Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion, wobei zunächst ungesättigte Monomere einer Polymerisation mit Hilfe von geeigneten Kataly- satoren unterworfen werden, dadurch gekennzeichnet, dass danach die auf diese Weise erhaltenen Polymere, welche mit der gesamten Menge oder einem Teil der nicht umgesetzten Restmonomere gequol- len sind, in einem letzten Schritt mit oberflächenaktiven Sub- stanzen und Wasser versetzt werden, wobei auch im letzten Schritt die erhaltenen Polymere nicht vollständig von den Restmonomeren getrennt werden.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine wässrige Polymerdispersion, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird, sowie deren Verwendung in verschiedenen Anwen- dungsbereichen.

Bei der Herstellung von wässrigen Polymerdispersionen treten häufig dann Schwierigkeiten auf, wenn auf das Gemisch aus Wasser, Polymer und Emulgator Scherkräfte einwirken müssen, um das, viskose Polymer in Wasser zu dispergieren und um zu kleinen Teil- chengrößen der Polymerdispersionen zu gelangen. Insbesondere bei Polymeren aus aliphatischen Olefinen beobachtet man erhebliche Probleme bei der Dispergierung in Wasser, welche u. a. auf die hohe Viskosität der Polyolefine zurückzuführen sind.

Aus der Veröffentlichung von Eckersley et al (Am. Chem. Soc., Div. Polymer Chemistry, 1977,38 (2), Seiten 630 und 631) ist ein Verfahren zur Herstellung von Dispersionen aus Polyolefinen in Wasser bekannt, bei dem zunächst die Polymerteilchen in einem Lösungsmittel gelöst werden und anschließend in Wasser emulgiert werden. Bei diesem Verfahren ist es u. a. notwendig, nach der Her- stellung des Polyolefins die nicht polymerisierten Restmonomere zu entfernen und nach dem Dispergierschritt das verwendete Lösungsmittel ebenfalls abzutrennen. Die Isolierung der Poly- olefine gefolgt von einem weiteren zusätzlichen Dispergierschritt ist aufwendig und mit zusätzlichen Kosten verbunden.

Weiterhin wird in der DE-A 19821746 ein Verfahren zur Herstellung von Dispersionen aus gepfropftem Kautschuk in Wasser beschrieben.

Hierbei werden zuerst Kautschuke aus Copolymeren des Ethylens mit anderen a-Olefinen und Dicyclopentadienen in kleine Stücke ge- schnitten, welche dann anschließend mit anderen Monomeren ge-

pfropft werden, nachdem sie vorher in Wasser suspendiert wurden.

Die Suspendierung in Wasser erfolgt dabei mit Hilfe eines Rührers, welcher nicht in der Lage ist, die Kautschukteilchen zu dispergieren. Diese werden dann zuerst in anderen Monomeren, ins- besondere Styrol aufgequollen und abschließend mit diesen anderen Monomeren gepfropft. Aus der DE-A 19821746 geht u. a. weder her- vor, wässrige Dispersionen aus solchen Polymeren herzustellen, noch, wie man zu möglichst kleinen dispergierten Polymerteilchen kommt. Außerdem ist das dort beschriebene Verfahren technisch recht aufwendig.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und ein neues Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion zu entwickeln, mit dem dieses ohne großen Aufwand erhältlich ist und welches darüber hinaus es ermöglicht, auch Polymerdispersionen mit einer kleinen Teilchengröße bereitzustellen.

Demgemäß wurde das eingangs definierte Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion gefunden. Weiterhin wurde eine neue wässrige Polymerdispersion entwickelt. Darüber hinaus er- streckt sich die vorliegende Erfindung auch auf die Verwendung der wässrigen Dispersion für Papieranwendungen, Anstrichlacke, Klebrohstoffe, Formschäume, Teppichrückenbeschichtungen oder pharmazeutische Anwendung. Die ebenfalls erfindungsgemäße Polymerdispersion kann auch in Polymerblends, beispielsweise als sogenannter Schlagzähigkeitsverbesserer verwendet werden.

Bevorzugte Ausführungsformen sind u. a. den Unteransprüchen zu entnehmen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer wässri- gen Polymerdispersion aus ungesättigten Monomeren werden diese zunächst einer Polymerisation mit Hilfe von geeigneten Katalysatoren unterworfen.

Hierfür geeignete Katalysatoren sind die in der Technik bekannten Katalysatoren zur Herstellung von Polyolefinen, im wesentlichen heterogene oder homogene Katalysatoren, welche auch geträgert werden können.

Bei den heterogenen Katalysatoren zur Polymerisation der unge- sättigten Monomere sind u. a. Zieglerkatalysatoren, Ziegler-Natta- Katalysatoren sowie Phillipskatalysatoren zu nennen. Ziegler- katalysatoren weisen neben einer titanhaltigen Feststoffkom- ponente a) noch Cokatalysatoren in Form von organischen Aluminiumverbindungen b) als aktive Bestandteile auf. Ziegler-Nat-

ta-Katalysatoren enthalten zusätzlich zu diesen Komponenten a) und b) noch Elektronendonorverbindungen c), insbesondere aliphatische Silanverbindungen, als sogenannte Stereomodifier. Phillipskataly- satoren, welche insbesondere zur Polymerisation von Ethylen ein- gesetzt werden, basieren im wesentlichen auf Chrom (VI)-oxiden, welche auf Kieselgel aufgebracht werden.

Geeignete homogene Katalysatoren sind vor allem organometallische Verbindungen von Übergangsmetallen der Gruppen 7 bis 10 des Periodensystems, welche gegebenenfalls auch verbrückt sein können und welche zusammen mit Cokatalysatoren eingesetzt werden können, wodurch letztlich neutrale oder kationische wirksame Verbindungen entstehen.

Derartige homogene Katalysatorsysteme sind u. a. aus den Publika- tionen M. K. Leclerc, R. M. Waymouth, Angew. Chem. Int. Ed. Engl.

1998,37, Seite 922 ff oder W. Spalek, F. Küber, A. Winter, J.

Rohrmann, B. Bachmann, M. Aulberg, V. Dolle, E. F. Paulus, Organo- metallics, 1994,13, Seite 954 ff oder aus Soga, Chemical Reviews 2000, Band 100, Nr. 4 bekannt.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können als Katalysatoren für die Polymerisation der ungesättigten Mono- mere organometallische Verbindungen enthaltend einen dreizähnigen Bisiminchelatliganden eingesetzt werden. Diese Verbindungen und ihre Herstellung werden beispielsweise in WO 01/07491, auf deren Lehre an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen wird, und den darin zitierten Dokumenten beschrieben. Diese organometallischen Verbindungen weisen als ein wesentliches Strukturelement einen dreizähnigen Bisiminchelatliganden auf. Diese dreizähnigen Ligan- den können z. B. aus 2,6-Diacetylpyridin durch Umsetzung mit pri- mären Aminen wie 2,6-Dibromanilin, 2,6-Dichloranilin, 2,6-Dibrom-4-methylphenylamin oder 2,6-Di-chlor-4-methylphenyl- amin erhalten werden (s. a. J. Org. Chem. 1967,32, 3246).

Bevorzugte organometallische Verbindungen enthaltend einen drei- zähnigen Bisiminchelatliganden sind : 2,6-Bis [1- (2, 6-dichlorophenylimino) ethyl] pyridin-ei- sen (II) chlorid, 2,6-Bis [1-(2, 6-dichloro-4-methylphenylimino) ethyl] pyridin-eisen- (II) chlorid, 2,6-Bis [1- (2, 6-dibromophenylimino) ethyl] pyridin-eisen (II) chlorid, 2,6-Bis [1- (2, 6-dibromo-4-methylphenylimino) ethyl] pyridin-eisen- (II) chlorid oder ein entsprechender-eisen (II) bromid- oder -cobalt (II) chlorid-Komplex.

In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können als Katalysatoren für die Polymerisation des Olefinkautschuks Diimin-Palladiumkomplexe eingesetzt werden.

Diese Verbindungen und ihre Herstellung werden beispielsweise in WO 00/77060, auf deren Lehre an dieser Stelle ausdrücklich ver- wiesen wird, und den darin zitierten Dokumenten beschrieben.

Bevorzugte Diimin-Palladiumkomplexe sind : [Bis-N, N'- (2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-2, 3-dimethyl-1, 3-butadien] palladium-acetoni- tril-methyl- (tetrakis (3, 5-bis- (trifluormethyl) phenyl) borat), [Bis-N, N-(2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-2, 3-dimethyl-1, 3-butadien] palladium-diethyle- ther-methyl- (tetrakis (3, 5-bis- (trifluormethyl) phenyl) borat), [Bis-N, N-(2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-2, 3-dimethyl-1, 3-butadien]-palladium-1-0-methyl- carboxypropyl- (tetrakis (3, 5-bis- (trifluormethyl) phenyl)) borat), [Bis-N, N-(2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-1, 3-butadien] palladium-n1-O-methylcarboxypro- pyl- (tetrakis (3, 5-bis- (trifluormethyl) phenyl) borat), [Bis-N, N- (1-naphthyl)-1, 4-diaza-2, 3-dimethyl-1, 3-butadien] pallad ium-ul-O-methylcarboxypropyl-(tetrakis (3, 5-bis- (trifluor- methyl) phenyl)) borat),, [Bis-N, N'- (2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-2, 3-dimethyl-1, 3-butadien] palladium-methyl- chlorid oder [Bis-N, N-(2, 6-diisopropyl- phenyl)-1, 4-diaza-1, 3-butadien] palladium-methyl-chorid.

In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah- rens können als Katalysatoren für die Polymerisation des Olefin- kautschuks Zirconocen-Komplexe eingesetzt werden. Diese Verbindungen und ihre Herstellung werden beispielsweise in WO 00/22010, auf deren Lehre an dieser Stelle ausdrücklich ver- wiesen wird, und den darin zitierten Dokumenten beschrieben.

Bevorzugte Zirconocen-Komplexe sind : Bis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (pentamethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid, Bis (methylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid, Bis (ethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid, Bis (n-butylcyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid und Bis (trimethylsilylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid Dimethylsilandiylbis (cyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (indenyl)-zirkoniumdichlorid,

Dimethylsilandiylbis (tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (indenyl)-zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid, Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichl orid, Dimethylsilandiylbis (-3-tert. butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-3-tert. butyl-5-ethylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-2-isopropylindenyl)-zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-2-tert. butylindenyl)-zirkoniumdichlorid, Diethylsilandiylbis (-2-methylindenyl)-zirkoniumdibromid, Dimethylsilandiylbis (-3-methyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-3-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-2-methylindenyl)-zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (-2-methylbenzindenyl)-zirkoniumdichlorid Dimethylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, Methylphenylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, Methylphenylsilandiylbis (2-methylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-methylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, (2-Isopropyl-4- (4-tert. butylphe- nyl) indenyl) (2-methyl-4- (4-tert. butylphenyl) indenyl) dimethyl- silylzirconiumdichlorid und die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah- rens können als Katalysatoren für die Polymerisation des Olefin- kautschuks über zwei 0-Atome, zwei N-Atome oder ein 0-und ein N- Atom gebundene organometallische Chelat-Komplexe von Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W oder den Seltenerdmetallen eingesetzt wer- den. Diese Verbindungen und ihre Herstellung werden beispiels- weise in WO 00/71593, auf deren Lehre an dieser Stelle ausdrück- lich verwiesen wird, und den darin zitierten Dokumenten beschrie- ben.

Bevorzugte Chelat-Komplexe dieser Art sind : Bis (2,2, 6,6-Tetramethylheptan-3, 5-dionato) titan (IV) diisopropoxid und Bis (2,2, 6,6-Tetramethylheptan-3, 5-dionato) titan (IV) dichlorid.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Verfahren können auch Co- katalysatoren eingesetzt werden ; geeignete Cokatalysatoren sind bekannt. Bevorzugt wird ein Cokatalysator, der kein ionisch ge-

bundenes Halogen enthält, eingesetzt. Beispielsweise eignen sich offenkettige oder cyclische Alumoxanverbihdungen, wie Methyl- aluminoxan (MAO), Borane, vorzugsweise mit Fluor oder Fluoralkyl- Gruppen substituierte Phenylborane, wie Tris (pentafluor- phenyl) boran oder Borate, wie Tetrakis (pentafluorphen) borat mit nichtkoordinierenden Gegenionen, vorzugsweise N, N-Dimethylanili- nium. Weitere geeignete Cokatalysatoren sind u. a. Phosphane oder Phosphorane.

Der Katalysator wird in der Regel in einem Molverhältnis von 1 : 100000 bis 1 : 1000, bezogen auf das Metall des Katalysators zu dem ungesättigten Monomeren eingesetzt.

Das Molverhältnis von Katalysator zu Cokatalysator beträgt im allgemeinen 1 : 0,01 bis 1 : 10000, insbesondere 1 : 0,1 bis 1 : 1000, bei Organoaluminiumverbindungen als Cokatalysator bevorzugt 1 : 10 bis 1 : 10000, besonders bevorzugt 1 : 20 bis 1 : 2000, insbesondere 1 : 30 bis 1 : 1000. Im Falle von Borver- bindungen als Cokatalysator beträgt das Molverhältnis Katalysator zu Cokatalysator bevorzugt 1 : 0,9 bis 1 : 2.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Katalysatoren können auch geträgert sein. Als Träger können insbesondere an- organische Oxide eingesetzt werden, beispielsweise Oxide des, Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder eines Metalls der I. oder der II. Hauptgruppe des Periodensystems. Als besonders be- vorzugtes Oxid wird neben Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid vor allem Siliciumoxid (Kieselgel) verwendet. Derartige Träger- substanzen weisen üblicherweise mittlere Teilchengrößen von 1 bis 1000 Fm, insbesondere von 5 bis 200 Mm auf.

Als ungesättigte Monomere eignen sich im erfindungsgemäßen Ver- fahren vor allem aliphatische Olefine. Daneben können als unge- sättigte Monomere auch vinylaromatische Monomere sowie Acryl- säure, Methacrylsäure oder deren Derivate eingesetzt werden.

Als aliphatische Olefine im Sinne der vorliegenden Erfindung kom- men lineare oder verzweigte Kohlenwasserstoffe mit zwei bis 26 Kohlenstoffatomen und einer, bevorzugt terminalen, Doppelbindung in Betracht. Geeignete a-Olefine sind zum Beispiel Ethen, Propen, 1-Buten, i-Buten, 1-Penten, 3-Methyl-oder 4-Methyl-l-penten, 1-Hexen, 3-, 4-oder 5-Methyl-l-hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Dodecadecen, 1-Hexadecen oder 1-Eicosen.

Für die Homopolymerisation von a-Olefinen gemäß dem erfindungs- gemäßen Verfahren werden bevorzugt Ethen und Propen sowie eben- falls bevorzugt 1-Buten, i-Buten, 1-Penten, 1-Hexen oder 1-Octen eingesetzt.

Bei der Copolymerisation von a-Olefinen kann auf beliebige bi- näre, ternäre oder höhere Gemische aus den vorgenannten a-Olefinen zurückgegriffen werden. Binäre Polymerisationsgemische können beispielsweise als Ausgangsmonomere Ethen und Propen, 1-Buten, i-Buten, 1-Penten, 1-Hexen oder 1-Octen enthalten. Eben- falls geeignet sind binäre Gemische auf der Basis von Propen und 1-Buten, i-Buten, 1-Penten oder 1-Hexen sowie Gemische aus 1-Buten mit i-Buten, 1-Penten oder 1-Hexen.

Besonders geeignet unter den binären Ausgangsgemischen sind Ethen/Propen, Ethen/1-Buten, Ethen/1-Penten, Ethen/1-Hexen und 1-Octene.

Geeignete ternäre Ausgangsgemische setzen sich beispielsweise zu- sammen aus Ethen und Propen sowie 1-Buten, i-Buten, 1-Penten, 1-Hexen oder 1-Octen. Geeignet sind ebenfalls Gemische aus Ethen und 1-Buten sowie als drittem Comonomer 1-Penten, 1-Hexen oder 1-Octen. Bevorzugt unter den ternären a-Olefingemischen sind solche aus Ethen, Propen und 1-Buten sowie aus Ethen, Propen und 1-Hexen.

Die vorab genannten aliphatischen Olefine können auch als Mischungen mit anderen Monomeren eingesetzt werden, die zwei oder mehr konjugierte oder nicht-konjugierte Doppelbindungen enthal- ten. Der Gehalt an anderen Monomeren in diesen Mischungen bezogen auf die Gesamtmasse aliphatischer Olefine kann bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt bis zu 15 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 10 Gew.-%, insbesondere bis zu 7 Gew.-% betragen. Solche anderen Monomere sind beispielsweise Butadien, Isopren, 2,3-Dimethyl- butadien, 1, 3-Pentadien, 1,3-Hexadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexa- diene, Dicyclopentadien, Norbornen, Piperylen, Cyclo-Diene wie 1,5-Cyclooctadien oder deren Mischungen. Bevorzugt kommen als an- dere Monomere in diesen Mischungen Diene mit nicht-konjugierten Doppelbindungen in Betracht ; in diesen Fällen wird eine Doppel- bindung zur Einpolymerisation in den Olefinkautschuk genutzt, die zweite Doppelbindung bleibt für eine ggf. in einem späteren Verfahrensschritt gewünschte Pfropfungsreaktion erhalten.

Als vinylaromatische Monomere für das erfindungsgemäße Verfahren sind beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Ethylstyrol, tert. -Butylstyrol, Vinyltoluol oder 1, 1-Diphenyl-

ethylen oder Mischungen davon geeignet. Besonders bevorzugt ist Styrol.

Weiter geeignete ungesättigte Monomere sind u. a. Acrylsäure, Methacrylsäure sowie deren Derivate, insbesondere deren Anhydride, Amide, Nitrile oder deren Ester. Hierbei sind ins- besondere die Ester der Acrylsäure oder der Methacrylsäure von C1-C30-Alkoholen, vorzugsweise n-Butylacrylat, iso-Butylacrylat, Ethylacrylat, Ethylhexylacrylat, Methylacrylat, Methylmethacrylat oder n-Butylmethacrylat, sowie Mischungen derartiger Monomere zu nennen.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Monomere weisen vorzugsweise einen Siedepunkt von weniger als 100°C, besonders bevorzugt von weniger als 70°C und insbesondere von weniger als 40°C auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist u. a. dadurch gekennzeichnet, dass die durch Polymerisation mit geeigneten Katalysatoren erhaltenen Polymere mit der gesamten Menge oder einem Teil der nicht umgesetzten Restmonomere gequollen sind. Der Anteil der nicht entfernten Restmonomere, in welchem die Polymere aufge- quollen werden, liegt bevorzugt bei mehr als 2 Gew.-%, vorzugs- weise bei mehr als 5 Gew.-%, insbesondere bei mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Polymeren. Das Vorliegen der nichtpoly- merisierten Restmonomere bewirkt u. a. eine Verringerung der Vis- kosität des erhaltenen Polymeren.

Die Polymerisation der ungesättigten Monomere kann entweder in diesen Monomeren selbst oder aber in einer Mischung dieser Mono- meren mit geeigneten Lösungsmitteln erfolgen. Als Lösungsmittel eignen sich aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen wie Pentan, Hexan, Heptan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Iso-Oktan, Benzol, Alkylbenzole wie Toluol, Xylol, Ethylbenzol oder Dekalin oder ge- eignete Gemische. Wird eine weitere Lösungsmittelkomponente verwendet, so liegt in der Regel der Anteil der ungesättigten Monomere an der Gesamtlösungsmittelmenge im Bereich von 80 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 85 bis 100 Gew.-%.

Die Polymerisation wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 0 und 150 °C, insbesondere zwischen 10 und 120 °C durchgeführt. Die Polymerisation kann auch mit geeigneten Reglern, beispielsweise mit Wasserstoff oder mit Aluminiumhydrid, wie Dibutylaluminiumhy- drid, kontrolliert werden.

Im Anschluß an die Herstellung der Polymere, welche mit der ge- samten Menge oder einem Teil der nicht umgesetzten Restmonomere gequollen sind, versetzt man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren im letzten Schritt die erhaltene Quellung zusammen mit ober- flächenaktiven Substanzen und Wasser, wobei auch in diesem letz- ten Schritt die erhaltenen Polymere nicht vollständig von den Restmonomeren getrennt werden.

Geeignete oberflächenaktive Substanzen sind neben Schutzkolloiden insbesondere Emulgatoren, welche bevorzugt verwendet werden.

Als Emulgatoren dienen z. B. Alkalisalze von längerkettigen Fett- säuren, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, alkylierte Arylsulfonate oder alkylierte Biphenylethersulfonate. Des weiteren kommen als Emulgatoren Umsetzungsprodukte von Alkylenoxiden, insbesondere Ethylen-oder Propylenoxid mit Fettalkoholen, -säuren oder Phenol, bzw. Alkylphenolen in Betracht. Bezogen auf die Menge an Polymeren werden vorzugsweise 0,1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 25 Gew.-% dieser Substanzen eingesetzt.

Auch im letzten Schritt werden die erhaltenen Polymere nicht vollständig von den Restmonomeren getrennt, d. h. bezogen auf die Menge des Polymeren, liegt der Anteil der nicht entfernten Rest- monomere noch bei mehr als 2 Gew.-%, insbesondere noch bei mehr, als 5 Gew.-%, ganz besonders bei mehr als 10 Gew.-%.

Die Herstellung der Polymerdispersion kann grundsätzlich in einem oder in mehreren Schritten erfolgen. Es kann sich dabei empfeh- len, die Polymerdispersion mit Hilfe einer mechanischen Scherung herzustellen. Auf diese Weise ist es möglich, die Teilchengröße der Polymerdispersion entsprechend einzustellen.

Derartige Polymerdispersionen haben üblicherweise mittlere Teilchengrößen (D 50 Gewichtsmittel) von 0,01 bis 5000 Fm, bevor- zugt von weniger als 1000 jim, insbesondere von weniger als 100 Fm.

Das D 50 Gewichtsmittel steht für den Durchmesser, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen Durchmesser oberhalb von diesem Wert <BR> <BR> und 50 Gew. -% der Teilchen einem Durchmesser unterhalb von diesem Wert aufweisen.

Die mechanische Scherung kann u. a. mit Hilfe eines sogenannten Ultraturrax, mit Hilfe eines schnell drehenden Rührers oder eines Ultraschallstabes erfolgen.

Es ist auch möglich, den ersten Schritt zur Herstellung der Polymerdispersion in Anwesenheit eines geeigneten Ultraschallge- räts (Ultraturrax, Ultraschallstab) oder eines schnell drehenden

Rührers durchzuführen und danach in einem zweiten Schritt einen Hochdruckhomogenisator zu verwenden.

Die Glastemperatur der erhaltenen Polymere von ungesättigten Mo- nomeren liegen üblicherweise im Bereich von-100 bis + 100 °C, insbesondere im Bereich von-90 bis + 80 °C.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin auch in der Weise abgewandelt werden, dass die erhaltenen Polymere aus ungesättigten Monomeren noch einem zweiten Polymerisationsschritt unterworfen werden, bei welchem den Polymeren weitere Monomere aufgepfropft werden. Derartige weitere Monomere, welche den Poly- meren aufgepfropft werden, können vor, während oder nach dem Zeitpunkt, an dem die erhaltene Quellung zusammen mit ober- flächenaktiven Substanzen mit Wasser versetzt wird, den Polymeren zugegeben werden. Bevorzugt werden die weiteren Monomere vor dem besagten Zeitpunkt zugegeben, wobei die hinzugefügten weiteren Monomere des zweiten Schritts dann auch als Lösungsmittel fungieren.

Geeignete weitere Monomere, welche dem Polymeren aufgepfropft werden können sind insbesondere vinylaromatische Monomere, Acryl- nitril oder aber Acrylsäure, Methacrylsäure sowie deren Derivate.

< Als vinylaromatische Monomere für das erfindungsgemäße Verfahren sind beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Ethylstyrol, tert. -Butylstyrol, Vinyltoluol oder 1, 1-Diphenyl- ethylen oder Mischungen davon geeignet. Besonders bevorzugt sind Styrol und a-Methylstyrol.

Als weitere Monomere können u. a. Acrylsäure, Methacrylsäure, so- wie deren Derivate, insbesondere deren Anhydride, Amide, Nitrile oder deren Ester verwendet werden. Hierbei sind insbesondere die Ester der Acrylsäure oder der Methacrylsäure von Cl-C30-Alkoholen, vorzugsweise n-Butylacrylat, iso-Butylacrylat, Ethylacrylat, Ethylhexylacrylat, Methylacrylat, Methylmethacrylat oder n-Butyl- methacrylat, sowie Mischungen derartiger Monomere zu nennen. Wei- tere geeignete Verbindungen sind vor allem Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylamid oder Methacrylamid.

Die weiteren Monomere, welche dem Polymeren aufgepfropft werden, haben ebenso wie die ungesättigten Monomere des ersten Poly- merisationsschritts u. a. die Aufgabe, die Viskosität der Polymere zu verringern. Die weiteren Monomere können bereits während der Entstehung der Polymere vorhanden sein oder aber nach Beendigung der Polymerisation hinzugefügt werden. Falls die Monomere bereits während der Bildung der Polymere vorhanden sind, unterstützen sie

die Dispergierung der Polymere in der Lösung. Die weiteren Monomere können auch mitpolymerisiert werden. Es empfiehlt sich, die weiteren Monomere zu einem Zeitpunkt dem Polymeren zum Zwecke der Pfropfung zuzuführen, an dem die ungesättigten Monomere noch nicht entfernt worden sind.

Falls die aus den wässrigen Polymerdispersionen erhältlichen Polymerpartikel als Schlagzähmodifizier dienen sollen, empfiehlt es sich als weitere Monomere (Pfropfmonomere) Styrol, Acrylnitril oder Methylmethacrylat einzusetzen. Falls die wässrigen Polymerdispersionen als Beschichtungen für Anstriche verwendet werden sollen, dann ist es vorteilhaft, diese mit geeigneten Vernetzern zu versehen, beispielsweise mit Acrylamid-N-alkylolen, Methacrylamid-N-alkylolen, wie z. B. Acrylamid-Methylolmethyle- ther, N-methylol-acrylamid, Methacrylamid-methylolmethylether, Butadien, Isopren, Dicyclopentadien oder Butandioldiacrylat.

Hierfür geeignet sind außerdem Anhydridgruppen oder acide Epoxy- gruppen, die mit Kationen wie Ca2+ oder Mg2+ vernetzt werden kön- nen.

Ebenso wie die ungesättigten Monomere können auch die weiteren Monomere (Pfropfmonomere) dazu verwendet werden, einerseits die Viskosität der erhaltenen Polymere zu verringern und andererseits kleinere Teilchengrößen zu erhalten., Bezogen auf die gesamte Menge aus ungesättigten Monomeren und Pfropfmonomeren liegt die Menge an Pfropfmonomeren üblicherweise im Bereich von 0 bis 90 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0 bis 60 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 0 bis 50 Gew.-%.

Die Pfropfreaktion wird üblicherweise radikalisch durchgeführt.

Die radikalische Polymerisation kann sowohl thermisch, beispiels- weise für Styrol, als auch mit Hilfe von geeigneten radikalischen Initiatoren gestartet werden.

Als radikalische Initiatoren kommen Peroxide, beispielsweise Diacyl-, Dialkyl-Diarylperoxide, Peroxyester, Peroxidicarbonate, Peroxiketal, Peroxosulfate, Hydroperoxide oder Azoverbindungen in Betracht. Bevorzugt verwendet man Dibenzoylperoxid, 1, 1-Di-tert.- butylperoxo-cyclohexan, Dicumylperoxid, Dilaurylperoxid, Azobis- isobutyronitril, sowie Natrium-, Kalium-oder Ammoniumpersulfate.

Als Hilfsmittel können Molekulargewichtsregler wie z. B. dimeres a-Methylstyrol, Mercaptane wie n-Dodecylmercaptan oder tert.-Do- decylmercaptan, Kettenverzweigungsmittel, Stabilisatoren oder Entformungsmittel zugesetzt werden.

Die Pfropfreaktion erfolgt üblicherweise bei Temperaturen von 5 bis 150 °C, insbesondere von 10 bis 100 °C, besonders bevorzugt bei 20 bis 90 °C.

Während der Quellung und der Zugabe der oberflächenaktiven Sub- stanzen empfiehlt es sich, Temperaturen von 0 bis 300°C, ins- besondere 10 bis 250°C und besonders bevorzugt 20 bis 220°C einzu- stellen.

Um die Polymere zusammen mit den Monomeren in eine stabile Dispersion zu bringen, können übliche Apparaturen wie zum Bei- spiel Rotor-Stator-Maschinen (Ultra-Turrax oder Disparx der Firma IKA, Staufen), ähnliche Aggregate der Firmen Cavitron oder Supa- ton, oder aber Apparate wie in der US-A 5,816, 700 beschrieben, eingesetzt werden. Weiterhin sind hierfür geeignet intensiv mischende Inline-Mischer, schnelllaufende Einwellenmischer mit unterschiedlichen Misch-und Förderzonen (DE-A 3903007) oder aber gleichsinnig rotierende Zweischneckenmaschinen, sowie Hochdruck- homogenisatoren.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch in der Weise ausgestal- tet werden, dass der Druck nach Beendigung der Dispergierung der Polymere in Wasser ähnlich hoch ist wie der vor der Disper- gierung. Es kann sich auch empfehlen, die weiteren Monomere, welche dem Polymeren aufgepfropft werden, vor dem Zeitpunkt zuzu- geben, an dem die erhaltene Quellung zusammen mit oberflächen- aktiven Substanzen mit Wasser versetzt wird.

Weiterhin kann die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Quellung zusammen mit oberflächenaktiven Substanzen sowie weiteren Polymeren, Füllstoffen, Hilfsstoffen und Pigmenten mit Wasser versetzt werden.

Es ist auch möglich, der wässrigen Polymerdispersion zusätzlich Verträglichkeitsvermittler, welche die Morphologie zwischen den Polymeren und den auf ihnen aufgepfropften Monomeren ändern, zu- zusetzen. Die Verträglichkeitsvermitteler können auch die Ver- teilung und die Morphologie der weiteren Polymeren, Füllstoffe, Hilfsstoffe und Pigmente positiv beeinflussen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ohne großen Aufwand leicht durchzuführen und ermöglicht es u. a., auch Polymerdispersionen mit einer kleinen Teilchengröße herzustellen. Darüber hinaus eignet es sich vor allem zur Herstellung von wässrigen Dispersionen von Polyolefinen, welche sonst nur sehr schwer zugänglich sind.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen ebenfalls erfindungsgemäßen wässrigen Polymerdispersionen weisen vorzugs- weise eine mittlere Teilchengröße (D 50 Gewichtsmittel) von 0,01 bis 20 pm, insbesondere von 0,03 bis 15 zum und besonders bevorzugt von weniger als 5 pm auf. Falls sie als Filme oder Schlagzäh- modifizierer eingesetzt werden, haben sie bevorzugt mittlere Teilchengrößen von weniger als 2 pm, insbesondere mittlere Teilchengrößen von weniger als 1 fi.

Die Teilchengröße lassen sich mit Lichtstreumethoden bestimmen.

Einen Überblick findet man in D. Distler (Herausgeber)"Wäßrige Polymerdispersionen", Wiley-VCH Verlag, 1. Auflage, 1999, Kapitel 4.

Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen wässrigen Polymerdispersionen als Polymere Copolymere des Ethylens.

Die erfindungsgemäß hergestellten wässrigen Dispersionen lassen sich in zahlreichen Anwendungen vorteilhaft verwenden, wie beispielsweise Papieranwendungen wie Papierstreicherei oder Ober- flächenleimung, weiterhin Anstrichen und Lacken, Bauchemikalien, Klebrohstoffe, Formschäume, Textil-und Lederapplikationen, Tep- pichrückenbeschichtungen, Matratzen oder pharmazeutischen Anwen- dungen. Die erhaltenen Poymerdispersionen können auch als Mattie- rungsmittel eingesetzt werden. Es ist auch möglich, die erhaltenen Polymerdispersion zusammen mit anderen Polymeren ein- zusetzen.

Beispiel A. Herstellung eines Ethen/Propen-Lösungspolymeren 10 mg Bis (n-Butylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid wurden in 10 ml wasser-und sauerstofffreiem Toluol (Fa. Aldrich) in einem Schlenkrohr unter Argon Schutzgas gelöst und bei Raum- temperatur mit 16 ml MAO Lösung (Methylaluminoxan, 10 % in Toluol, Fa. Aldrich) versetzt und für 5 min gerührt.

Ein ausgeheizter, inertisierter Edelstahlautoklav (0,3 L) mit elektrischer Heizung und mechanischem Rührer wurde bei Raum- temperatur mit 30 g Propen befüllt. Danach wurde Ethen bis zu einem Druck von 20 bar aufgepresst. Nachdem die Mischung 5 min gerührt wurde, förderte man die Katalysatorlösung mit einer HPLC Pumpe in 2 min in den Autoklaven. Das Gemisch wurde auf 50°C geheizt und nach 2 h auf Raumtemperatur abge-

kühlt. Beim Entspannen auf Normaldruck erhält man ein noch mit Propen gequollenes, viskoses Polymer.

B. Herstellung einer Polyethylen-co-Propylen Dispersion Das aus dem Schritt A erhaltene gequollene Copolymer wurde in einen 500 ml Kolben mit Turrax (Fa. ) überführt. Zu diesem gab man bei Raumtemperatur ein Gemisch aus 100 ml Wasser und 6 g Disponil FES 77 (Emulgator der Fa. Henkel) in 10 min unter intensivem Rühren zu. Die Teilchengröße entstandenen Suspension wurde unter einem Lichtmikroskop vermessen und be- trug ca. 10 Fm. Die Suspension wurde danach bei Raumtempera- tur drei mal mit Hilfe eines Hochdruckhomogenisators (Typ NS 1001 L Panda der Fa. Niro Soavi) homogenisiert. Man erhielt eine weiße Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 13 %. Der mittlere Teilchendurchmesser der Copolymerisatdispersion wurde durch dynamische Lichtstreuung auf 220 nm bestimmt. Die Filtration der Dispersion über ein 45 Fm Filtergewebe ergab einen Kuagulatgehalt von 0,2 %. Die Dispersion ist über Wochen stabil ohne aufzurahmen oder sich abzusetzen.

C. Herstellung einer Polypropylen Dispersion 5 mg des Zirkoniumkomplexes 1 (Herstellung : B. Rieger et al,.

Z. Naturforsch., Part B 1994, 49, 451. ) wurden in einem Schlenkrohr unter Argon Schutzgas bei Raumtemperatur in 5 ml einer toluolischen Lösung von MAO (Methylaluminoxan, 10 % Fa.

Aldrich GmbH) gelöst und 5 min bei 20 °C gerührt.

Ein ausgeheizter, inertisierter Edelstahlautoklav (1,2 L) mit elektrischer Heizung, einem Ölgefüllten Heiz/Kühlmantel und mechanischem Rührer wurde bei Raumtemperatur mit 200 g Propen und 200 g iso-Butan befüllt. Nachdem die Mischung auf 40 °C erhitzt wurde dosierte man per HPLC Pumpe die Katalysatorlösung in 1 min in den Autoklaven. Nach 5 h Stun- den bei 40 °C wurde die Reaktion durch Aufpressen von Kohlen- dioxid bis 20 bar beendet.

In einem zweiten Rührbehälter aus Stahl (2,5 L) mit mechnai- schem Rührer wurde eine Lösung von 25 g n-Dodecylbenzolsulfo- nat Natriumsalz und 100 g Disponil FES 77 (30% in Wasser, Fa.

Cognis) in 500 g Wasser vorgelegt und auf 80 °C temperiert.

Über ein Steigrohr wurde die Polypropylenlösung in den größe- ren Rührbehälter mit Hilfe von Stickstoffüberdruck umgepresst und bei 2000 UPM emulgiert. Aus Grobemulsion wurde durch se- quenzielles passieren durch einen dynamischen Mischer (15000 UPM, Typ MT5000, Fa. Kinematica) und einem Hochdruck-

homogenisator bei 80 °C (Typ NS 1001 L Panda der Fa. Niro Soavi) eine Feinemulsion hergestellt, die in eine Stahlbehäl- ter (5 L) geleitet wurde. Nach entspannen des Gemischs auf Normaldruck, wurde die Dispersion durch Einleitung von Stick- stoff über eine eingebaute Fritte vom restlichen iso-Butan befreit. Man erhielt eine Dispersion mit 23 % Feststoff- gehalt. Der mittlere Teilchendurchmesser betrug 290 nm. Durch Trocknen von 5 g Dispersion bei Raumtemperatur in einem Poly- ethylenschälchen erhielt man einen elastischen Polypropylen- film. Aus dem getrockneten Film ermittelte man das Molekular- gewicht per GPC mit massengemitteltem Molgewicht von 180000 g/mol (Polydispersität 1,9).