STIENEN, Thomas (Habichtstrasse 19, Unna, 59425, DE)
MOLITOR, Bernd (Rehwinkel 18, Fröndenberg, 58730, DE)
STIENEN, Thomas (Habichtstrasse 19, Unna, 59425, DE)
| Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von Behälter- oder Flaschenzellen (3) für Behälterreinigungsmaschinen, insbesondere für Flaschenreinigungsmaschinen, mit einem von einem Zellenmantel (4, 5) umschlossenen Zelleninnenraum aus Kunststoff durch Spritzgießen, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Verfahrensschritt umfasst: - Herstellen jeweils eines Behälterzellenrohlings (3a) durch Spritzgießen aus Kunststoff und - anschließende materialabtragende und/oder -entfernende und/oder - durchtrennende Bearbeitung des Behälterzellenrohlings (3a) zur Erzeugung von für die Funktion und/oder Befestigung der Behälterzelle (3) notwenigen Strukturen (6, 7, 9, 10, 11) und/oder zur Reduzierung der Masse der Behälterzelle (3) in wenigstens einem Nachbehandlungsschritt. 2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung am Behälterzellenmantel (4, 5) erfolgt. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung durch Wasserstrahl-Schneiden und/oder Laser-Schneiden, vorzugsweise durch Laser-Schneiden in einem Flüssigkeits- oder Wasserstrahl und/oder unter Verwendung wenigstens eines mechanischen, materialabtragenden oder - entfernenden oder -trennenden Werkzeugs, beispielsweise durch Fräsen erfolgt. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bearbeitung im und/oder am Behälterzellenrohling (3) wenigstens eine Struktur mit mindestens einer Fläche erzeugt wird, die zumindest teilweise in einer Ebene liegt, welche quer zu einer Achse (L) orientiert ist, in der das Entformen des Behälterzellenrohlings (3a) beim Spritzgießen erfolgt. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Behälterzellenrohling (3a) materialabtragend und/oder - entfernend derart bearbeitet wird, dass die Masse der hergestellten Behälterzelle (3) nur etwa 50 - 60 % oder nur etwa 70 - 85 % der Masse des Behälterzellenrohlings (3a) beträgt. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bearbeitung in den jeweiligen Behälterzellenrohling (3a) Löcher und/oder Durchbrüche und/oder Auslinkungen eingebracht und/oder die Wandstärke des Behälterzellenrohlings (3a) zumindest in einem Teilbereich (20) reduziert wird. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterzellenrohling (3a) derart bearbeitet wird, dass zumindest ein Teilbereich seiner Mantelfläche eine netz- und/oder gitter- und/oder käfig- und/oder stabförmige Struktur aufweist. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung der Behälterzellenrohlinge (3a) auf einer Mehrach- senbearbeitungsmaschine erfolgt. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bei der Bearbeitung der Behälterzellenrohlinge (3a) anfallenden Materialspäne oder Materialabschnitte für die Herstellung neuer Behälterzellenrohlinge (3a) verwendet werden. |
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Behälterzellen aus Kunststoff durch Spritzgießen gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.
Behälterreinigungsmaschinen zum Reinigen von Mehrwegbehältern, wie beispielsweise Mehrwegflaschen, sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Innerhalb einer solchen Behälterreinigungsmaschine werden die Behälter grundsätzlich in Be- hälterzellen von Behälter- oder Flaschenkörben aufgenommen durch verschiedene Behandlungsstationen oder -zonen im Inneren der Behälterreinigungsmaschine geführt, wobei innerhalb dieser Behandlungszonen sehr unterschiedliche Temperaturen herrschen.
Während des Durchlaufs durch die Reinigungsmaschine nehmen somit alle umlaufenden Elemente, also nicht nur die zu reinigenden Behälter, sondern auch die Behälterzellen in etwa die jeweils in den einzelnen Behandlungszonen herrschenden Temperaturen an. Dies bedeutet, dass auch Behälterkörbe und auch Behälterzellen beim Durchlauf durch die verschiedenen Behandlungszonen zunächst erwärmt und dann wieder abgekühlt werden und hierbei Wärmeenergie in einem ganz erheblichen Ausmaß von Behälterzonen höherer Temperatur in Behälterzonen niedrigerer Temperatur verschleppt wird, ohne das es in der gewünschten Art und Weise möglich ist, diese verschleppte Wärmeenergie in der gewünschten Menge wirksam zu nutzen oder zurückzugewinnen. So beträgt beispielsweise die Temperatur der Be- hälterzellen am Behältereinlauf sowie am Behälterauslauf einer Reinigungsmaschine etwa 35-40 0 C und erreicht in Behandlungszonen höherer Temperatur, beispielsweise in Laugenbädern, eine Temperatur von ca. 80 0 C.
Da bereits eine Behälterreinigungsmaschine mittlerer Größe insgesamt 15.000 - 20.000 Behälterzellen aufweist und beim Betrieb der Reinigungsmaschine jede Behälterzelle 3 - 4-mal je Stunde umläuft, ergibt sich bereits durch die Verschleppung von Wärmeenergie, die durch die Behälterzellen aus Behandlungszonen höherer Temperatur in Behandlungszonen niedrigerer Temperatur erfolgt, ein ganz erheblicher Wärmeverlust.
Es wurde bereits versucht, zur Reduzierung der Wärme- oder Energieverluste die Wärmekapazität der Behälterzellen zu reduzieren, und zwar durch Reduzierung der Masse und damit der Wärmekapazität sowie durch die Verwendung von Kunststoff, d.h. durch die Herstellung der Behälterzellen im Spritzgießverfahren aus Kunststoff.
Nachteilig hierbei ist, dass im Spritzgießverfahren reproduzierbar nur Behälterzellen hergestellt werden können, deren Mantel eine ausreichend große Mindestwanddi- cke aufweist, wobei die einzuhaltende Mindestwanddicke von zahlreichen Faktoren, beispielsweise u.a. von der Größe der herzustellenden Behälterzellen, vom verwendeten Kunststoffmaterial usw. abhängt.
Weiterhin gestattet die Herstellung mittels des Spritzgießverfahrens auch nicht die Erzeugung einer Außenkontur der Behälterzellen in beliebiger Gestaltung und/oder Strukturierung, insbesondere ist es erforderlich, Strukturen mit Hinterschneidungen zu vermeiden, die ohne einen hohen Aufwand an Werkzeugkosten nicht entformbar sind. Dies gilt insbesondere auch für Strukturen in Form von Öffnungen, Ausklin- kungen, Löchern, auch in Form von gitter- oder käfigartigen Strukturen usw. Bedingt durch diese einschränkenden Vorgaben des Spritzgießverfahrens lassen sich, insbesondere bei einem wirtschaftlich vertretbaren Aufwand für die verwendeten Spritzgießwerkzeuge lediglich geometrisch einfachere Strukturen für Behälterzellen herstellen, und zwar mit einem im Wesentlichen glatten und geschlossenen Behäl- terzellenmantel.
Aufgabe der Erfindung es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem eine preiswerte Fertigung von Behälterzellen mit einer hinsichtlich Festigkeit, Masse und damit Wärmekapazität optimierten Gestaltung und/oder Strukturierung möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt zunächst die Herstellung eines Behälterzellenrohlings, welcher zumindest die Grundform der späteren Behälterzelle aufweist, nach Möglichkeit aber bereits mit Strukturen oder Gestaltungsmerkmalen ausgebildet ist, insbesondere auch mit solchen, die für die Funktion und/oder die Befestigung und/oder die Festigkeit der späteren Behälterzelle notwendig sind, sich aber problemlos beim Spritzgießen entformen lassen, also beispielsweise keine Hinterschneidungen aufweisen, die in Ebenen quer zur Achsrichtung liegen, in der beim Spritzgießen das Entformen des jeweiligen Behälterzellenrohlings erfolgt. De- se Achse ist in der Regel die Längsachse des jeweiligen Behälterzellenrohlings bzw. der fertig gestellten Behälterzelle. In einer anschließenden Nachbehandlung, die in einem Verfahrensschritt oder aber in mehreren Teilschritten erfolgen kann, wird dann dieser Rohling im Sinne einer weiteren Optimierung bezüglich der Formgebung und/oder der Masse bearbeitet. Diese Optimierung erfolgt beispielsweise durch Einbringen von Öffnungen und/oder Ausklinkungen und/oder Durchbrüchen und/oder durch Abtragen von Material an Flächen zur Reduzierung der Wanddicke usw. Ziel ist hierbei insbesondere die Reduzierung der Masse und damit der Wärmekapazität der Behälterzelle unter Beibehaltung der für die Verwendung in einer Reinigungsmaschine erforderlichen Festigkeit.
Der Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass es in überraschender Wei- se durch den wenigstens einen weiteren, im Anschluss an das Spritzgießen des Rohlings erforderlichen Arbeitsschritt möglich ist, Behälterzellen herzustellen, die bei ausreichender Festigkeit eine stark reduzierte Wärmekapazität aufweisen, und dass dabei die Mehrkosten der nachträglichen Bearbeitung der Behälterzellen allein schon durch die Vereinfachung des beim Spritzgießen verwendeten Werkzeugs zumindest großteils kompensiert werden, auf jeden Fall aber für den Anwender derartiger Behälterzellen sich diese Mehrkosten durch die erzielte Einsparung bei E- nergiekosten bereits nach kurzer Zeit amortisieren.
Der Erfindung liegt weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass große Anteile der Ober- flächen und/oder der Mantelfläche von Behälterzellen ohne Nachteil für deren Festigkeit entfernt werden können, wodurch der Wärmeinhalt bzw. die Wärmekapazität deutlich reduziert wird. Im Einzelnen ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Reduzierung der Masse und damit der Wärmekapazität der Behälterzellen um 25- 30%, in besonders vorteilhafter Ausgestaltung sogar um 40 - 50 % dem Vergleich zur Wärmekapazität herkömmlicher, durch Spritzgießen hergestellter Behälterzellen ohne weiteres möglich.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Dies zeigen: Fig. 1 In vereinfachter perspektivischer Teildarstellung ein Behälterkorb bestehend aus einem Zellenträger mit mehreren an diesem Zellenträger vorgesehenen Flaschen- oder Behälterzellen; Fig. 2 in perspektivischer Einzeldarstellung eine Behälterzelle; Fig. 3 die Behälterzelle der Figur 2 in Seitenansicht;
Fig. 4 eine ähnliche Darstellung wie Figur 2 bei einer anderen durch die Nachbehandlung erzeugten Strukturierung;
Fig. 5 ein schematisches Blockdiagramm zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Herstellen der Behälterzellen.
Der in der Figur 1 allgemein mit 1 bezeichnete Behälterkorb besteht im Wesentlichen aus einem, aus Stahlblech gefertigten kastenartigen Zellenträger 2 und aus mehreren Flaschen- oder Behälterzellen 3, die jeweils in Aufnahmen 2.1 des Zellen- trägers 2 passend eingesetzt und an diesem verdrehungssicher und fest positioniert gehalten sind.
Der Behälterkorb 1 ist Bestandteil einer nicht dargestellten Behälterreinigungsmaschine zum Reinigen von Flaschen oder dergleichen flaschenartig ausgebildeten Behältern und dabei speziell Bestandteil eines Transportsystems der Behälterreinigungsmaschine, welches eine Vielzahl gleichartiger Flaschenkörbe 1 aufweist, die mit ihren Zellenträgern 2 jeweils beidendig mit Befestigungslaschen 2.2 an umlaufenden Transportelementen, beispielsweise an umlaufenden Transportketten gehalten sind und mit denen die zu reinigenden Behälter durch Reinigungs- und Behand- lungszonen der Reinigungsmaschine bewegt werden. In den Behandlungszonen erfolgt das Behandeln der Behälter bei unterschiedlichen Temperaturen, und zwar derart, dass die Temperatur der Behälter und damit auch der Behälterkörbe 1 sowie insbesondere der Behälterzellen 3 beim Passieren der einzelnen Behandlungszonen ausgehend von einer Behälteraufgabe, an der die Behälter in die Behälterkörbe 1 eingebracht werden, zunächst zunimmt und vor Erreichen einer Behälterabgabe, an der die gereinigten Behälter aus den Behälterkörben 1 entnommen werden, wieder abnimmt. Hierdurch erfolgt bei jedem Umlauf ein Aufwärmen und anschließendes Abkühlen auch der Behälterkörbe 1 und der Behälterzellen 3, beispielsweise zwischen Temperaturen im Bereich von 35-40 0 C und 8O 0 C, und damit eine erhebli- che Verschleppung von Wärmeenergie aus Behandlungszonen höherer Temperatur in anschließende Behandlungszonen niedriger Temperatur. Diese verschleppte Wärmeenergie, die in der Regel nicht oder allenfalls nur mit erheblichem Aufwand unzureichend genutzt werden kann, ist entscheidend auch abhängig von der Masse und damit von der Wärmekapazität der Behälterzellen 3.
Die allgemeine Formgebung der Behälterzellen 3 ist grob an die Formgebung der zu reinigenden Behälter bzw. Flaschen angepasst, d.h. der Mantel bzw. die Wandung jeder Behälterzelle 3 setzt sich aus einem rohrartigen Abschnitt 4, der bei der dargestellten Ausführungsform einen im wesentlichen polygonartigen oder quadratischen Außen- und Innenquerschnitt mit abgerundeten Ecken aufweist und bei der Darstellung der Figur 1 an der Oberseite des Behälterkorbes 1 offen ist bzw. dort das offene Flaschen- oder Behälterzellenende bildet, sowie aus einem an den Abschnitt 4 nach unten hin anschließenden, sich kegelstumpfförmig verjüngenden Mündungsbereich bzw. Abschnitt 5 zusammen. Gegen die Innenfläche des Abschnittes 5 liegt der jeweilige in der Behälterzelle 3 aufgenommene Behälter mit seinem Mündungsbereich an. Mit dem Abschnitt 4 ist die Behälterzelle z. B. durch Verrasten verdrehungssicher und fest an dem Zellenträger 2 gehalten, und zwar derart, dass der Abschnitt 4 mit einem Teilabschnitt über die Oberseite des Zellenträgers 2 und der Abschnitt 5 über die Unterseite des Zellenträgers 2 vorstehen.
Um die Behandlung des jeweiligen, in einer Behälterzelle des aufgenommenen Be- hälters zu ermöglichen, sind in der Wandung jeder Behälterzelle 3 Öffnungen vorgesehen, und zwar insbesondere Öffnungen 6 in dem Abschnitt 5, die bei der dargestellten Ausführungsform als sich in Längsrichtung L der Behälterzelle 3 erstreckende Schlitze ausgeführt sind, sowie auch eine Vielzahl von Öffnungen 7 am Boden des Abschnitts 5. Zur Verstärkung des offenen Flaschen- oder Behälterzelle- nendes ist der Abschnitt 4 an der Oberseite der Behälterzelle 3 mit einem verdickten, über die sonstige Außenfläche der Behälterzelle wegstehenden Randbereich 8 ausgebildet. Weiterhin ist die Behälterzelle 3 an der Außenfläche des Abschnitts 4 mit einer Befestigungsstruktur versehen, und zwar in Form eines über die Außenfläche leicht wegstehenden Randes 9 sowie in Form von Rastnasen oder Rastleisten 10 - 12. Die Herstellung der Behälterzellen 3 erfolgt einstückig durch Spritzgießen aus einem geeigneten Kunststoff und durch eine materialentfernende Bearbeitung nach dem Spritzgießen, wie dies nachstehend noch näher erläutert wird.
Um die Masse und die Wärmekapazität der Behälterzelle 3 und damit die in einer Reinigungsmaschine aus Behandlungszonen höherer Temperatur in Behandlungszonen niedrigerer Temperatur verschleppte Wärmemenge möglichst gering zu halten, und zwar bei der Möglichkeit, die Behälterzellen 3 in einem vereinfachten Spritzgießverfahren bzw. mit einem einfachen Spritzgießwerkzeug herstellen zu können, erfolgt die Fertigung jeder Behälterzelle 3 entsprechend der Figur 5 in wenigstens zwei Schritten.
In einem ersten Schritt wird mit einer Spritzgießform oder -Station 13 zunächst jeweils ein Rohling 3a erzeugt. Dieser Rohling 3a weist bereits die Grundform der Behälterzelle 3 auf, und zwar bestehend aus den Abschnitten 4 und 5, wobei der jeweilige Rohling 3a beispielsweise auch zumindest mit einem Teil der für die Funktion und/oder das Befestigen und/oder die Stabilität notwendigen Grundstruktur, d.h. zumindest mit einem Teil der Öffnungen 6 und 7 und/oder dem verstärkten Randbereich 8 und/oder dem Rand 9 und/oder den Rasten 10, 11 und/oder 12 versehen ist, soweit diese Funktionselement oder -strukturen beim Spritzgießen leicht entformbar sind. Jeder hergestellte Rohling 3a wird dann anschließend in einer Arbeitsstation 14 nach einem vorgegebenen Programm materialabhebend oder -entfernend bear- beitet, beispielsweise unter Verwendung wenigstens eines mechanischen, materialabtragenden Werkzeugs, z.B. durch Fräsen und/oder durch Wasserstrahl- Schneiden und/oder durch Laser-Schneiden, vorzugsweise durch Laser-Schneiden mit einem in einem Flüssigkeits- oder Wasserstrahl geführten Laserstrahl, und zwar beispielsweise zum Einbringen von Öffnungen und/oder Löchern und/oder Durch- brüchen und/oder Ausklinkungen in den Abschnitt 4 und/oder 5 des Rohlings 3a und/oder zur strukturierten Reduzierung der Wandstärke am Abschnitt 4 und/oder 5 oder aber an Teilbereichen dieser Abschnitte. Das Wasserschneidverfahren, aber auch das Laserschneidverfahren und mit einem in einem Flüssigkeits- oder Wasserstrahl geführten Laserstrahl ermöglichen ein Nachbearbeiten der Rohlingen 3a, mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit ohne Beeinträchtigung der Eigenschaften des für die Herstellung verwendeten Kunststoffmaterials.
Mit der Nachbearbeitung können z.B. die für die Funktion und/oder Befestigung notwendige Strukturen erzeugt werden, insbesondere auch solche Strukturen, die schwer entformbar wären. So ist es beispielsweise möglich, mit der Nachbearbeitung in der Bearbeitungsstation 14 die Öffnungen 6 und 7 zu erzeugen, sowie auch den Rand 9 und die Rastnasen 10, und zwar letztere durch Reduzierung der Dicke der Wandung bzw. des Abschnittes 4 zwischen dem Rand 9 und der jeweiligen leistenartigen Rastnase 10 oder durch Einbringen einer Öffnung 15 in den Abschnitt 4 zur Bildung des Randes 9 und der diesem Rand gegenüber liegenden leistenartigen Rastnase 10. Auch andere für die Funktion und/oder Befestigung der Behälterzellen 3 notwendige Strukturen können durch die Nachbearbeitung erzeugt werden, insbe- sondere sämtliche Strukturen, die senkrecht oder quer zur Behälterzellenlängs- erstreckung oder Achse orientierte Hinterschneidungen bilden.
Zusätzlich zu diesen für die Funktion und/oder Befestigung der Behälterzellen not- wendigen, beim Spritzgießen nur schwer bzw. nur mit einem erheblichen Werkzeugaufwand herstellbaren Strukturen werden bei der Nachbearbeitung weitere Strukturen zur Reduzierung der Masse und damit der Wärmekapazität erzeugt, und zwar wiederum durch Einbringen von Löchern und/oder Durchbrüchen und/oder Ausklinkungen und/oder Materialabtrag usw., ohne dass dadurch die Funktion und Festigkeit der jeweiligen Behälterzelle 3 beeinträchtigt wird. Diese nachträgliche Strukturierung oder Bearbeitung der Rohlinge 3a in der Arbeitsstation 14 erfolgt dann beispielsweise in der Form, dass sich netz-, gitter-, käfig- und/oder stabförmi- ge Strukturen für die Behälterzellen 3 in den Abschnitten 4 und/oder 5 ergeben, und zwar bevorzugt Strukturen, die über den gesamten oder zumindest über den größe- ren Teil des Umfangs der Mantelfläche verteilt sind und/oder sich in Längsrichtung L oder im Wesentlichen in Längsrichtung der jeweiligen Behälterzelle 3 über einen möglichst großen Teil der Behälterzellenlänge erstrecken.
Beispielsweise kann die Nachbehandlung so erfolgen, dass am oberen Rand des Abschnitts 4 Ausklinkungen 16 sowie darunter liegend eine gitterartige Struktur bestehend aus einer Vielzahl von Öffnungen 17 und dazwischen liegenden Stegen 18 erzeugt werden. Zusätzlich zu den schlitzförmigen Öffnungen 6 können noch weitere, sich in Richtung der Längsachse L erstreckende schlitzförmige Öffnungen 19 eingebracht werden (Figur 4). Außerdem kann durch die Nachbearbeitung ein Mate- rialabtrag, d.h. eine Reduzierung der Wandstärke des Zellenmantels erfolgen, wie dies mit den schraffierten Bereichen 20 in der Figur 3 angedeutet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit der Herstellung der Behälterzellenrohlingen 3a im Spritzgießverfahren und mit dem anschließenden materialentfernenden Nachbearbeiten der Rohlingen 3a ermöglicht es in überraschender Weise, die Behälterzellen 3 preiswert mit ausreichender Festigkeit und stark reduzierter Masse und mit stark reduzierter Wärmekapazität herzustellen, wobei die Mehrkosten für die nachträgliche Bearbeitung der Rohlinge 3a durch die Vereinfachung der Spritzgießwerkzeuge zumindest teilweise ausgeglichen werden können. Ohne die Funktion und/oder die Festigkeit der Behälterzellen 3 zu beeinträchtigen, können die Masse und damit auch die Wärmekapazität der Behälterzellen 3 durch das erfindungsgemäße Verfahren im Vergleich zu herkömmlichen Behälterzellen aus Kunststoff in gleicher Größe um mindestens 25 - 30 %, bei besonders vorteilhaften Ausgestaltungen sogar um mehr als 40 %, beispielsweise sogar um etwa 50 % reduziert werden.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne das dadurch der, der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
So ist beispielsweise erfindungsgemäß ebenfalls ein Verfahren vorgesehen, bei welchem die bei der Bearbeitung der Behälterzellenrohlinge (3a) anfallenden Materialspäne oder Materialabschnitte oder Materialreste für die Herstellung neuer Behälterzellenrohlinge (3a) verwendet werden. Durch diese Vorgehensweise wird es ermöglicht, die Menge des zur Herstellung der Behälterzellenrohlinge (3a) benötig- ten Kunststoffmaterials zu reduzieren, und die Herstellungskosten weiter zu senken.
Bezugszeichenliste
1 Behälterkorb
2 Zellenträger
2.1 Aufnahme des Zellenträgers
2.2 Befestigungslasche des Zellenträgers 2
3 Behälterzelle
3a Behälteruzellenrohling
4, 5 Abschnitt des Behälterzellenmantels
4.1 Teillänge des Abschnittes 4
6, 7 Öffnung
8 Verstärkung
9 überstehender Rand
10, 11 , 12 Rastnase
13 Spritzgießstation
14 Arbeitsstation
15 Ausnehmung oder Öffnung
16 Ausklinkung
17 Öffnung
18 Steg
19 Längsschlitz
20 reduzierter Wandbereich
Behälterzellenlängsachse
Next Patent: ANODE FOR A MOLTEN CARBONATE FUEL CELL AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF