Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verschlusses für ein vorzugsweise steriles Medikamentenbehältnis, wobei der Verschluss aus einem vorgefertigten Ver- schlusskörper und einem in diesen eingesetzten, vorgefertigten, elastisch-weichen Dichtelement zusammengesetzt wird, wobei der Verschlusskörper topfförmig mit einem Boden und einer Wand ausgebildet ist und der Boden wenigstens eine Durchstichöffnung aufweise, welche durch das Dichteiement verschlossen wird und durch welche ein Teil des Dichtelements in Gebrauchsstellung des Verschlusses von außen zugänglich ist.

Die Erfindung betrifft weiter einen Verschluss für ein vorzugsweise steriles Medikamentenbehältnis, wobei der Verschluss aus einem vorgefertigten Verschlusskörper und einem m diesen eingesetzten, vorgefertigten, elastisch-weichen Dichteiement zusammengesetzt ist, wobei der Verschlusskörper topfförmig mit einem Boden und einer Wand ausgebildet ist und der Boden wenigstens eine Durchstichöffnung aufweist, welche durch das Dichtelement verschlossen ist und durch welche ein Teil des Dichtelements m Gebrauchsstellung des Verschlusses von außen zugänglich ist.

Die Erfindung betrifft schließlich eine Verwendung eines TPE- Materials.

Derartige Verschlüsse sind beispielsweise aus der DE 38 35 720 A1 bekannt, wobei die dort beschriebenen Verschlüsse dadurch gefertigt werden, dass zunächst ein Verschlusskörper in Form einer Kappe hergestellt wird und in einem weiteren Her- stellungsschritt im selben Werkzeug oder einem Teil davon das elastisch-weiche Dichtelement m die Kappe eingespritzt wird, und haben sich bewährt.

Das Einspritzen des Dichtelements m die vorgefertigte Kappe garantiert zwar einen beispielsweise für ein steriles Medi- kamentenbehältnis notwendigen dichten Abschluss zwischen Dichtelement und Kappe, erfordert jedoch aufwendiges Werkzeug im Herstellungsverfahren.

Üblicherweise werden Verschlüsse für medizinische und pharmazeutische Anwendungen aus thermoplastischen Materialien im gut beherrschbaren Spritzgussverfahren aus viel-nestrigen Spritzgussformen gefertigt.

Es ist bekannt, dass bei Spritzgussverfahren insbesondere mit Materialen aus thermoplastischen Elastomeren (TPE) am Angusspunkt Materialreste hängen bleiben, die als lose Partikel den gefertigten Verschluss verunreinigen können. Es hat sich herausgestellt, dass bereits wenige mit Materialresten verunreinigte Verschlüsse m einer Packungseinheit ausreichen, um die anderen Verschlüsse in dieser Packungseinheit ebenfalls zu verunreinigen und so für eine weitere Verwendung insbesondere m sterilen Anwendungen unbrauchbar werden zu lassen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für einen Verschluss der eingangs genannten Art zu schaffen, welches geringe Fertigungskosten verursacht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorgesehen, dass m einem ersten Schritt das Dichtelement in einem Kompressionsverfahren m einem vereinzelten Formnest hergestellt wxrd und dass in einem zweiten Schritt das Dichtelement an den Verschlusskörper eingesetzt und befestigt wird. Durch die Verwendung eines Kompressionsverfahrens wird die Ausbildung von Angusspunkten, die im Spritzgussverfahren entstehen, vermieden. Durch die Herstellung des Dichtelements an einem vereinzelten Formnest wird vermieden, dass nach dem Kompressionsverfahren mehrere Dichtelements einstückig zusammenhängen und durch Stanzen getrennt werden müssen. Die einzelnen Dichtelemente liegen vielmehr nach dem Kompressionsvorgang fertig vor, und eine Nachbearbeitung der Dichtelemente ist nicht notwendig. Somit lassen sich die Fertigungskosten gering halten.

Das Dichtelement kann an Gebrauchsstellung des Verschlusses von außen oder von innen in eine Aufnahme des Verschlusskörpers eingesetzt sein. Ist das Dichtelement von außen eingesetzt, so ist sogar ein größerer Teil des Dichtelements von außen zugänglich, als durch die Größe der Dichtöffnung vorgegeben ist. Die Dichtöffnung oder das Dichtelement können durch eine zusätzliche Abdeckung geschützt sein, die vor dem ersten

Gebrauch entfernt wird.

Das Kompressionsverfahren kann beispielsweise als getaktetes Verfahren an einer Station oder mehreren Stationen eingerichtet sein und durchgeführt werden. Em besonders kostengünstiges Verfahren ergibt sich, wenn das Dichtelement mittels eines kontinuierlichen Rotations-Kompressionsverfahrens hergestellt wird.

Für einen sicheren Halt auch bei Durchstechen des Dichtelements mit einer Kanüle oder dergleichen kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement mit dem Verschlusskörper untrennbar verbunden wird. Die Verbindung kann stoffschlüssig, insbesondere durch Schweißen oder Kleben, formschlüssig oder kraftschlüssig oder auf andere Weise hergestellt werden.

Die stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise nach dem Einsetzen ausgebildet werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Einsetzen des Dichtelements m den Verschlusskörper und das

Verbinden des Dichtelements mit dem Verschlusskörper m einem gemeinsamen Arbeitsschritt erfolgen. Dies kann beispielsweise erreicht werden, indem Teile des Dichtelements und des Verschlusskörpers vor dem Einsetzen des Dichtelements aufgeschmolzen werden und nach dem Einsetzen wieder erstarren.

Zur Gewährleistung einer Abdichtung des Medikamentenbehältnisses auch nach Durchstechen des Dichtelements mit einer Kanüle oder dergleichen kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement mit einer Vorspannung m den Verschlusskörper eingesetzt wird. Durch diese Vorspannung schließen sich m das Dichtelement eingebrachte Durchstichlöcher selbsttätig nach Entfernen der Kanüle, Nadel oder dergleichen.

Eine Ausführungsform kann vorsehen, dass das Dichtelement scheibenförmig ausgebildet wird. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement mit einer unrunden Grundform ausgebildet wird. Unter einer Grundform wird hierbei die geo- metrische Gestalt verstanden, die sich ergibt, wenn von Verzierungen und detaillierteren Ausgestaltungen wie Nasen, Rippen und dergleichen abgesehen wird. Das Dichtelement beschreibt somit den geometrischen Körper eines Prismas, bei dem die Grundflächen durch die Vorderseite und die Rückseite des Dichtelements und der Mantel durch den Umfang oder die gekrümmte Seitenfläche des Dichtelements gegeben ist. Unrund bedeutet somit, dass die Grundfläche keine Kreisscheibe ist, sondern von einer Kreisscheibe abweicht. Beispielsweise ist die Grundfläche als Vieleck oder als Ellipse oder mit allgemein ovaler Form gestaltet oder weist näherungsweise die Form der Ziffer Acht oder eine Brillenform, die sich durch die Einhüllende einer Anordnung von zwei voneinander beabstandeten Kreisen in einer Ebene ergibt, auf.

Zur Fertigung der unrunden Grundform kann vorgesehen sein, dass in dem Kompressionsverfahren ein Werkzeug mit einem Prägestempel und einer Matrize verwendet wird, wobei der Präge- Stempel und die Matrize durch eine Verdrehsicherung gegeneinander ausgerichtet werden. Diese Verdrehsicherung ist derart ausgebildet, dass ein Verfahren von Matrize und Prägestempel gegeneinander möglich ist. Da durch die υnrunde Grundform des Dichtelements eine genaue Ausrichtung von Matrize und Präge- Stempel zueinander notwendig ist, werden die Matrize, der Prägestempel und die Verdrehsicherung vorzugsweise mit einer Genauigkeit gefertigt und montiert, die einen maximalen relativen Winkelversatz der Matrize gegen den Prägestempel, wobei der Winkelversatz einen Drehwinkel um eine die Matrize und den Prägestempel durchlaufende Gerade beschreibt, von weniger als 1° oder sogar weniger als 0,5° zulässt.

Zur Vermeidung von Gratbildungen an dem Dichtelement kann vorgesehen sein, dass die Matrize einen Aufnahmeraum für das Material des Dichtelements aufweist und dass der Prägestempel an seinem Umfang den Aufnahmeraum während des Kompressionsverfahrens abdichtet. Besondere Sorgfalt ist auf die Abdichtung des Aufnahmeraums an Zwischenräumen zwischen beweglichen Teilen, beispielsweise der Matrize und/oder dem Prägestempel und deren zugehörigen Führungselementen und/oder weiteren beweglichen Teilen, welche den Aufnahmeraum begrenzen, gerichtet, um Gratbildungen weitestgehend auszuschließen. Besonders günstig xst es, wenn eine Matrize und ein Prägestempel verwendet werden, deren Wirkbereiche identisch ausgebildet sind. Es ergibt sich so ein Dichtelement, welches zwei identischen Seiten hat und deshalb m verschiedenen Orien- tierungen m den Verschlusskörper einsetzbar ist. Hierdurch werden Verfahrensschritte beim Positionieren des Dichtelements während des Einsetzens m den Verschlusskörper eingespart.

Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass an dem Dichtelement eine Vorderseite und eine Rückseite mit übereinstimmender Form ausgebildet werden. Wird das

Dichtelement zum Einsetzen m den Verschlusskörper aufgenommen, muss somit nicht kontrolliert "erden , ob das Dichtelement richtig orientiert ist, ob also die Vorderseite und nicht die Rückseite zu dem Verschlusskörper zeigt. Es kann somit auf

Kontrollschritte und aufwendige Kontrollvorrichtungen verzichtet werden.

Zur Verbesserung der Abdichtung während des Kompressionsver- fahrens kann vorgesehen sein, dass an der Matrize und/oder an dem Prägestempel eine m Wirkrichtung der Matrize bzw. des

Prägestempels verschiebbare Hülse angeordnet ist. Vorzugsweise ist an der Matrize und dem Prägestempel jeweils eine verschiebbare Hülse angeordnet. Besonders günstig ist es, wenn jede Hülse die Matrize bzw. den Prägestempel an deren Umfang dichtend umschließt, sodass während des Kompressionsvorgangs kein Material austreten und einen Materialgrat bilden kann.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Hülse im Kompressions- verfahren eine seitliche Begrenzung des Dichtelements, insbesondere den Umfang des Dichtelements, formt. Die Hülse umschließt dabei dicht die Matrize bzw. den Prägestempel. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement aus TPE-Material gefertigt wird. Es hat sich herausgestellt, dass TPE-Material für die Fertigung des Dichtelements und für dessen weitere Gebrauchseigenschaften besonders geeignet ist.

Mit der Erfindung wird somit vorteilhaft erreicht, dass das Dichtelement im Kompressionsverfahren m seiner Gebrauchsform hergestellt wird. Es ist somit keine Nachbearbeitung, insbesondere keine Entfernung eines Angusspunktes oder eines Stanzgrats und keine Nachbearbeitung von Oberflächen des Dichtelements, erforderlich.

Zur Lösung der genannten Aufgabe ist bei einem Verschluss der eingangs beschriebenen Art vorgesehen, dass das Dichtelement aus einem im Kompressionsverfahren geformten TPE-Material besteht. Das Dichtelement weist somit keinen Angusspunkt auf.

Das Kompressionsverfahren kann hierbei so ausgestaltet sein, dass das Dichtelement stanzkantenfrei ausgebildet ist . Von Vorteil ist dabei, dass das Dichtelement keine störenden Partikel durch abbrechendes Material von Angusspunkten oder Stanzkanten bzw. -flächen bildet. Hierdurch ist die Handhabung der Dichtelemente vereinfacht, wodurch die Fertigungskosten gering gehalten werden können.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Dichtelement in dem Verschlusskörper eine Vorspannung aufweist.

Das Dichtelement kann beispielsweise scheibenförmig, msbe- sondere mit unrunder Grundform, ausgebildet sein.

Günstig ist es, wenn das Dichtelement derart symmetrisch ausgebildet ist, dass das Dichtelement in wenigstens zwei Orien- tierungen in den Verschlusskörper einsetzbar ist. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, wobei das Dichtelement sowohl mit der Vorderseite als auch mit der Rückseite zur Bo- denseite des Verschlusskörpers in den Verschlusskörper einsetzbar ist. Somit werden fehlerhafte Positionierungen des Dichtelements relativ zu dem aufnehmenden Verschlusskörper vermieden. Dadurch, dass keine Materialgrate an dem Dichtelemente gebildet werden, ist eine Bezugnahme auf einen Ma- terialgrat bei der Positionierung nicht mehr erforderlich. Ist das Dichtelement m der beschriebenen Weise symmetrisch ausgebildet, kann somit eine Unterscheidung der Vorderseite von der Rückseite entfallen. Vorderseite und Rückseite werden durch den Umfang, also die gekrümmte Seitenfläche, des Dichtelements voneinander getrennt.

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Dichtelement eine weitere Symmetrie aufweist, die ein Einsetzen mit der Vorderseite bzw. mit der Rückseite in zwei Orientierungen erlaubt.

Der Verschlusskörper ist vorzugsweise aus einem nicht- elastischen Kunststoff, beispielsweise einem schmelzbaren Kunststoff, also einem thermoplastischen Material, gefertigt.

Das Dichtelement ist vorzugsweise aus einem Gummi -Material oder einem thermoplastischen Elastomer (TPE) gefertigt.

Bei der Erfindung wird somit zur Lösung der Aufgabe ein TPE- Material für ein Dichtelement in einem erfindungsgemäßen Ver- fahren und/oder für ein Dichtelement eines Verschlusses, hergestellt mit einem erfindungsgemäßen Verfahren, und/oder für ein Dichtelement eines erfindungsgemäßen Verschlusses verwendet. Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben, ist aber nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt. Weitere Ausführungsbeispiele ergeben sich durch Kombination der Merkmale der Patentansprüche untereinander und/oder mit den Merkmalen dieses Ausführungsbeispiels .

Es zeigt

Fig. 1 einen Verschlusskörper eines Verschlusses für ein Medikamentenbehältnis m einer dreidimensionalen Seitenansicht ,

Fig. 2 den Verschlusskörper gemäß Fig. 1 m dreidimensionalen, teilweise aufgeschnittenen Ansicht auf die Innenseite des Verschlusskörpers,

Fig. 3 bis 8 jeweils einen Teilschritt m einem erfindungsgemäßen Kompressionsverfahren und

Fig. 9 ein Karussell einer Maschine zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Rotations-Kompressionsverfahrens .

Fig. 1 zeigt einen im Ganzen mit 1 bezeichneten Verschluss für ein vorzugsweise steriles Medikamentenbehältnis m einer dreidimensionalen Ansicht auf die in Gebrauchsstellung außen liegende Seite. Fig. 2 zeigt den Verschluss 1 m einer aufgeschnittenen dreidimensionalen Ansicht, die den Blick auf die in Gebrauchsstellung des Verschlusses 1 innen liegende Seite freigibt. Im Folgenden werden diese Figuren gemeinsam beschrieben.

Der Verschluss 1 weist einen Verschlusskörper 2 auf, der aus einem vorgefertigten, harten Material gefertigt ist. Der Verschlusskörper 2 ist somit nicht-elastisch.

Der Verschlusskörper 2 hat einen Boden 3 und eine Wand 4 und formt somit einen topfförmigen Teil 5, in welchem ein vorgefertigtes Dichtelement 6 eingesetzt ist. Das Dichtelement 6 ist aus einem elastisch-weichen Material gefertigt. Im Aus- führungsbeispiel wird ein thermoplastischer Elastomer (TPE) verwendet .

In Fig. 2 ist die ovale Grundform der Wand 4 deutlich erkennbar.

In den Boden 3 sind zwei Durchstichöffnungen 7 in einer Zwillingsanordnung eingebracht, welche durch das Dichtelement verschlossen nach außen verschlossen sind. Die Anordnung der

Durchstichöffnungen 7 m dem Boden 3 ist derart zentriert vorgesehen, dass sich insgesamt eine Symmetrie bezüglich

Drehungen um 180° um eine Achse, die senkrecht auf dem Boden 3 steht, ergibt.

Das Dichtelement 6 liegt an dem Boden 3 an und erstreckt sich daher auch m Bereiche, die durch den Boden 3 nach außen abgedeckt werden. Die Dichtöffnungen 7 geben jedoch Bereiche des Dichtelements 6 frei, durch welche ein Teil des Dichtelements 6 in Gebrauchsstellung des Verschlusses von außen zugänglich ist, beispielsweise mit einer Nadel oder Kanüle oder dergleichen.

An die Wand 5 schließt sich eine Schulter 8 und an diese eine weitere Wand 9 an. Die Wand 9 beschreibt einen größeren Durchmesser als die Wand 4 und ist von zylindrischer Form, während die Wand 4 eine ovale Grundform aufweist. Das Dichtelement 6 ist scheibenförmig mit ovaler Grundform ausgebildet. Es weist daher eine Vorderseite 11 und eine Rückseite 12 auf, wobei in Fig. 2 die Vorderseite 11 dem Boden 3 zugekehrt ist.

An dem Dichtelement 6 sind auf der Vorderseite 11 und der Rückseite 12 jeweils zwei zylinderförmige Ausstülpungen 10 angeformt, die in Montageposition des Dichtelements 6 jeweils in eine Durchstichöffnung 7 passen.

In Fig. 2 füllen somit die Ausstülpungen 10 der Vorderseite 11 des Dichtelements 6 jeweils eine Durchstichöffnung 7 vollständig aus. Sie schließen bündig mit der Außenfläche des Bodens 3 ab.

Da das Dichtelement 6 symmetrisch ausgebildet ist und Vorderseite 11 und Rückseite 12 identisch zueinander ausgebildet sind, kann auch die Rückseite 12 mit den an dieser ausgeformten Ausstülpungen 10 in die Durchstichöffnungen 7 eingeführt werden. Das Dichtelement 6 kann somit m zwei Orientierungen an dem Verschlusskörper 2 montiert werden.

Wegen der Zwillingsanordnung der Durchstichöffnungen 7 und der hierzu passenden Anordnung der Ausstülpungen 10 auf der Vorderseite 11 bzw. der Rückseite 12 des Dichtelements 6 ist das Dichtelement 6 in zwei Orientierungen, die durch Drehung um eine auf der Vorderseite 11 senkrecht stehende Achse um 180° ineinander überführt werden können, möglich. Gleiches gilt für die Rückseite 12, sodass sich insgesamt vier Orientierungen ergeben, m denen das Dichtelement 6 an dem Verschlusskörper 2 montiert werden kann.

Das Dichtelement 6 wird kraftschlüssig und stoffschlüssig, beispielsweise durch Schweißen oder Kleben, mit dem Verschlusskörper 2 verbunden.

Vor dem Einsetzen wird in das Dichtelement 6 eine Vorspannung eingebracht, die im eingesetzten Zustand erhalten bleibt. Somit kann das Dichtelement 6 Durchstichlöcher m sich selbsttätig verschließen.

Das Dichtelement 6 wird vor dem Einsetzen m den Verschluss- körper 2 mit einem Kompressionsverfahren vorgefertigt, welches im Folgenden näher beschrieben wird.

In dem Kompressionsverfahren wird ein Werkzeug 13 verwendet. Fig. 3 bis 8 zeigen verschiedene, aufeinander folgende Teil- schritte innerhalb eines Fertigungszyklus.

Das Werkzeug 13 hat eine Matrize 14 und einen Prägestempel 15, die gegeneinander verfahrbar sind.

Auf der Matrize 14 ist eine Hülse 16 angeordnet, die auf der Mantelfläche der Matrize 14 gleiten kann und gegen die Matrize 14 verschiebbar ausgebildet ist. Die Hülse 16 ist somit in der durch einen Pfeil angedeuteten Wirkrichtung 26 des Werkzeugs 13 und der Matrize 14 verschiebbar.

Die Hülse 16 weist eine ovale Grundform auf, die durch die ovale Form des Dichtelements 6 m Fig. 2 bestimmt ist.

Die Matrize 14 weist dieselbe ovale Grundform auf und passt in die Hülse 16, so dass kein Zwischenraum zwischen Hülse 16 und Matrize 14 freigelassen ist.

Auf dem Prägestempel 15 ist eine Hülse 17 angeordnet, die identisch zu der Hülse 16 ausgebildet ist. Die Hülse 17 ist auf dem Prägestempel 15 in dessen Wirkrichtung 26 verschiebbar angeordnet .

Die Hülse 17 umschließt den Prägestempel 15 abdichtend, sodass kein Zwischenraum zwischen Hülse 17 und Prägestempel 15 verbleibt .

Dadurch, dass die Hülse 16 und die Hülse 17 dieselbe ovale Grundform aufweisen, können die Hülsen 16, 17 einen Aufnahmeraum 18 dicht umschließend, indem die zueinander passenden, ringförmigen Ränder 19, 20 der Hülsen 16, 17 durch Verschieben in Berührung miteinander gebracht werden, wie dies m Fig. 4 bis 6 gezeigt ist. Damit die unrunden, also ovalen Ränder 19, 20 aufeinander schließen, sind der Prägestempel 15 und die Matrize 14 durch eine nicht weiter gezeigte Verdrehsicherung gegen ein relatives Verdrehen gesichert.

In diesen Aufnahmeraum 18 wird zur Durchführung des Kom- pressionsverfahrens m einem ersten Teilschritt ein Material- klumpen 21 aus TPE eingelegt, bevor die Hülsen 16, 17 den Aufnahmeraum 18 verschließen. Der Materialklumpen 21 ist m einem warmen Zustand, der eine Verformung erlaubt.

Aus diesem Materialklumpen 21 wird das Dichtelement 6 geformt, indem bei geschlossenen Hülsen 16, 17 der Prägestempel 15 gegen die Matrize 14 verfahren wird, wodurch die Wirkbereiche 22, 23 von Matrize 14 und Prägestempel 15 auf den Materialklumpen 21 einwirken .

Der Wirkbereich 22 formt dabei die Vorderseite 11 des Dichtelements 6, während der Wirkbereich 23 die Rückseite 12 des Dichtelements 6 formt. Insbesondere werden durch die zy- lindnschen Aussparungen 24 die Ausstülpungen 10 am Dichtelement 6 ausgebildet.

Da der Wirkbereich 22 identisch zu dem Wirkbereich 23 ausge- bildet ist und somit dieser eine gleiche Form wie ]ener prägt, weist das gefertigte Dichtelement eine Symmetrie auf, welche die Montage des Dichtelements 6 an dem Verschlusskörper 2 in zwei Orientierungen, nämlich mit der Vorderseite 11 oder mit der Rückseite 12 zum Boden 3, erlaubt.

Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die Matrize 14 und der Prägestempel 15 zueinander identisch ausgebildet und gegeneinander austauschbar. Auch die Hülsen 16 und 17 sind zueinander identisch ausgebildet.

In einem nächsten Teilschritt wird die Hülse 17 auf dem Prägestempel 17 so lange verschoben, bis sich die Ränder 19 und 20 berühren. Somit ist der Aufnahmeraum 18 nach außen dicht abgeschlossen, und es ergibt sich die Situation gemäß Fig. 4.

In einem nächsten Teilschritt werden der Prägestempel 15 und die Matrize 14 so lange gegeneinander verfahren, bis der verbleibende Aufnahmeraum 18 vollständig von dem Materialklumpen 21 ausgefüllt ist. Da die Hülsen 16, 17 auf der Matrize 14 bzw. dem Prägestempel 15 verschiebbar angeordnet sind, die Matrize 14 bzw. den Prägestempel 15 jedoch dicht umschließen, passt sich das Volumen des Aufnahmebereichs 18 an die jeweilige Stellung der Matrize 14 relativ zu dem Prägestempel 15 an, und es kann kein Material des Materialklumpens 21 aus dem Aufnahmebereich 18 austreten. Ist der Aufnahmebereich 18 vollständig mit dem Materialklumpen 21 ausgefüllt, so ist das Dichtelement 6 geformt, wie in Fig. 5 ersichtlich. Die Ausstülpungen 10 werden hierbei durch die Aussparungen 24 geformt, der ovale oder unrunde Umfang 25 des Dichtelements 6 durch die Innenwand der Hülse 17.

Vorzugsweise sind Hülsen 16, 17 m diesem Teilschritt so ver- schoben, dass die sich berührenden Ränder 19, 20 außerhalb des verbleibenden Aufnahmeraums 18 gelangen. Hierdurch werden Gratbildungen an dem Dichtelement 6 im Bereich dieser Ränder 19, 20 vermieden.

In einem nächsten Teilschritt, beispielsweise nach einer Abkühlungsphase, in der die Temperatur des Dichtelements 6 unter die Grenze der Verformbarkeit sinkt, werden Matrize 14 und Prägestempel 15 auseinander gefahren, wodurch das geformte Dichtelement 6 m der Aufnahme 18 freigegeben und nur noch durch die Hülse 17 gehalten wird. Die Endposition dieses Teilschrittes ist m Fig. 6 gezeigt.

In einem weiteren Teilschritt werden die Hülsen 16, 17 auseinander gefahren, wodurch der Aufnahmeraum 18 wieder geöffnet wird. Es ergibt sich die Situation gemäß Fig. 7. Das Dichtelement 6 wird durch die Hülse 17 gehalten.

In einem weiteren Teilschritt wird das Dichtelement 6 ausgeworfen. Hierzu wird der Prägestempel 15 so lange relativ zu der das fertige Dichtelement 6 haltenden Hülse 17 verschoben, bis der Wirkbereich 23 das Dichtelement 6 erfasst und aus der Hülse 17 ausstößt, wie in Fig. 8 gezeigt.

Das ausgeworfene Dichtelement 6 liegt nun in Gebrauchsform vor. Eine Nachbearbeitung von Oberflächen des Dichtelements 6 ist nicht erforderlich, da der als vereinzeltes Formnest fungierende Aufnahmeraum 18 keine Grate oder Angusspunkte am Dichtelement 6 ausgebildet hat. Nun kann sich erneut der erste Teilschritt zur Fertigung des nächsten Dichtelements 6 anschließen.

Die gezeigten Teilschritte können auf einem m Fig. 9 gezeigten Karussell 27 einer Maschine zum Rotations-Kompressionsverfahren eingerichtet sein.

Hierzu sind die Werkzeuge 13 als Stationen an den Tellern 28, 29 befestigt. Die Matrizen 14 sind hierbei beweglich an dem unteren Teller 28 befestigt, während die Prägestempel 15 beweglich an dem oberen Teller 29 angeordnet sind. Es sind somit mehrere Werkzeuge 13 m Stationen nebeneinander auf dem Karussell angeordnet, wobei die einzelnen beschriebenen Teil- schritte synchron mit einer Drehbewegung des Karussells 27 um die Drehachsen 30, 31 an den Stationen ausgeführt werden. Die in den Fig. 3 bis 8 gezeigten Arbeitspositionen werden somit von den einzelnen Werkzeugen 13 nacheinander und im Takt der Drehbewegung des Karussells 27 ausgeführt, wie dies m Fig. 9 ersichtlich ist, wobei die Dichtelemente 6 jeweils m den Aufnahmeräumen 18 geformt werden. Entlang des Umfangs der Teller 28, 29 sind die Aufnahmeräume 18 somit geschlossen, und es wird komprimiert. In dem verbleibenden Abschnitt ist der Aufnahmeraum jeweils geöffnet, und es werden die gefertigten Dichtelemente 6 ausgeworfen und es wird neues Material eingelegt .

Es ist m Fig. 9 ersichtlich, dass die Aufnahmeräume 18 untereinander keine Verbindung aufweisen, sodass jeder Auf- nahmeraum 18 ein vereinzeltes Formnest für die Herstellung eines Dichtelements 6 m Gebrauchsform bildet.

Es ist m Fig. 9 weiter ersichtlich, dass die Prägestempel 15 in dem oberen Teller 29 durch eine nutförmige Verdrehsicherung 32 geführt werden, in die ein Führungselement des jeweiligen Prägestempels 15 eingreift. Diese Verdrehsicherung 32 ermöglicht somit ein definiertes Öffnen und Schließen des Aufnahmeraums 18 sowie ein Betätigen des Prägestempels 15 gegen die Matrize 14. Eine ebensolche Verdrehsicherung ist zur Führung der Matrizen 14 am unteren Teller 28 vorgesehen.

Die gezeigten Teilschritte können auch in einem getaktet be- triebenen Verfahren an einem Werkzeug 13 oder einer Anordnung von mehreren Werkzeugen 13 ausgeführt werden.

Bei dem Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 9 wird die Matrize 14 gegen den Prägestempel 15 bewegt. In weiteren Ausführungs- beispielen wird der Prägestempel 15 gegen die Matrize 14 verfahren, oder es werden sowohl die Matrize 14 als auch der Prägestempel 15 bewegt. Gleiches gilt für die Bewegung der Hülsen 16, 17, da es in erster Hinsicht auf die Relativbewegungen ankommt .

Bei dem Verfahren zur Herstellung eines Verschlusses 1 für ein vorzugsweise steriles Medikamentenbehältnis wird ein Dichtelement 6 im Kompressionsverfahren aus einem elastischen Material gefertigt und m einen kappenförmigen, unelastischen Verschlusskörper 2 des Verschlusses 1 eingesetzt. Das Dichtelement 6 verschließt dichtend wenigstens eine Durchstichöffnung 7 m dem Verschlusskörper 2 und erlaubt das Einführen einer Nadel oder Kanüle oder dergleichen in das mit dem Verschluss 1 verschlossenen Medikamentenbehältnis.