. Grundsätzlich kann der Schaft des Fräsers zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens im wesentlichen zylindrisch ausgebildet sein. Alternativ ist es möglich, dass der Schaft im wesentlichen konisch ausgebildet ist, wobei dieser dann unmittel ^¬ bar oder mit dem oben genannten Übergang in den konisch-konvexen Fräserab ^¬ schnitt übergeht. Ferner ist es möglich, dass sich der Schaft des Fräsers aus einem zylindrischen Abschnitt und einem sich daran anschließenden konischen Abschnitt zu ^¬ sammensetzt, was als konisch-zylindrischer Schaft bezeichnet wird. So kann der Schaft beispielsweise einen im wesentlichen zylindrischen Abschnitt aufweisen und dann in einem gerundeten Übergang oder unmittelbar in einen konischen Abschnitt übergehen und von diesem konischen Abschnitt dann unmittelbar oder über den oben genannten Übergang in den konisch-konvexen Fräserabschnitt übergehen. Ferner ist es möglich, dass sich der Schaft aus einer Mehrzahl von verschiedenen Abschnitten zusammensetzt, beispielsweise einen im wesentlichen zylindrischen Abschnitt aufweist, der dann in einen konischen Abschnitt übergeht, wobei der Schaft von diesem konischen Abschnitt ausgehend wiederum in einen zylindrischen Abschnitt übergeht, der unmittelbar oder über den vorstehend angesprochenen Übergang in den konisch-konvexen Fräserabschnitt übergeht. Auch unmittelbare o- der gerundete Übergänge zwischen den einzelnen Schaftabschnitten sowie in ihrem Außen profil gekrümmte Schaftabschnitte sind erfindungsgemäße Alternativen.

Ferner kann die Effektivität der Bearbeitung eines Rohteils verbessert werden, indem sich der konisch-konvexe Fräserabschnitt zu einer Spitze oder einer Endfläche hin verjüngt oder eine zusätzliche kugelförmige Spitze an dem freiliegenden Ende des konisch-konvexen Fräserabschnitts vorhanden ist.

Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand der beigefügten Figuren bei ^¬ spielhaft beschrieben. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßi ^¬ gerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusam ^¬ menfassen. Es stellen dar:

Figuren 1A-1C eine Seitenansicht eines konisch-konvexen Fräsers in Fig. 1A mit ei ^¬ ner Vergrößerung des Ausschnitts X des in Fig. 1A dargestellten ko ^¬ nisch-konvexen Fräsers in Figuren 1B und IC;

Figuren 2A-2C Ausführungen eines konisch-konvexen Fräsers mit (Fig. 2A) und ohne (Fig. 2B, 2C) einem Übergang sowie mit (Fig. 2B) und ohne (Figuren 2A und 2C) Kugel spitze;

Figuren 3A-3D eine Seitenansicht eines konisch-konvexen Fräsers mit (Figuren 3A und 3B) und ohne (Figuren 3C und 3D) einem Übergang sowie ei ^¬ ner Verdeutlichung eines ersten (Figuren 3A und 3C) und eines zweiten Schneidbereichs (Figuren 3B und 3D);

Figuren 4A-4C beispielhafte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitete Werkstücke in Form einer Turbinenschaufel (Fig. 4A) mit zugehörigem Rohteil (Fig. 4B) und eines Aerospace-Teils (Fig. 4C); Figuren 5A-5C eine Darstellung eines Schruppens eines Rohteilabschnitts mit einem konisch-konvexen Fräser an einem Bearbeitungspunkt anhand von drei perspektivischen Darstellungen;

Figuren 6A-6C eine Darstellung eines Schruppens eines Rohteilabschnitts mit ei ^¬ nem konisch-konvexen Fräser an einem weiteren Bearbeitungspunkt anhand von drei perspektivischen Darstellungen;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Rohteils mit einem geschruppten

Rohteilabschnitt;

Figuren 8A-8C eine Darstellung eines Schlichtens eines geschruppten Rohteilab ^¬ schnitts mit einem konisch-konvexen Fräser an einem Bearbeitungs ^¬ punkt anhand von drei perspektivischen Darstellungen;

Figuren 9A-9C eine Darstellung eines Schlichtens eines geschruppten Rohteilab ^¬ schnitts mit einem konisch-konvexen Fräser an einem weiteren Be ^¬ arbeitungspunkt anhand von drei perspektivischen Darstellungen;

Fig. 10 eine Darstellung einer Alternative eines Schlichtens eines geschruppten Rohteilabschnitts mit einem konisch-konvexen Fräser an einem Bearbeitungspunkt;

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines Rohteils mit einem geschruppten und geschlichteten Rohteilabschnitt;

Figuren 12A-12C verschiedene Darstellungen zu einer Visualisierung von Fräsbahnen des konisch-konvexen Fräsers beim Schruppen oder/und Schlichten eines Rohteils ohne (Figuren 12A und 12C) und mit (Fig. 12B) Verbindungssegmenten zwischen den Fräsbahnen am Beispiel einer Turbinenschaufel (Figuren 12A und 12B) und eines Aerospace-Teils (Fig. 12C); und

Figuren 13A-13C Darstellungen weiterer Fräsergeometrien zeigen, die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden können. Fig. 1A zeigt einen konisch-konvexen Fräser 10, der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Der Fräser 10 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel einen im Wesentlichen zylindrischen Schaft 12 sowie einen konischkonvexen Fräserabschnitt 14, der in dem in Figuren 1A bis IC dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel mittels eines Übergangs 16 mit dem Schaft 12 verbunden ist. Ferner weist der in Fig. 1A dargestellte Fräser 10 eine Spitze 18 in Form einer Kugelspitze 18' an einer verjüngten Endseite des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 auf.

Die konisch-konvexe Form des Fräserabschnitts 14 ist in der vergrößerten Teildarstel- lung gemäß Fig. 1B verdeutlicht, wobei die gestrichelte Linie 19 einen gedachten geradlinig-konischen Verlauf 19 einer Umfangsfläche eines dem Fräserabschnitt 14 zugrundeliegenden Konus aufzeigt, um einen tatsächlich vorhandenen Krümmungsradius 22 der Umfangsfläche 20 des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 zu verdeutlichen. Der Krümmungsradius 22 des konisch-konvexen Fräserabschnitts kann zwischen 400 mm und 600 mm, bevorzugt zwischen 450 mm und 550 mm, liegen, besonders bevorzugt etwa 500 mm sein.

Ein Konuswinkel g des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 zwischen einer Um ^¬ fangsfläche eines dem konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 zugrundeliegenden Ko- nus, die in Bezug auf den gedachten geradlinigen Verlauf 19 der Umfangsfläche 20 des Fräserabschnitts 14 definiert sein kann, und einer Längsachse des Fräsers 23 durch den konisch-konvexen Fräser 10 kann zwischen 50° und 85° liegen, bevorzugt 75° sein. Der Übergang 16 zwischen dem Fräserabschnitt 14 und dem Schaft 12 ist optional. Beispiele des Fräsers 10 mit und ohne Übergang 16 sind in Fig. 2A bzw. Figuren 2B und 2C dargestellt. Ferner ist die eingangs erwähnte Kugelspitze 18' optional. Alternativ kann der Fräserabschnitt 14 an seiner vorderen verjüngten Endseite eine flache Spitze 18", wie in den Figuren 2A und 2C dargestellt, oder eine andere als geeignet angesehene Form einer Spitze 18 aufweisen. Es versteht sich, dass das Vorhandensein des Übergangs 16 und die Wahl der Spitze 18 des Fräserabschnitts voneinander unabhängige Merkmale sind, also beispielsweise der in Figur 2A dargestellte Fräser mit Übergang 16 auch eine Kugelspitze 18' aufweisen kann. Ist der Übergang 16 vorhanden, beträgt vorzugsweise ein Verhältnis eines Übergangsradius 17 zu einem Schaftdurchmesser zwischen 0 % und 30 %, wobei vorzugsweise ein Übergangsradius 17 von 0 % bedeutet, dass kein Übergangsradius 17 zwischen dem Schaft 12 und dem konisch-konvexen Fräserabschnitt 14 vorhanden ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zwei Schritte durchgeführt, nämlich ein Schritt eines Schruppens und ein Schritt eines Schlichtens. Der konisch-konvexe Fräser 10 kann dafür zwei an den jeweiligen Schritt angepasste Schneidbereiche 24, 26 aufweisen, die in den entsprechenden Verfahrensschritten für eine spanabhebende Bearbeitung verwendet werden können. Der erste Schneidbereich 24 ist an dem Schaft 12 und dann, wenn ein Übergang 16 vorhanden ist, zusätzlich an dem Übergang 16 angeordnet, wie dies in Fig. 3A bzw. Fig. 3C dargestellt ist. Der erste Schneidbereich 24 kann sich lediglich entlang eines Teilbereichs des Schafts 12 erstrecken, wobei sich der Teilbereich des Schafts 12 an den konisch-konvexen Fräserabschnitt 14 bzw., wenn dieser vorhanden ist, an den Übergang 16 anschließt. Unabhängig von dem Vorhandensein eines Übergangs 16 ist der zweite Schneidbereich 26 an dem konisch-konvexen Fräserabschnitt 14, vorzugsweise an seiner Umfangsfläche 20, vorgesehen, wie in Figuren 3B und 3D ersichtlich.

Im Falle einer Ausbildung des ersten Schneidbereichs 24 aus sowohl dem Schaft 12 als auch dem Übergang 16 kann ein maximaler Durchmesser des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 kleiner als ein Schaftdurchmesser sein. Anderenfalls, wenn kein Übergang 16 vorhanden ist und der erste Schneidbereich 24 ausschließlich an dem Schaft 12 angeordnet ist, kann der maximale Durchmesser des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 gleich dem Schaftdurchmesser sein.

Ein konisch-konvexer Fräser 10, wie vorstehend beschrieben, kann zur Bearbeitung eines beliebigen Rohteils und folglich zur Herstellung eines beliebig dimensionierten und geformten Werkstücks 28 verwendet werden. Beispielsweise kann aus dem in Fig. 4A perspektivisch dargestellten Rohteil 30, bei dem die gewünschte Werkstück- gestalt bereits angedeutet ist, verwendet werden, um das in Fig. 4B dargestellte Werkstück 28 in Form einer Turbinenschaufel 32 herzustellen. Es versteht sich, dass das Rohteil 30 eine beliebige Form aufweisen kann, beispielsweise auch quarterför ^¬ mig sein kann. Alternativ zeigt Fig. 4C ein Werkstück 28 in Form eines Aerospace- Teils 34, das gleichermaßen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist.

Im Folgenden soll der Verfahrensschritt des Schruppens anhand der Figuren 5A-5C sowie 6A-6C näher erläutert werden. Wie in diesen Figuren ersichtlich, ist beim Schruppen der konisch-konvexe Fräser 10 mit seinem ersten Schneidbereich 24 in Eingriff mit dem Rohteil 30. In Figuren 5A-5C ist ein Bearbeitungspunkt Pi des Verfahrens dargestellt, bei dem bereits ein Teilbereich des Rohteils 30 geschruppt wurde und daher gegenüber dem nicht geschruppten Teilbereich eine verringerte Materialdicke aufweist.

Eine Visualisierung des vom Fräser 10 absolvierten Fräsvorgangs kann mittels einer Fräsbahn 36 erfolgen, die sich auf einen Referenzpunkt 38 an dem Fräser 10, beispielsweise in dem in Figuren 5A bis 5C dargestellten Ausführungsbeispiel, auf eine Spitze des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14, beziehen kann. In den Figuren 5A bis 5C ist die jeweilige Fräsbahn gestrichelt dargestellt und zeigt den Verlauf des Fräsers 10 beim Schruppen des Rohteils 30 bis zu dem dargestellten Bearbeitungspunkt Pi an.

Der in Bezug auf Figuren 5A bis 5B dargestellte erste Bearbeitungswinkelbereich des Fräsers 10 an dem Bearbeitungspunkt Pi umfasst eine winkelmäßige Anstellung des Fräsers 10 in einer aktuellen Vorschubrichtung 40 an dem Referenzpunkt 38 um einen ersten Sturzwinkel al. Der erste Sturzwinkel al kann zwischen der gestrichelt dargestellten Längsachse des Fräsers 23 und einer mit einem gestrichelten Pfeil dargestellten Oberflächennormalen 44 an einem Bearbeitungspunkt Pi des Rohteils 30 festgelegt sein und ein Kippen des Fräsers 10 in Vorschubrichtung 40 anzeigen. Die Vorschubrichtung 40 an dem Bearbeitungspunkt Pi ist im Allgemeinen senkrecht zu der Oberflächennormalen 44 an diesem Bearbeitungspunkt Pi. Der erste Sturzwinkel al ist vorzugsweise derart zu wählen, dass der zweite Schneidbereich 26 des Fräsers 10 beim Schruppen des Rohteils 30 passiv bleibt. Dies ist beispielsweise in den Figu- ren 5A bis 5C ersichtlich, bei denen der konisch-konvexe Fräserabschnitt 14 nicht in Eingriff mit Material des Rohteils 30 steht. Der Betrag, um welchen der Sturzwinkel al größer sein kann als ein Umfangsflächenwinkel Q, kann von dem Krümmungsradius 22 des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 abhängen. Beispielsweise kann der Betrag umso größer sein, je kleiner der Krümmungsradius 22 ist, d.h. je stärker die Wölbung des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 ist.

In einem weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsbeispiel kann beim Schruppen der Fräser 10 nicht nur um den ersten Sturzwinkel al in Vorschubrichtung 40 gekippt sein, sondern auch seitlich zu diesem um einen ersten Neigungswinkel ßl geneigt sein. Die seitliche Neigung kann abhängig von dem zu bearbeitenden Rohteil 30 bzw. entstehenden Werkstück 28 gewählt werden und die Schnittbedingungen verbessern oder auch zur Kollisionsvermeidung wesentlich sein. In diesem Ausführungsbeispiel umfasst der erste Bea rbeitu ngswi n kel bereich sowohl ein Kippen des Fräsers 10 in Vorschubrichtung 40 um einen ersten Sturzwinkel al als auch ein Neigen von diesem seitlich, beispielsweise quer, dazu um einen ersten Neigungswinkel ßl.

Das Schruppen des Rohteils 30 an einem weiteren Bearbeitungspunkt Pi ist in Figu- ren 6A bis 6C dargestellt, die in ihren jeweiligen perspektivischen Darstellungen denjenigen in Figuren 5A bis 5C entsprechen, sodass die vorherigen Ausführungen zu Figuren 5A bis 5C analog auf Figuren 6A bis 6C zutreffen. Der erste Sturzwinkel al kann an verschiedenen Bearbeitungspunkten Pi, P2 des Rohteils 30 unterschiedlich sein, kann jedoch auch während der Bearbeitung des gesamten Rohteils 30 oder in- nerhalb eines Abschnitts davon gleich sein. Der an dem weiteren Bearbeitungspunkt P2 vorherrschende erste Sturzwinkel al ist ferner analog zu den vorherigen Ausführungen zu Fig. 5A definiert, nämlich als ein Kippen des Fräsers 10 an dem weiteren Bearbeitungspunkt P2 in der aktuellen Vorschubrichtung 40, wobei der erste Sturz ^¬ winkel al zwischen der Längsachse des Fräsers 23 und der Oberflächennormalen 44 an dem Referenzpunkt 38 definiert sein kann.

Bei der spanabhebenden Bearbeitung eines Rohteils 30, wie beispielsweise einer Turbinenschaufel 32, mit einer geringen Dicke im Vergleich zur Länge und Breite kann es von Vorteil sein, das Rohteil 30 abschnittsweise zu bearbeiten, um unerwünschte Schwingungen des Rohteils 30 während des Schruppens oder/und Schlichtens auf ^¬ grund der Bewegungen des Fräsers 10 zu vermeiden. Ein Rohteil 30, bei dem ledig ^¬ lich ein Rohteilabschnitt 46 des Rohteils 30 geschruppt ist, ist in Fig. 7 dargestellt.

Die in diesem Rohteilabschnitt 46 sichtbaren Rillen 48 ergeben sich aus einem ge ^¬ wählten Schruppaufmaß, das abschnittsüberg reifend oder auch innerhalb eines Ab- Schnitts variieren kann.

An das Schruppen des Rohteilabschnitts 46 kann sich das Schlichten dieses Rohteilabschnitts 46 oder zumindest eines Teilbereichs davon anschließen. Eine Visualisie ^¬ rung des Schlichtens an einem Bearbeitungspunkt P3 ist in Figuren 8A bis 8C dargestellt, bei dem bereits ein Teilbereich 50 des Rohteilabschnitts 46 geschlichtet ist. Die Fräsbahn 36, die auch in diesem Beispiel auf die Spitze des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 referenziert ist, zeigt das bis zu dem dargestellten Bearbeitungspunkt durchgeführte Schlichten an. Während des Schlichtens steht der zweite Schneidbereich 26 des konisch-konvexen Fräsers 10 in Eingriff mit Material des geschruppten Rohteilabschnitts 46, wobei vorzugsweise ein Umfangsfläche-Abschnitt der Umfangsfläche 20 des konisch-konvexen Fräserabschnitts 14 zu schlichtendes Material kontaktiert. Dieser Umfangsfläche-Abschnitt der Umfangsfläche 20 erstreckt sich beispielsweise zwischen der Spitze 18 des Fräserabschnitts 14 und dem Übergang 16 oder, wenn kein Übergang 16 vorhanden ist, dem Schaft 12. Ein Kontaktpunkt 52 zwischen dem Umfangsfläche-Abschnitt und dem bereits geschruppten und geschlichteten Rohteilabschnitt 46 bzw. dem Werkstück ist in Fig. 8A mittels eines Kontaktpunktes 52 hervorgehoben. Eine genaue Lage des Kontaktpunkts 52 an dem Umfangsfläche-Abschnitt innerhalb des zweiten Schneidbereichs 26 kann über die Wahl des seitlichen zweiten Neigungswinkels ß2 feinjustiert werden.

In dem dargestellten Beispiel wurde das Schruppaufmaß etwas größer gewählt, so- dass während des Schlichtens mit dem zweiten Schneidbereich 26 auch ein Schruppen mit dem ersten Schneidbereich 24 erfolgt, wie dies beispielsweise in Fig. 8A ersichtlich ist. Formgebend ist dennoch in diesem Fall ausschließlich der zweite Schneidbereich 26 und nicht der erste Schneidbereich 24.

Der in Bezug auf Figuren 8A bis 8C dargestellte zweite Bearbeitungswinkelbereich des konisch-konvexen Fräsers 10 an dem Bearbeitungspunkt P ₃ umfasst eine Anstel ^¬ lung des Fräsers 10 seitlich zu einer aktuellen Vorschubrichtung 40 an dem Referenz- punkt 38 um einen zweiten Neigungswinkel ß2. Der zweite Neigungswinkel ß2 kann zwischen der gestrichelt dargestellten Längsachse des Fräsers 23 und der mit einem gestrichelten Pfeil dargestellten Oberflächennormalen 44 festgelegt sein und ein Nei ^¬ gen des Fräsers 10 seitlich zu der aktuellen Vorschubrichtung 40 des Fräsers 10 an dem Bearbeitungspunkt P3 anzeigen. Der zweite Neigungswinkel ß2 ist vorzugsweise derart zu wählen, dass der zweite Schneidbereich 26 des Fräsers 10 beim Schlichten in Material des geschruppten Rohteilabschnitts 46 eingreift.

Das Schlichten des geschruppten Rohteilabschnitts 46 an einem weiteren Bearbei ^¬ tungspunkt P ₄ ist in Figuren 9A bis 9C dargestellt, die in ihren jeweiligen perspektivi- sehen Darstellungen denjenigen in Figuren 8A bis 8C entsprechen, sodass die vorherigen Ausführungen zu Figuren 8A bis 8C analog auf Figuren 9A bis 9C zutref ^¬ fen. Der zweite Neigungswinkel ß2 kann an verschiedenen Bearbeitungspunkten P3, P ₄ des geschruppten Rohteils 46 unterschiedlich sein, er kann jedoch auch während der Bearbeitung des geschruppten Rohteilabschnitts 46 oder eines Teilbereichs da- von gleich sein und unverändert bleiben. Der an dem weiteren Bearbeitungspunkt P4 vorliegende zweite Neigungswinkel ß2 ist ferner analog zu den vorherigen Ausführungen zu Fig. 8A definiert, nämlich als ein Neigen des Fräsers 10 an dem weiteren Bearbeitungspunkt P ₄ seitlich zu der aktuellen Vorschubrichtung 40 des Fräsers 10, wobei der zweite Neigungswinkel ß2 zwischen der Längsachse des Fräsers 23 und der Oberflächennormalen 44 an dem Referenzpunkt 38 definiert sein kann.

In einem weiteren in Fig. 10 dargestellten Ausführungsbeispiel kann beim Schlichten der Fräser 10 nicht nur um den zweiten Neigungswinkel ß2 geneigt sein, sondern auch um einen zweiten Sturzwinkel o2 in der aktuellen Vorschubrichtung 40 gekippt sein. Der zweite Sturzwinkel o2 in Vorschubrichtung 40 kann zwischen der Längsachse des Fräsers 23 und der Oberflächennormalen 44 an dem Referenzpunkt 38 definiert sein. In diesem Ausführungsbeispiel wird der zweite Bearbeitungswinkelbereich folglich von zwei Winkeln bestimmt, dem zweiten Sturzwinkel o2 in Vorschubrichtung und dem zweiten Neigungswinkel ß2 seitlich, beispielsweise quer, dazu.

Im Allgemeinen kann ein erster Sturzwinkelbereich, in dem der erste Sturzwinkel al für das Schruppen festgelegt werden kann, einen zweiten Sturzwinkelbereich, in dem der zweite Sturzwinkel o2 für das Schlichten festgelegt werden kann, überlappen. Alternativ oder zusätzlich kann ein erster Neigungswinkelbereich, in dem der erste Neigungswinkel ßl für das Schruppen festgelegt werden kann, einen zweiten Neigungswinkelbereich, in dem der zweite Neigungswinkel ß2 für das Schlichten fest- gelegt werden kann, überlappen. Alternativ können die angesprochenen Sturzwinkelbereiche oder/und Neigungswinkelbereiche voneinander getrennte Bereiche sein.

Ein Rohteil 30 mit dem geschruppten und geschlichteten Rohteilabschnitt 54 und einem unbearbeiteten Rohteilabschnitt 56 ist in Fig. 11 dargestellt. Die Bearbeitung des Rohteilabschnitts 56 kann durch Schruppen und Schlichten, wie zuvor ausge- führt, erfolgen. Vorzugsweise wird dazu ein weiterer Rohteilabschnitt zunächst geschruppt und anschließend geschlichtet. Das Schruppen und anschließende Schlichten eines Rohteilabschnitts kann fortgeführt werden, bis alle Rohteilabschnitte des Rohteils geschruppt und geschlichtet sind, also das fertig bearbeitete Werkstück 28 vorliegt. Eine solche alternierende, abschnittsweise Bearbeitung des Rohteils 30 kann dessen Stabilität beim Fräsen erhöhen.

In anderen Worten ausgedrückt werden die Schritte des Schruppens und des Schlichtens in dieser Reihenfolge ausgeführt und ggf. an einem weiteren, beispielsweise sich anschließendem Rohteilabschnitt, wiederholt. Dieses Vorgehen ist für die Herstellung von Turbinenschaufeln 32 besonders geeignet, wobei das Schlichten vorzugsweise nur an zuvor geschruppten Rohteilabschnitten erfolgt. Es versteht sich, dass alternativ auch zunächst das gesamte Rohteil geschruppt und anschließend geschlichtet werden kann. Diese Vorgehensweise ist jedoch lediglich dann empfehlenswert, wenn das geschruppte Rohteil noch eine hinreichende Stabili ^¬ tät aufweist, um bei dem sich anschließenden Schlichten einem Schwingen entge- genzuwirken.

Ferner ist es von Vorteil, wenn das Schlichten nicht zu nah an einem Übergangsbereich zwischen einem geschruppten und einem nicht-geschruppten Rohteilabschnitt erfolgt, da an diesem Übergangsbereich noch vergleichsweise viel Material vorhan- den sein kann. Würde dieses Material beim Schlichten erfasst, könnte die Lebensdauer des Fräsers aufgrund einer erhöhten Beanspruchung verringert werden. Folglich kann der geschlichtete Rohteilabschnitt kleiner sein als der zuvor geschruppte Rohteilabschnitt. Es versteht sich, dass der letzte geschruppte Rohteilabschnitt vollständig geschlichtet werden kann.

Im Folgenden werden für das Schruppen und Schlichten verwendbare Fräsbahnen 36 unter Bezugnahme auf die Darstellungen in Figuren 12A bis 12C erläutert. Die Fräsbahn 36 kann, wie in Fig. 12A dargestellt, geschlossen sein und beispielsweise eine durchgängige Spirale 56 sein. In anderen Worten ausgedrückt, der Fräser 10 kann beim Schruppen oder/und Schlichten kontinuierlich, vorzugsweise vollständig, umlau ^¬ fend um das Rohteil 30 bzw. das geschruppte Rohteil 46 geführt werden und dabei vorzugsweise kontinuierlich das Rohteil 30 kontaktieren. Eine Umlaufrichtung der Fräsbahn 36 kann dabei beim Schruppen oder/und beim Schlichten beliebig sein. Alternativ können die Fräsbahnen 36, wie in Fig. 12B dargestellt, voneinander ge ^¬ trennte Fräsbahnen 58 sein, die mittels Verbindungssegmenten 60 zwischen den Fräsbahnen 58 miteinander verbunden sein können. In anderen Worten ausgedrückt, der Fräser 10 kann beim Schruppen oder/und Schlichten das Rohteil 30 bzw. das geschruppte Rohteil 46 entlang einer Fräsbahn 58' umlaufen, dann außer Eingriff mit dem Rohteil 30 bzw. geschruppten Rohteil 46 gebracht und entlang eines Verbin ^¬ dungsegments 60' geführt werden, um anschließend erneut mit dem Rohteil 30 bzw. geschruppten Rohteil 46 in Eingriff zu gelangen und entlang einer weiteren Fräsbahn 58" um das Rohteil 30 bzw. geschruppte Rohteil 46 geführt zu werden. Vorzugsweise verlaufen dabei die Fräsbahnen 58 parallel zueinander und voneinander getrennt. Der Fräser 10 kann also mittels der Verbindungelemente 60 kontinuierlich um das Werkstück 28 geführt werden. Unabhängig von einem Verlauf der Fräsbahn(en) 36, 56, 58 kann ein Bahnabstand 62 zwischen diesen festgelegt werden, beispielsweise zwischen Umläufen der kontinuierlichen Spirale 56 oder der voneinander getrennten Fräsbahnen 58. Dieser errechnet sich beispielsweise aus der Werkzeuggeometrie und der gewünschten Genauigkeit. Es versteht sich, dass eine Kontur, beispielsweise die Kontur 48 nach dem Schruppen, bei einem geringeren Bahnabstand 62 glatter sein kann als bei einem größeren.

Ferner zeigt Fig. 12C mögliche Fräsbahnen 36 an einem Aerospace-Teil 34, die um den Bahnabstand 62 beabstandet sind und von einer Seite zur anderen führen. Die Fräsbahnen 36 sind in diesem Beispiel nicht umlaufend und vorzugsweise beidseitig offen.

Figuren 13A bis 13C zeigen neben der Fräsergeometrie gemäß vorstehender Be- Schreibung mit Bezug auf die Figuren 1 bis 3 weitere alternative Fräsergeometrien.

Es werden dieselben Bezugszeichen für gleiche Komponenten wie vorstehend verwendet, jedoch gilt ergänzend die folgende Beschreibung.

Fig. 13A zeigt einen Fräser 10 mit einem im wesentlichen konischen Schaft 12', der über den Übergang 16 in den konisch-konvexen Fräserabschnitt 14 übergeht.

Fig. 13B zeigt einen Fräser 10 mit einem im wesentlichen zylindrischen Schaftabschnitt 12, der unmittelbar, also ohne gerundeten Übergang, in einen konischen Schaftabschnitt 12' übergeht. An den konischen Schaftabschnitt 12' schließt sich dann der Übergang 16 an, der in den konisch-konvexen Fräserabschnitt 14 übergeht.

Fig. 13C zeigt einen Fräser 10 mit einem ersten im wesentlichen zylindrischen Schaftabschnitt 12i, der unmittelbar, also ohne gerundeten Übergang, in einen konischen Schaftabschnitt 12' übergeht. An den konischen Schaftabschnitt 12' schließt sich wie- derum unmittelbar ein zweiter im wesentlichen zylindrischer Schaftabschnitt 122 mit geringerem Durchmesser an. Dieser geht über den Übergang 16 in den konisch-konvexen Fräserabschnitt 14 über.