GASTAN, Edin (Breite Strasse 17c, Ronnenberg, 30952, DE)
BEHRENS, Bernd-Arno (Am Alten Schiessstand 6, Harsum, 31177, DE)
LANGE, Fabian (Auf der Papenburg 19, Hannover, 30459, DE)
GASTAN, Edin (Breite Strasse 17c, Ronnenberg, 30952, DE)
BEHRENS, Bernd-Arno (Am Alten Schiessstand 6, Harsum, 31177, DE)
| Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Werkstücken oder Pressungen umfassend die Schritte a) Bestimmen der Dichtenverteilung in einem Werkstück oder Pressung; b) Ermitteln der Position und Form mindestens eines Elements zur Beeinflussung der Dichteverteilung im Werkstück oder Pressung; c) Einbringen von mindestens einem Element an mindestens eine im Schritt b) bestimmte Position des zu sinternden Werkstückes oder der Vorform; d) Verdichten des zu sinternden Werkstückes oder der Vorform, um einen Pressung zu erhalten, wobei das mindestens eine eingebrachte Element die Dichteverteilung im Pressung verändert. 2. Verfahren nach Anspruch 1 , weiterhin umfassend den Schritt des Sinterns des im Schritt d) erhaltenen zu sinternden Werkstücks oder Presslings. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element mindestens einen Durchmesser bzw. eine Dicke von mindestens 0,1 mm aufweist. 4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element einen mittleren Durchmesser bzw. Dicke von maximal 50 mm aufweist. 5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die einzubringenden Elemente einen mittleren Durchmesser bzw. eine mittlere Dicke zwischen 0,1 -10mm senkrecht zur Pressrichtung verlaufenden Achse aufweist. 6. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element ein nicht-kantiges Element ist, insbesondere in Form von Linsen, Kugeln, gegebenenfalls offenen Ringen, Geflechten oder Stäben. 7. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element eine eckige Form aufweist. 8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element den gleichen thermodynamischen Ausdehnungskoeffizienten wie das Pulver aufweist. 9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine einzubringende Element die gleiche Dichte wie das verdichtete Pulver in der Umgebung des Elements aufweist. 10. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Element ein vom Pulver verschiedenes Material, dass ein magnetisches Element oder ein Sensorelement, ist. 1 1. Werkstück erhältlich nach mindestens einem Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10. 12. Werkstück nach Anspruch 1 1 , wobei dieses ein Halbzeug oder ein Bauelement ist. 13. Werkstück nach einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei dieses ein Zahnrad, eine Zahnriemenscheibe, ein Komposit-Werkstück, ein Gleitlager; eine Lagerschale, oder eine Keramik ist. |
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Pressungen.
Genauer betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Pressungen, wobei nach Bestimmung der Dichten im Werkstück die Position und
Form mindestens eines Elements zur Beeinflussung der Dichteverteilung im
Werkstück ermittelt wird und durch Einbringen von diesem mindestens einem
Element an eine vorbestimmte Position des Werkstücks oder Vorform, dessen
Dichteverteilung beeinflusst wird. Dieses Werkstück oder Vorform wird dann zur Herstellung des Presslings verdichtet, um anschließend z.B. gesintert zu werden.
In einem weiteren Aspekt richtet sich die vorliegende Erfindung auf diese erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Werkstücke, insbesondere Halbzeuge oder Bauelemente.
Stand der Technik
Die Pulvermetallurgie befasst sich mit der Gewinnung von Pulvern aus Metallen, Metalllegierungen und Metallverbindungen (z.B. Carbiden, Boriden, Siliciden, Nitriden, Oxiden und Metallen) und deren Verarbeitung zu Halbzeugen und Fertigteilen, wie Bauelementen.
Bei diesem Urformverfahren werden Pulver mit Korngrößen - je nach Herstellungsverfahren - unter 0,5 mm (etwa 0,1 bis 500 μm) in Formwerkzeugen zumeist mechanisch verdichtet und im Allgemeinen bei hohen Temperaturen durch Sintern unter Schutzgas zu Fertigteilen verfestigt.
Das Pressen wird bei Raumtemperatur (Kaltpressen), verschiedentlich aber auch bei höheren Temperaturen (Heißpressen) in Formen aus verschleißfestem bzw. auch warmfestem Stahl vorgenommen.
Die Sintertemperatur (zum Zusammenwachsen der Teilchen durch Diffusion) liegt bei Einstoffsystemen etwa in der Größenordnung von 2/3 bis 4/5 der absoluten Schmelztemperatur in Grad Celsius des Metalls, bei Mehrstoffsystemen oft oberhalb des Schmelzpunkts der niedrigstschmelzenden Komponente. Bei heterogenem Aufbau der Pulvermischung kann schon eine geringe Menge an flüssiger Phase vorliegen. Allerdings muss ein durchgreifendes Aufschmelzen vermieden werden.
So werden Bronzen u.a. z.B. bei 600 °C bis 800 0 C gesintert, Eisenlegierungen zwischen 1000 0 C und 1300 0 C, Hartmetalle bei 1400 0 C bis 1600 0 C und die hochschmelzenden Metalle wie Molybdän, Wolfram, Tantal, zwischen 2000 0 C und 2900 0 C.
Mit Zunahme des Pressdrucks (üblicherweise im Bereich von 500 bis 1000M Pa), der Sinterzeit und der Sintertemperatur sowie mit Abnahme der Korngröße nimmt die Dichte des Presslings bzw. des Werkstücks zu, bis zu dem Erzielen eines nahezu porenfreien Werkstücks.
Entsprechend sind die gewünschten Porositätsgrade durch Variieren der genannten Parameter gezielt einstellbar.
Zur Herstellung der Fertigteile oder Halbzeuge wird überwiegend die Formgebung durch Kaltpressen in formgebenden, verschleißfesten Werkzeugen durchgeführt, um einen Pressung zu erhalten. Zur besseren Verdichtbarkeit des Pulvers wird aber auch ein Heißpressen oder ein Drucksinterverfahren eingesetzt.
Alternativ gibt es die Verfahren des Explosionsverdichtens, des Strangpressens und Pulverwalzens der aus Pulver bestehenden Vorform. Eine Formgebung ohne Verdichtung ist ebenfalls möglich, indem die Pulver durch einfaches Schütten oder durch Einbringen von Pulveraufschwemmungen in Flüssigkeiten (Schlickergießen) in die Form eingebracht werden und diese dann ohne Verdichten gesintert werden.
Als Ergebnis werden sehr poröse Werkstücke nach dem Sintern erhalten, wie z.B. Metallfilter. Mit steigendem Pressdruck nehmen das Verdichtungsverhältnis und entsprechend auch die Dichte, sowie die Raumausfüllung zu und der Porösitätsgrad entsprechend ab. Da die Druckfortpflanzung in Pulvermischungen infolge der Verluste durch Reibung und Verformung nicht, wie bei Flüssigkeiten, gleichmäßig erfolgt, ist zur Erzielung einer möglichen einheitlichen Verdichtung und damit auch einer einheitlichen Werkstoff beschaffen heit die Höhe des Presslings bzw. sein Höhen/Durchmesser-Verhältnis auf etwa 2:1 , in günstigen Ausnahmefällen auf 3:1 begrenzt. Zur gleichmäßigen Verdichtung von mehrstufigen Teilen sind zwangsläufig aufwendige Werkzeuge mit mehreren Stempeln mit unterschiedlichen Verfahrenwegen erforderlich. Bei spröden Werkstoffen wiederum wird zu besseren Verdichtung vor allem bei Pulvern das Heißpressen angewendet.
Bei Verbundwerkstoffen wird zum Erzielen einer hohen Verdichtung bei relativ geringem Pressdruck das Drucksintern eingesetzt. Zu einer besseren Verdichtung führt ebenfalls das isostatische Pressen, bei dem ein Probekörper in verschlossener plastischer Hülle (Gummihülle) in einer Kompressionsflüssigkeit durch Beaufschlagung mit einem Kolben allseits einem sehr hohen Druck ausgesetzt wird. Höhere, bei schwierig verpressbaren Pulvern erforderliche Pressdrücke können auch durch Explosionsverdichten erreicht werden.
Ein Problem von gesinterten Werkstücken ist deren Festigkeitseigenschaft. Bei Werkstücken spielt die Riss- bzw. Bruchneigung eine wichtige Rolle. Dabei hat z.B. die Porosität des Werkstücks einen Einfluss auf die Bruchzähigkeitswerte von gesinterten Werkstücken. Aber auch Fremdteile, sowie alle Gefügebereiche mit sich sprunghaft ändernden Eigenschaften, wie z.B. Phasengrenzen, werden als negative Faktoren für die Riss- bzw. Bruchneigung angesehen. Daher wird üblicherweise versucht, das Pulver so homogen wie möglich zu gestalten. D.h., es wird allgemein davon ausgegangen, dass aufgrund des Vorhandenseins von Fremdteilen oder Pulver mit heterogenen Bestandteilen unterschiedlicher Durchmesser die Rissneigung zunimmt und somit die Festigkeit des Werkstücks verschlechtert ist.
Die DE 196 07 709 beschreibt z.B. ein keramisches Kompositmaterial, das sich durch ungezieltes Einbringen von verschiedenen Partikelgrößen den Umstand zu Nutze macht, dass hierdurch zwar eine Festigkeitsverbesserung des Bauteils auftritt, aber durch das diskontinuierliche Gefüge aus Bestandteilen kleineren Durchmessers und Bestandteilen größeren Durchmessers die größere Gefügebestandteile als bruchauslösende Fehlstellen wirken. Das heißt es wird gezielt der Effekt des Brechens der größeren Gefügebestandteile ausgenutzt, um die Beständigkeit zu verbessern. Die unterschiedlich großen Gefügebestandteile liegen dabei statistisch verteilt. Vor. Dadurch ist das hierin beschriebene Schleifpapier besonders beständig und lange einsetzbar.
Aus der EP 406 578 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sinterkörpers aus Aluminiumoxid und teilstabilisierendem Zinkoxid und die Herstellung eines Pulvers zur Sinterung bekannt. Hierbei wird die notwendige Homogenität der beiden
Bestandteile hervorgehoben. Des Weiteren wird durch das gezielte Einbringen von
Zirkoniumoxid eine Teilstabilisierung des Sinterkörpers hervorgerufen. Allerdings wird das Zirkoniumoxid nicht lokal eingesetzt, sondern dem Aluminiumoxid insgesamt zugemischt und liegt dann statistisch verteilt vor.
Es besteht nach wie vor ein großer Bedarf an einer Verbesserung der Festigkeitseigenschaften und eine Beeinflussung des Sinterverzugs und eine Rissbildung und einen Bruch des Werkstückes entgegen zu wirken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren bereitzustellen, bei denen die gezielte Dichtebeeinflussung von Pressungen die Festigkeitseigenschaften später zu fertigender Werkstücke erhöht und somit die Eigenschaften des Werkstücks oder Bauelements homogenisiert.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung solcher Werkstücke mit verbesserten Festigkeitseigenschaften und verminderter Riss- bzw. Bruchneigungen.
Erfindungsgemäß wird dies mit einem Verfahren erreicht, bei dem in einem ersten Schritt die Dichteverteilung eines z. B. Werkstücks oder eines Presslings bestimmt wird. Dann wird die Position und Form mindestens eines Elements zur Beeinflussung der Dichteverteilung im Werkstück oder Presslings ermittelt. Anschließend wird dieses mindestens eine Element an mindestens eine vorbestimmte Position im zu sinternden Werkstück oder Vorform eingebracht und anschließend das zu sinternde Werkstück bzw. die Vorform verdichtet, um einen Pressung zu erhalten.
Diese eingebrachten Elemente können aufgrund seiner Position, seiner Form und seiner Größe die Dichteverteilung im Pressung derart verändern, dass die Rissneigung oder Bruchneigung reduziert und somit eine Festigkeitssteigerung erreicht wird, indem die Dichteverteilung im Werkstück homogener ist.
Vorliegend wurde festgestellt, dass im Gegensatz zur allgemeinen Auffassung durch das Einbringen von Elementen vorbestimmter Form und Größe in vorbestimmten Positionen des Formstücks aus dem Pulver die Dichteverteilung im Werkstück verbessert wird und die gezielte Verwendung bestimmter Formen und Größen der Elemente zur Dichtebeeinflussung des Werkstücks führt. Dieses zieht wiederum eine gezielte Beeinflussung und Verbesserung der Festigkeitseigenschaften nach sich.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße Verfahren weiterhin den Schritt des Sinterns des verdichteten Presslings bzw. des zu sinternden Werkstücks.
Die Verdichtung des Formwerkstücks aus Pulver kann gemäß bekannten Pressverfahren erfolgen. Möglich sind die Presslingserzeugung für Sinterbauteile, heißisostatisches Pressen, kaltisostatisches Pressen, Matrizenpressen bzw. Axialpressen (einseitig/ zweiseitig).
Im Folgenden wird unter Pulver ein Haufwerk von Teilchen, üblicherweise mit Teilchengrößen kleiner als 1 mm verstanden, wie in der EN ISO 3252 definiert.
Unter Dichteverteilung wird der mengenmäßige Nachweis von unterschiedlichen Dichten innerhalb eines gepressten oder gesinterten Körpers verstanden.
Sintern ist dabei eine Wärmebehandlung von Pulvern oder Presskörpern bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes des Grundwerkstoffes, um die Festigkeit durch metallurgische Bindung seiner Partikel untereinander zu erhöhen.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das mindestens eine einzubringende Element einen mindestens zehnfachen Durchmesser des mittleren Durchmessers des Pulvers auf, wie mindestens einen Durchmesser von 0,1mm. Unter Durchmesser bzw. Dicke wird dabei bei kugel- oder plättchenförmigen Elemente der Durchmesser und bei eckigen oder kantigen Formen die Dicke bezogen auf die senkrecht zur Pressrichtung verlaufenden Achse verstanden, wobei diese Ausdrücke synonym verwendet werden.
Weiterhin bevorzugt weist das mindestens eine einzubringende Element eine maximal Dicke von 50mm auf.
Unter mittlerem Durchmesser des Pulvers wird der gemittelte Durchmesser des zu pressenden Pulvers verstanden.
Bevorzugt liegt der Durchmesser bzw. die Dicke des Elements zwischen 0,1- 10 mm.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Form des mindestens einen einzubringenden Elements ein nicht-kantiges Element. Dieses nicht-kantige Element kann insbesondere in Form von Linsen, Kugeln, gegebenenfalls offenen Ringen, Geflechten oder Stäben vorliegen.
Alternativ können die einzubringenden Elemente auch eine eckige Form aufweisen.
Die Anzahl und Form der einzubringenden Elemente in einem Werkstück oder Sinterwerkstoff können variieren. Es können sowohl Linsen als auch Kugeln in einem
Werkstück vorliegen. Die Anzahl der einzubringenden Elemente ist nicht besonders eingeschränkt. Bevorzugt wird mindestens ein Element, wie mindestens zwei
Elemente eingebracht. Die Menge der einzubringenden Elemente und deren Form und Größe wird bei der Ermittlung der Dichteverteilung im Werkstück oder Pressung bestimmt.
Die einzubringenden Elemente werden dabei im Zentrum oder der Nähe von zu beeinflussenden Stellen platziert, wie sie durch die Bestimmung der Dichteverteilung erkannt wurden.
Die Bestimmung der Dichteverteilung kann mit üblichen Verfahren erfolgen, z.B. mit einem Computertomographieverfahren oder durch Messung der Absorption von Gamma Strahlen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist das mindestens eine einzubringende Element dieselbe Dichte wie das verdichtete Pulver in der Umgebung des Elements auf.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Elemente denselben thermischen Ausdehnungskoeffizienten wie das Pulver auf.
Das Element kann dabei eines sein, das aus dem gleichen Material wie das Pulver besteht. Alternativ kann das einzubringende mindestens eine Element aus einem anderen Material bestehen. So kann dieses Element je nach Anforderung z.B. ein magnetisches Element oder ein Sensorelement sein. Diese können z.B. als Drehzahlmesssensor verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es unter Einbringung der Elemente in vorbestimmter Form, Größe und Position die Dichteverteilung des Werkstücks positiv zu beeinflussen und diese Dichteverteilung homogener zu gestalten. Daraus resultiert eine Verringerung des Sinterverzuges und eine Erniedrigung der Rissneigung des Werkstücks und somit eine damit einhergehende Festigkeitssteigerung.
In einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung Werkstücke bzw. Presslinge bereit, erhältlich nach mindestens einem erfindungsgemäßen Verfahren. Diese Werkstücke zeichnen sich durch angepasste Dichteverteilung und einer geringeren Riss- bzw. Bruchneigung aus.
Bevorzugt handelt es sich bei diesen Werkstücken bzw. Sinterwerkstoffen um Halbzeuge oder Bauelemente, insbesondere handelt es sich bei den Werkstücken bzw. Sinterwerkstoffen um Bauelemente oder Halbzeuge, wie Zahnräder, Gleitlager, Keramiken, Lagerschalen. Zahnriemenscheiben, oder Komposit-Werkstücke bzw. Komposit-Werkstoffe,
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Figur 1 zeigt die Dichteverteilung eines Querschnitts eines Werkstücks, hier eine Zahnriemenscheibe. Wie zu erkennen ist, liegen Bereiche niedriger Dichte und somit Schwachstellen bzw. Bereiche erhöhter Rissneigung in den inneren Übergangsbereichen.
Durch gezieltes Einbringen von Partikeln kann die Dichteverteilung im Werkstück gezielt beeinflusst werden.
In der Figur 2 wird ein Einbringen von kugelförmigen Elementen dargestellt. Die Veränderung der Dichteverteilung gegenüber der Darstellung in der Figur 1 wird deutlich. Gleiches ist den Figuren 3 bis 8 zu entnehmen. Hier wurden Elemente verschiedener Form und Größe in das Werkstück eingebracht und die verbesserte Dichteverteilung dargestellt
Beispielhaft wurde eine Zahnriemenscheibe entsprechend der Norm ISO 13050 gefertigt. Dabei wurde ein ECKA Alumix 13 Aluminiumpulver verwendet mit einer mittleren Partikelgröße von 75 μm. Hergestellt werden soll eine PKW - Zahnriemenscheibe (Zahnkopfdurchmesser 56mm, Höhe 24 mm,
Außendurchmesser 56mm; Innenbohrung 16mm; Innenhöhe 20 mm), Innerer Absatz 5 mm, Zahnkranzdicke 3 mm) mit einem Pressdruck von 600 MPa bei Raumtemperatur mit einer Presse SMS Meer E 200. Es wurde mit Hilfe eines Mehrstempeladapters, der das unabhängige Verfahren der Stempel bei unterschiedlichen Verfahrenwegen ermöglicht, gepresst.
Dann wurde mit einem Gamma Stahlen Absorptionsgerät eine Dichteverteilung in einer Zahnriemenscheibe vorgenommen, siehe FIG 1. Die Bereiche der zu beeinflussenden Dichteverteilung wurden der FIG 1 entsprechend lokalisiert und der Funktion „Relative Dichte abhängig vom Winkel" (Auf einem Bogen mit festem Radius für alle Partikeldurchmesser) entsprechend angepasst.
Hiernach wurden die Pressmatritze mit dem oben genannten Pulver gefüllt und wie oben beschreiben die Zahnriemenscheibe hergestellt. Nunmehr wurden entsprechend an jedem Zahn umlaufend zwei Kugeln (Al 2 θ3) mit 1mm im äußeren Zahnkranz sowie an der Aufnahme eine Kugel (AI2O3) mit 0,5mm platziert.
Hiernach wurden die Pressmatritze mit dem oben genannten Pulver gefüllt und wie oben beschreiben die Zahnriemenscheibe aufgefüllt. Anschließend wurde nochmalig eine Dichteverteilungsmessung mit dem Gammastrahlen Absorptionsgerät vorgenommen. (FIG. 4)
Die Dichte konnte wie gewünscht beeinflusst werden.
Weiter wurden sowohl kugelförmige als auch linsenförmige Formen bzw. unterschiedlicher Größen oder Positionen des einzubringenden Elements eingesetzt. Wie aus den Figuren 2 bis 8 deutlich wird, kann durch Form, Größe und Position der einzubringenden Elemente die Dichteverteilung in unterschiedlicher Art und Weise positiv beeinflusst werden. Dadurch können auch komplexe Werkstücke als Werkstücke ausgebildet werden und die bisher bekannten Begrenzungen bezüglich Höhe/Durchmesser-Verhältnis des Presslings zum Erzielen einheitlicher Werkstoffbeschaffenheit und einheitlicher Verdichtung, können erweitert werden.
Dabei macht man sich den Umstand zu nutze, das entsprechend einzubringende Elemente, bedingt durch ihre Form und Größe bei Interaktion mit kleineren Teilchen, eine bestimmte Verdrängungsfunktion hervorrufen, durch die man die Dichten innerhalb des Bauteils gezielt beeinflussen kann. Wie aus den Figuren 9 und 10 deutlich wird, haben kugelförmige einzubringende Elemente in Abhängigkeit des Winkels Einfluss auf die Dichte in ihrer Umgebung.
So kann eine eindeutige Dichtesteigerung in Richtung Presskraft-Flussrichtung in Abhängigkeit des Winkels erreicht werden. Betrachtet man die relative Dichte in Abhängigkeit von Winkel auf einem Bogen mit festem Radius, wie in der Figur 11 dargestellt, so ist ebenfalls erkennbar, dass in Abhängigkeit des Winkels sowie in Abhängigkeit der Partikelgröße eine gezielte Beeinflussung der Dichte erfolgt. Die Oberflächenrauheit der einzubringenden Elemente kann ebenfalls gezielt einen Einfluss auf den Dichteverlauf nehmen, wie in der Figur 13 gezeigt. Dadurch können z.B. Dichteungleichmäßigkeiten, wie in Figuren 2 bis 8 dargestellt, aus entsprechenden Bereichen beeinflusst und kompensiert werden.
Auch die Verwendung nicht kugelförmiger Partikel kann entsprechend weitergehend das Werkstück positiv beeinflussen. Es wurde überraschend festgestellt, dass durch Einbringen von Partikeln die Rissneigung nicht negativ beeinflusst wird, sondern, im Gegenteil, durch die mit der Dichteegalisierung einhergehende Festigkeitssteigerung die Rissneigung und die damit verbundene Bruchneigung verbessert ist. Hierzu wird auch auf die Figuren 14 und 15 verwiesen, in denen die Rissneigung dargestellt als Risskriterium in Prozent bei einem Zahnrad gezeigt ist. Figur 15 zeigt die Rissneigung in einer Zahnriemenscheibe ohne zusätzlich eingefügtem Element; die Figur 14 zeigt das Risskriterium bei kugelförmig eingebrachten Elementen, hierbei wird insbesondere auf die Verbesserungen in den Risikobereichen an den Übergangsstellen der inneren Ausbuchtungen hingewiesen.
Next Patent: METHOD FOR OPERATING A LOCKING SYSTEM