textilen Stoffes sowie mit diesem Verfahren

hergestellter textiler Stoff

Beschreibung

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Die Herstellung gewebter Stoffe mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren ist an sich schon seit langem bekannt. Solche Stoffe finden bislang Anwendung vor allem im Möbelbereich (zum Beispiel als Polsterstoffe) und im Bekleidungssektor. Sie haben aber nur begrenzte Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes bereitzustellen, der wesentlich weitreichendere Einsatzmöglichkeiten und Funktionen erlaubt. Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der genannten Art dadurch, dass zur Herstellung des Gewebes Kettfäden und Schussfäden verwendet werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise

BESTÄTIGUNGSKOPIE bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die zur Herstellung verwendeten Kettfäden und Schussfäden beinhalten also die thermoplastischen Schmelzfasern, das heißt Fasern, deren Material thermoplastischen Eigenschaften hat. Durch das Schmelzen dieser Schmelzfasern während der sich dem Webprozess anschließenden Temperaturbeaufschlagung verschmelzen die Schmelzfasern miteinander bzw. die Kettfäden und die Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern verschmelzen an ihren Kreuzungspunkten im Gewebe. Nachdem das Gewebe abgekühlt ist, liegt ein gewebter textiler Stoff vor, der eine im Vergleich zu den bisher bekannten Webstoffen der gattungsgemäßen Art wesentlich höhere Sta- bilität und Festigkeit aufweist. Dies wird in erster Linie durch die Kombination der Kett- und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern erreicht. In einer bevorzugten Ausführungsform dieses erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Herstellung der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden und Schussfäden die Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden.

Nach dem eigentlichen Webprozess kann das Gewebe übrigens zunächst noch gewaschen werden, bevor es dann zum Beispiel in einem Spannrahmen, in dem das Gewebe also eingespannt wird, der hohen Temperatur (am besten zwischen 100 bis 200°C) ausgesetzt wird. Zu dieser Wärmebehandlung ist noch zu sagen, dass diese durch an sich bekannte Geräte erfolgen kann, also zum Beispiel Heißluftgeräte, Thermokalander, Infrarotgeräte und Ultraschallgeräte. Dabei werden die Schmelzfasern mit den übrigen Textilgarnen verschmolzen, was zur Stabilisierung und Verfestigung des Stoffes führt. Diese thermoplastische Behandlung ist also grundsätzlich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erforderlich.

Die Erfindung umfasst auch ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes, hergestellt mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mit zwei oder mehr rechtwinklig zueinander verlaufenden Fadensystemen, nämlich bestehend aus textilen Kettfäden und Schussfäden, zur Bildung eines Gewebes. Im Unterschied zum oben beschriebenen ersten erfindungsgemäßen Verfahren zeichnet sich dieses zweite Verfahren dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser- Fäden zusätzlich in das Gewebe eingebracht werden, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden miteinander verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Anders als beim ersten Verfahren enthalten also die Kett- und Schussfäden keine Schmelzfasern, sondern diese Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden werden erst während des Webprozesses in das Gewebe eingebracht bzw. eingetragen. Dies kann in einer bevorzugten Ausführungsform beispielsweise so geschehen, dass die Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden einzeln im Wechsel mit den Kettfäden und den Schussfäden in das Riet eingezogen oder im Wechsel mit den Schussgarnen eingetragen werden. Auch ein mit diesem Verfahren hergestellter textiler Stoff weist die Eigenschaften und Vorteile auf, wie es oben schon in Bezug auf das erste erfindungsgemäße Verfahren erklärt wurde.

Weiterhin umfasst die Erfindung ein drittes Verfahren zur Herstellung eines gewebten textilen Stoffes der gattungsgemäßen Art, wobei diese dritte Verfahrensvariante auch als eine Kombination der ersten und der zweiten Verfahrensvarianten angesehen werden kann. Das dritte Verfahren gemäß der Erfindung zeichnet sich nämlich dadurch aus, dass beim Weben der Kettfäden und Schussfäden zusätzliche Kettfäden und Schussfäden eingetragen werden, die außer dem Grundmaterial ihrer Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten, dass das Gewebe nach dem Webprozess einer thermischen Behandlung, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100°C und 200°C, unterzogen wird und dabei infolge der Wärmeeinwirkung die Schmelzfasern miteinander sowie mit dem Garnmaterial der diese Schmelzfasern enthaltenden Kettfäden und Schussfäden verschmelzen und dass das Gewebe anschließend abkühlt und dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Es werden also bei diesem dritten Herstellungsverfahren sowohl konventionelle Kett- und Schussfäden (ohne darin enthaltene thermoplastische Schmelzfasern) verwendet als auch weitere bzw. zusätzliche Kett- und Schussfäden mit thermoplastischen Schmelzfasern während des Webprozesses eingebracht bzw. eingetragen. An den Kreuzungspunkten, das heißt den Punkten, an denen sich die Kett- und Schussfäden kreuzen, welche thermoplastische Schmelzfasern enthalten, kommt es infolge der thermischen Behandlung zu einem Verschmelzen dieser Schmelzfasern, die sich anschließend nach der thermischen Behandlung im Zuge des Abkühlprozesses wieder verfestigen. Mit diesem dritten Verfahren können somit durch die zusätzlichen Kett- und Schussfäden mit den Schmelzfasern weitere vor- teilhafte Effekte erzielt werden. Ein möglicher Effekt ist, dass die Schmelzfasern bzw. die Kettfäden und Schussfäden mit den darin enthaltenen Schmelzfasern entsprechend der für das Endprodukt gewünschten Musterung bzw. Material-Dessinierung in das Gewebe eingebracht werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass die so in das Gewebe eingebrachten bzw. eingetragenen Kett- und Schussfä- den mit den Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden eine andere Farbe als die konventionellen Kett- und Schussfäden haben.

Erfindungsgemäß wird im Übrigen die Verwendung bestimmter Materialien zur Durchführung der vorgenannten Herstellungsverfahren vorgeschlagen, um damit letztlich die textilen Stoffe zu produzieren. Als thermoplastische Materialien der

Schmelzfasern werden bevorzugt Materialien wie Polyester (PES), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP) verwendet. Möglich ist es auch, für das Grundmaterial der Garne, das in den Kettfäden und Schussfäden eingesetzt wird, synthetische Materialien, vorzugsweise Polyester (PES), Polyamid (PA), Polypropylen (PP), Acryl, native Materialien, vorzugsweise Baumwolle, Wolle, Sisal oder Leinen, oder Mischungen dieser Materialien zu verwenden. Vorteilhaft ist es auch, in dem Material der Garne der Kettfäden und Schussfäden und gegebenenfalls auch der Schmelzfasern-Fäden metallische Bestandteile zu verwenden, wie zum Beispiel Stahl, Edelstahl, Kupfer usw. mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen von 0 bis 100 %. Durch die gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren stattfindende Wärmebehandlung kommt es bei einer Verwendung solcher metallischer Werkstoffe mit antistatischen und thermostabilisierenden Anteilen zu einem zusätzlichen antistatischen und zusätzlichen Stabilisierungs- und Verfestigungseffekt für den herzustellenden textilen Stoff. Die Materialzusammensetzung der gesamten Webkonstruktion ist mit allen vorgenannten Materialien möglich. Dabei kann von einer sogenannten „Sortenreinheit" ausgegangen werden, das heißt der erfindungsgemäß hergestellte textile Stoff besteht insgesamt nur aus einem einzigen Material, was insbesondere für spätere Recyclingzwecke vorteilhaft ist, oder es kann ein Materialmix in allen prozentual möglichen Anteilen erfolgen, das heißt die für die Kett- und Schussfäden sowie die Schmelzfasern verwendeten Materialien sind unterschiedlich. Für die Herstellung der Garne können alle bekannten und neuen Technologien angewendet werden, also zum Beispiel gesponnene Garne (OE-, Ring- Halbkamm-, Streichgarn), BCF-Garne (zum Beispiel Taslan, Intermingelt, hochgedreht / fixiert usw.) und veredelte Garne (zum Beispiel Effektzwirne usw.). Für die erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafte Garnstärken liegen im Bereich von Nm 0,5 bis Nm 40.

Es wurde schon gesagt, dass bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Herstellung des gewebten textilen Stoffes mit dem Schaft- oder Jacquard-Webverfahren erfolgt. Übliche Breiten sind dafür 140 cm bis 280 cm. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, den textilen Stoff nur Webdichten in Kette und Schuss in den Bereichen von 10 bis 30 Fd/cm herzustellen. Dieser Wertebereich bedeutet, dass die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten textilen Stoffe ein sehr hohe Dichte aufweisen. Diese hohe Dichte ist für verschiedene Anwendungen von großem Vorteil bzw. erlaubt erst derartige Anwendungen eines solchen gewebten textilen Stoffes. Dies gilt insbesondere für die Verwendung eines erfindungsgemäß hergestellten tex- tilen Stoffes als textiler Bodenbelag. Der erfindungsgemäße textile Stoff eignet sich also aufgrund seiner Herstellung und der daraus resultierenden Eigenschaften tatsächlich auch als Bodenbelag, der eine ernorm hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, ohne dass dieser Bodenbelag, wie bei den bisher dafür üblicherweise verwendeten Teppichbodenerzeugnissen ein Polgewebe aufweist. Der erfindungsgemäße Stoff, der als Bodenbelag oder„Bodenstoff' verwendet wird, hat also kein Polgewebe und ist sehr flach, gleichzeitig aber auch sehr stabil, verschleißfest und leicht.

Die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Stoffes ist aber nicht auf Bodenbeläge beschränkt, sondern so hergestellte textile Stoffe können praktisch überall ver- wendet werden, in denen ein solcher Stoff als Belag, Behang, Verkleidung, Be- Schichtung von Flächen in Frage kommt. Der Stoff kann also unter anderem als Wand- oder Deckenbelag , insbesondere in Innenräumen von Gebäuden oder außen an Gebäuden, in Fahrzeugen, als textiler Stoff für Boden-, Decken- und Wandverkleidungen von Gebäuden und Gebäudeteilen, in Fahrzeugen, als Dekorfläche für flächige Teile, insbesondere Platten und Paneele, als Laminieroberfläche für Möbel und sonstige Inneneinrichtungsgegenstände, als Beschichtung bzw. Verkleidung von Formteilen oder als Oberflächenbelag von Taschen, Beuteln, Koffern oder Schuhen eingesetzt werden. Eine mögliche Verwendung stellt also der Fahrzeugbereich dar. So kann ein erfindungsgemäßer Stoff auch als Bodenbelag in Flugzeugen benutzt werden und dort auch an seitlichen Panels oder auf Sitzen eingesetzt werden, da der erfindungsgemäß hergestellte Stoff zwar einerseits die schon genannten Eigenschaften hat, gleichzeitig aber auch so flach und flexibel ist, dass er nicht nur auf ebenen Flächen, sondern auch auf geformten Flächen angebracht werden kann. Das geringe Fertigwarengewicht des erfindungsgemäßen Stoffes, das vorzugsweise von 700 bis 8.000 g/m ² reicht, stellt übrigens einen erheblichen Vorteil für dessen Verwendung im Flugzeugbereich dar, wo es bekanntlich stets auf die Reduzierung des Gesamtgewichts des Flugzeugs ankommt. Dies gilt selbstverständlich auch für den Automobil- bereich, wo der erfindungsgemäße Stoff ebenfalls verwendet werden kann. Dort kann er beispielsweise im Bodenbereich des Fahrgastraums, aber auch im Kofferraumbereich eingesetzt werden.

Im Gebäudebereich kann der textile Stoff als Wandbelag, zum Beispiel an Akustik- wänden, eingesetzt werden. Durch die möglichen Musterungen bzw. Dessinierungen ergibt sich auch die Möglichkeit, beispielsweise bei solchen Wandverkleidungen den textilen Stoff als Oberflächendekor zu gestalten.

Gemäß der Erfindung wird im Übrigen vorgeschlagen, bei den drei oben beschriebe- nen Verfahren in einem weiteren Verfahrensschritt die Rückseite des textilen Stoffes mit einer Beschichtung zu versehen. Dabei kommen verschiedene Beschichtungen in Betracht, die als solche aber nicht neu sind. Sie werden nachstehend kurz beschrieben. So kommt zunächst eine Beschichtung mit Dispersionen mit dem an sich bekannten„Hotmelt-Verfahren" in Betracht. Derartige Dispersions- und Hotmelt- Beschichtungen können insbesondere für den Flugzeugbereich besonders geeignete Beschichtungen sein. Dazu zählen Hotmelt-Beschichtungen

1 . mit flammhemmenden Dispersionen

2. mit Hotmelt und einem schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES) und

3. mit Hotmelt und einem selbsthaftenden sowie schwer entflammbaren Vlies (zum Beispiel aus PES).

Die oben genannte Beschichtung mit Dispersionen kann übrigens mit den an sich bekannten Top-Down- und Pflatsch-Verfahren erfolgen (Trockenauftrag 150g/m ² bis 500 g/m ² ). Dabei werden auch die heutigen Anforderungen bzw. Vorschriften der Hersteller von Flugzeugen an den Brandschutz für solche Luftfahrzeuge erfüllt.

Ebenfalls kann mit einem Hotmelt-Verfahren auf die Rückseite des erfindungsgemäßen textilen Stoffes eine Beschichtung aus EVA (Ethylen-Vinyl-Acetat) aufgebracht werden.

Eine weitere Beschichtung mit dem Hotmelt-Verfahren kann in Gestalt eines Akustikvlieses erfolgen, also eines Vlieses mit schalldämmenden Eigenschaften, wobei das Vliesmaterial beispielsweise aus PES, PP oder Mischungen aus synthetischen Materialien besteht. Eine andere Beschichtungsvariante ist eine wasserundurchläs- sige Beschichtung bestehend aus einer Folie mit drei Schichten, nämlich zwei äußeren aus EVA bestehenden Schichten und einer dazwischen angeordneten PE- Schicht sowie einem Abdeckvlies.

Die Anmelderin hat bereits Versuche mit den vorgenannten Hotmelt-Beschichtungen für den erfindungsgemäßen textilen Stoff erfolgreich durchgeführt.

Für den Einsatz an Wänden, Boden-Paneelen, Panels im Innenbereich von Flugzeugen sowie bei Möbeln wird im Übrigen eine Beschichtung derart vorgeschlagen, dass auf der Rückseite des textilen Stoffes eine Laminierung mit einer bekannten Laminie- rungstechnologie erfolgt. Schließlich wird noch eine Beschichtung in der Weise angegeben, dass die Beschichtung auf der Rückseite des textilen Stoffes ein Schaummaterial ist. Eine sol- ches Schaumbeschichtungs-Material kann beispielsweise Polyurethan (PUR) sein und mit der an sich bekannten Hinterschäum-Technologie aufgebracht werden. Damit eignet sich eine solche Beschichtung vor allem für den Automotive-/Fahrzeug- bereich, also für die Verwendung des erfindungsgemäßen Stoffes als Belag bzw. Auskleidung für den Innenraum und den Kofferraum eines Kraftfahrzeugs.

Es wird außerdem mit einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, als Beschichtung eine selbsthaftende Beschichtung, vorzugsweise aus SBC-Klebstoffen (Styrol-Blockcopolymere) oder Acrylat-Klebstoffen, aufzubringen, an deren Außenseite eine abziehbare Kunststofffolie zum Schutz der Beschichtung vor der Verwendung des textilen Stoffs angebracht wird. Eine solche Schutzfolie hat den Zweck, dass der textile Stoff vor seiner Verwendung geschützt ist und dann, wenn der Stoff angebracht oder verlegt werden soll, zum Beispiel als Bodenbelag, die Schutzfolie entfernt, also zum Beispiel abgezogen wird, und dann infolge der Selbsthaftungswirkung der Beschichtung fest auf der betreffenden Fläche haftet.

Ein weiterer erfindungswesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes und des zu dessen Herstellung vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass die Außenkanten dieses Stoffes eine hohe Festigkeit aufweisen, was an den in dem Gewebe enthaltenen Schmelzfasern und der für diese vorgesehene Wärmebehandlung liegt. Die Außen- bzw. Seitenkanten eines so hergestellten textilen Stoffes besitzen also schon an sich eine hohe Festigkeit. Für die Verwendung insbesondere als textile Bodenbeläge bedeutet dies, dass anders als bei den bisher bekannten textilen Bodenbelägen, insbesondere Teppiche bzw. Teppichbodenbelägen, bereits von vorne herein ein fester stabiler Kantenbereich vorliegt. Eine zusätzliche Verfestigung der Außen- bzw. Seitenkanten des erfindungsgemäßen textilen Stoffes oder eines Zuschnitts desselben lässt sich erreichen durch Vernähen, durch bekannte konventionelle Schneidverfahren oder durch Scheidverfahren, bei denen die Schmelzfasern schmelzende Temperaturen eingesetzt werden, wie zum Beispiel Laserschneidverfahren, Thermoschneidverfahren (z.B. mit einem Heißdraht) oder Heißstanzverfahren. Die erfindungsgemäßen Verfahren erlauben also die Herstellung eines derartigen textilen Stoffes mit einer sehr hohen Kantenfestigkeit und Sau- berkeit.

Im Rahmen des Veredlungsprozesses, zu dem bereits die schon genannten möglichen Beschichtungen und Kantenverfestigungsmaßnahmen zählen, ist es auch möglich und von besonderem Vorteil, die Oberfläche des textilen Stoffes nach der ther- mischen Behandlung in einem zusätzlichen Veredlungsprozess durch einen Prägevorgang, Embossing (Prägen), Lasergravur, einen Bedruckvorgang oder Färbungen zu dessinieren. Der Bedruckvorgang kann beispielsweise als Plotterdruck oder Thermotransferdruck geschehen. Die vorgenannten Färbungen können beispielsweise in Gestalt einer Jiggerfärbung erfolgen.

Insbesondere für den Einsatz des textilen Stoffes im Fahrzeug- und Möbelbereich wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Verfahren gemäß der Erfindung vorgeschlagen, dass der textile Stoff durch einen Verformungsvorgang, vorzugsweise durch Verwendung eines Formziehteils, durch Verpressen oder durch Falzen, Bie- gen und dergleichen, zu einem Formteil verarbeitet wird. Es wurde schon oben die Möglichkeit der Verwendung eines so hergestellten textilen Stoffes insbesondere im Innenraum und Kofferraum von Kraftfahrzeugen, in Flugzeugen sowie bei Möbeln angesprochen. Die dort mit einem solchen Stoff zu versehenden Teile bzw. Flächen sind bekanntlich nicht immer eben. Um daher für diesen Anwendungsfall den textilen Stoff entsprechend vorzubereiten bzw. anzubringen, sieht diese vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass eine Verformung des textilen Stoffes mit einem entsprechenden Werkzeug (zum Beispiel einem Formziehteil) erfolgt. Auf diese Weise lässt sich der textile Stoff im Prinzip in jede Form bringen und damit auf jeden irgendwie geformten Körper bzw. Gegenstand aufbringen. Dies ist Übrigens ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Stoffes, denn dies lässt sich mit den bisher bekannten gewebten Stoffen und auch bei den bisher bekannten textilen Boden- und Wandbelägen nicht erreichen. Das neue Herstellungsverfahren und die auf diese Weise produzierten textilen Stoffe erlauben also eine Vielzahl von Produktanwendungen und sind daher nicht auf die vorstehend genann- ten Anwendungen beschränkt. Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischer Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht auf den mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kett- und Schussfäden, die aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten („Volleintrag"),

Fig. 2 eine Ansicht auf einen mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlich in das Gewebe eingebrachte Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser-Fäden („Wechseleintrag"), und

Fig. 3 eine Ansicht auf einen mit dem dritten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten gewebten textilen Stoff, bestehend aus Kettfäden und Schussfäden sowie zusätzlichen in das Gewebe eingebrachten Kett- und Schussfäden, die thermoplastische Fasern enthalten („Musterein- trag").

In Fig. 1 wird in einer vereinfachten Weise dargestellt die Konstruktion eines gewebten textilen Stoffes 1 , der mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, das hier mit dem Stichwort„Volleintrag" bezeichnet wird. Dieser Stoff 1 besteht zunächst aus einem Gewebe, dass in an sich bekannter Weise mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren mittels Kettfäden 2 und Schussfäden 3 gebildet wird. Diese Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten zusätzlich zum Grundmaterial ihrer Garne - zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Propylen (PP) - Schmelzfasern aus thermoplastischen Material. Die so zum Weben verwendeten Kettfäden 2 und Schussfäden 3 enthalten die Schmelzfasern, indem diese Schmelzfasern an die Kett- und Schussgarne der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 angezwirnt bzw. mit den Kett- und Schussgarnen durch Intermingeln verbunden sind. Diese Techniken des Anzwirnens bzw. Intermingeln sind an sich in der Textiltechnik schon bekannt und müssen daher hier nicht näher erläutert werden. In Fig. 1 ist nun an einem Kreuzungspunkt eines Kettfadens 2 und eines Schussfadens 3 mit einem Kreis verdeut- licht, dass dort die Schmelzfasern der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 infolge der Wärmebehandlung miteinander verschmelzen. Es wurde oben schon gesagt, dass diese Wärmebehandlung nach dem eigentlichen Webprozess stattfindet, und zwar vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°C. Dieser thermische Prozess erfolgt mit an sich bekannten Verfahren bzw. Geräten, also zum Beispiel Heißluft, Thermokalander, Infrarot, Ultraschall usw. Um eine möglichst gleichmäßige Temperaturbeaufschlagung und Schmelze der Schmelzfasern zu erreichen, empfiehlt es sich, das Gewebe für die thermische Behandlung in einen Spannrahmen einzuspannen. Nachdem diese thermische Behandlung erfolgt ist, kühlt das Gewebe ab (oder es wird abgekühlt). Die Schmelzfasern verfestigen sich dann wieder, und zwar infolge ihrer thermoplastischen Eigenschaften, so dass dann das gesamte Gewebe bzw. der so hergestellte gewebte textile Stoff dadurch stabilisiert und verfestigt wird. Die damit verbundenen Vorteile bzw. Wirkungen wurden schon oben in der Beschreibung näher erklärt, so dass auf eine Wiederholung an dieser Stelle verzichtet werden kann.

Der in Fig. 2 ebenfalls in vereinfachter Weise dargestellte gewebte textile Stoff 4 unterschiedet sich von dem Stoff 1 dadurch, dass er mit dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, dass hier vereinfacht als „Wechseleintrag" bezeichnet wird. Zur Herstellung des textilen Stoffes 4 werden ebenfalls Kettfäden 5 und Schussfäden 6 verwendet, die ebenso mit dem Schaft- oder Jacquard-Verfahren zur Bildung eines Gewebes verkreuzt werden. Anders als die Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des Stoffes 1 enthalten die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 jedoch keine Schmelzfasern. Stattdessen werden zur Herstellung des textilen Stoffes 4 zusätzlich in das Gewebe Schmelzfasern bzw. Schmelzfaser- Fäden 7 (in Schussrichtung) und Schmelzfaser-Fäden 8 (in Kettrichtung) eingebracht. In diesem Ausführungsbeispiel des textilen Stoffes 4 erfolgt diese Einbringung der Schmelzfaser-Fäden 7 und 8 so, dass sie einzeln im Wechsel mit den Kettfäden 5 und den Schussfäden 6 in das (hier in Fig. 2 nicht dargestellte) Riet eingezogen werden. Mit anderen Worten liegen also immer zwischen zwei benachbarten Kettfäden 5 oder zwei benachbarten Schussfäden 6 Schmelzfasern bzw. ein Schmelzfaser-Fäden 7 bzw. 8. Auf diese Weise ergeben sich Kreuzungspunkte zwischen den Schmelzfaser-Fäden 7 und den Schmelzfaser-Fäden 8. In Fig. 2 ist - durch einen Kreis veranschaulicht - ein solcher Kreuzungspunkt eines Schmelzfaser-Fadens 7 und eines Schmelzfaser-Fadens 8 markiert. Bei einem mit diesem in Fig. 2 darstellten textilen Stoff 4, der mit einem„Wechseleintrag" hergestellt ist, ergibt sich also die Stabilisierung und Verfestigung im Prinzip genauso wie bei dem textilen Stoff 1 gemäß dem ersten Herstellungsverfahren (Fig. 1), indem die Schmelzfasern der Schmelzfaser-Fäden 7 und der Schmelzfaser-Fäden 8 an ihren Kreuzungspunkten miteinander verschmelzen und anschließend infolge der Abkühlung dort aushärten, was zu der gewünschten Stabilisierung und Verfestigung führt.

Fig. 3 zeigt schließlich einen weiteren textilen Stoff 9, der mit dem oben genannten dritten Herstellungsverfahren hergestellt worden ist, das eine Kombination des ersten und zweiten Verfahrens darstellt und hier„Mustereintrag" genannt wird, weil sich damit besonders gut Material-dessinierte Gewebe herstellen lassen. Der textile Stoff 9 enthält also ein Gewebe, das zunächst aus konventionellen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 besteht. Diese Kettfäden 10 und Schussfäden 11 enthalten genau so wie die Kettfäden 5 und Schussfäden 6 des textilen Stoffes 4 keine Schmelzfasern. Zusätzlich zu den Kettfäden 10 und Schussfäden 11 werden beim Weben im Wechsel mit diesen Kettfäden 10 und Schussfäden 11 weitere Kettfäden 12 und Schussfäden 13 eingetragen, die außer dem Grundmaterial der Garne aus thermoplastischem Material bestehende Schmelzfasern enthalten. Wie schon im Falle der Kettfäden 2 und Schussfäden 3 des textilen Stoffes 1 enthalten also die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 Garne aus an sich bekannten Materialien, wie zum Beispiel Polyester (PES), Polyamide (PA) oder Polypropylen (PP), und zusätzlich die Schmelzfasern. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel findet somit an den Kreuzungspunkten der die Schmelzfasern enthaltenen Kettfäden 12 und Schussfäden 13 während der thermischen Behandlung eine Verschmelzung der Schmelzfasern und Stabilisierung der Kett- und Schussfäden 12 und 13 statt. Nach Beendigung dieser thermischen Behandlung kommt es dann ebenfalls zur Abkühlung und damit zur Stabilisierung und Verfestigung des textilen Stoffes 9. Es ist noch zu erwähnen, dass die in Fig. 3 dargestellte Herstellung des textilen Stoffes 9 dessen Musterung bzw. Dessinierung ermöglicht, indem die Kettfäden 12 und Schussfäden 13 mit den Schmelzfasern beispielsweise eine andere Farbe als die Kettfäden 10 und die Schussfäden 11 aufweisen.