VERFAHREN UND VORRICHTUNG FÜR DIE FERTIGUNG VON BEHÄLTERN UND ROHREN MIT ABSOLUT DICHTEN WÄNDEN Beschreibung Die Entsorgung der toxischen Rückstände mittels Lagerung steht heute mit immer pressanterer Dringlichkeit im internationalen Interessenskreis. Es ist unbedingt notwendig dass die Anhäufung toxischer Rückstände welche nicht durch traditio- nelle Systeme beseitigt werden können, nicht die Grundwasserschicht und die Oberflächengewässer verschmutzen und nicht von Niederschlagsgewässern an- gegriffen werden. Es ist unbedingt erforderlich, dass die Handhabung besagter Rückstände einen Risikoschutz über Jahrtausende sichert. In den am meisten industrialisierten Ländern bringen die Deponien für Sonderabfälle sehr hohe Kos- ten mit sich ohne dass sie, insbesondere bei Bodensetzungen und bei Erdbeben, eine wirkliche Sicherheit bieten. Ähnliche Probleme treten häufig in der Führung von Abflüsse oder allgemein von umweltverschmutzenden Flüssigkeiten auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die entsprechende Vorrichtung schlägt in- dustrielle Lösungen vor welche die genannten Missstände durch Schaffung von Behältern und Rohren aus armiertem Beton hoher technischer Qualität mit absolu- ter Dichtheit und mäßigem Spesenaufwand beseitigt. Besagte Erzeugnisse aus ar- miertem Beton werden mit einem in der Mechanik üblichen Präzisionsgrad herge- stellt um, im Fall der Behälter, absolut dichte Verschlussbereiche zu schaffen. Er- findungsgemäß sieht das Verfahren weiters vor dass, im Falle einer spezifischen Aggression der toxischen Rückstände, bzw. der enthaltenen oder geleiteten Flüs- sigkeiten, eine innere industriell angebrachte Auskleidung beliebiger Art vor um die absolute Funktion der Dichtheit des Behälters, bzw. der Rohre, zu sichern.

Das erfindungsgemäße Verfahren basiert auf der Methode dass, mittels einfacher und origineller Mittel, die Betonmischung welche infolge Einleitung über eine Verteiler-und Vibriervorrichtung welche auf die Armierung wirkt, durch kontrollierte

Bewegung der Außenoberfläche gegen einen feststehenden Innenkern oder auch gegen eine innere Betonschalung welche, ähnlich wie die äußere Betonschalung, beweglich ist, um auf diese Weise durch Kompaktierung das Anfangsvolumen der Mischung zu reduzieren.

Das Basiselement für die Kompaktierung ist ein biegsamer elastischer Schlauch welcher beispielsweise aus einem Strumpfgewebe aus undurchlässigen Fasern besteht welcher auch hohem Druck standhält.

Dieser elastische Schlauch besteht vorzugsweise aus einem einzigen Stück und wird in zusammengeschrumpfter Ruhestellung und beispielsweise spiralenförmig in Windungen zwischen einer unverformbaren Außenstruktur der Betonschalung und der verformbaren Innenstruktur welche auf die Betonmischung wirkt eingelegt.

In der Arbeitsphase wird der elastische Schlauch mit Flüssigkeit unter Druck gefüllt so dass dieser seinen Querschnitt vergrößert und auf die bewegliche Innenstruktur der äußeren Betonschalung drückt um so auf die Betonmischung zu drücken um diese stufenweise und innerhalb sehr kurzer Zeit zu kompaktieren, wobei diese Aktion durch die Vibration welche über die Armierung gleichmäßig auf die gesamte Schüttung der Betonmischung wirkt unterstützt wird. Auf diese Weise bewirkt die gleichmäßige und vollständige Kompaktierung : - die Beseitigung der Hohlräume zwischen den Komponenten der Betonmischung sowie zwischen dieser und den Armierungseisen ; - die gleichmäßige Verteilung der Feuchtigkeit innerhalb der Masse was einen sehr hohen Grad an Maßgenauigkeit bewirkt ; - die Erhöhung sämtlicher spezifischer Festigkeitswerte, insbesondere jene der Haftspannung in Bezug auf die Eisen um ein enges und intensives Zusammenwirken zwischen der Metallarmierung und der Betonmischung zu erreichen ; - die vollkommenere und viel schnellere physisch-chemische Reaktion des Bindemittels erzielt durch die Wirkung des Wassers welches mit intensiver mechanischer Wirkung ins Innere der Bindemittelteilchen gedrückt wird.

Im Falle einer vollständigen oder einer teilweisen Auskleidung der Behälter und insbesondere der Rohre, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren das

Anbringen von Formsteinen, beispielsweise aus Steinzeug, welche in die Betongemisch-Schüttung durch die Kompaktierung eingebettet sind.

Vorteilhafterweise werden diese Formsteine alle gemeinsam, beispielsweise mittels Doppelklebeblatt mit wasserlöslichem Kleber, am Innenkern, bzw. am Innenteil der Schalung der Behälter, angebracht.

Die Erfindung umfasst weiters, insbesondere zwecks Herstellung von Rohren, ein Verfahren welches eine bewegliche Anlage vorsieht welche verschiedene feststehende Herstellungsstationen bedient wodurch erreicht wird dass die Erzeugnisse erst infolge vollständiger Abbindung und somit ohne Transportrisiken entfernt werden.

Die Erfindung wird anschließend anhand verschiedener vorzuziehender, in den beigelegten Zeichnungen schematisch dargestellter, Ausführungsbeispiele der Vorrichtung für die nach erfindungsgemäßem Verfahren hergestellten Behälter und Rohren näher erklärt, dabei erfüllen die Zeichnungen rein erklärenden, nicht begrenzenden, Zweck.

Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung eines Behälters mit entsprechendem Deckel, welche beide mittels erfindungsgemäßem Kompaktierungs-Verfahren hergestellt werden.

Die Fig. 2 ist ein Querschnitt gemäß einer vertikalen Schnittfläche durch einen Behälter mit Deckel von der in Fig. 1 gezeigten Art.

La Fig. 3 ist ein teilweiser Schnitt gemäß einer vertikalen Schnittfläche durch eine Kompaktierungs-Betonschalung für die Herstellung eines Behälters von der in Fig.

1 gezeigten Art, endsprechend einem Eckbereich, mit der Abdeckplatte in angehobener Position und mit den elastischen Schläuchen in, durch die Rückholfedern welche auf die beweglichen Schalungsteile wirken, komprimierter Position.

Die Fig. 4 ist ein teilweiser Schnitt gemäß einer vertikalen Schnittfläche durch eine Kompaktierungs-Betonschale für die Herstellung eines Behälters von der in Fig. 1 gezeigten Art, entsprechend einem Eckbereich, mit der Abdeckplatte in

geschlossener Position und mit dem Betongemisch in beginnender horizontaler Kompaktierungsphase.

Die Fig. 5 ist eine Schnittdarstellung welche jener in Fig. 4 entspricht, mit der Kompaktierung in horizontaler Richtung und in vertikaler Richtung in Endphase.

Die Fig. 6 zeigt ein Detail in teilweisem Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Kompaktierungs-Schalung, ohne Darstellung der Rückholfedern für die beweglichen Teile der Schalung, für die Herstellung von Rohren, mit komprimierten elastischen Schläuchen, welche für den Guss des Betongemisches bereitsteht.

Die Fig. 7 zeigt das selbe Detail der in Fig. 6 gezeigten Schalung, jedoch in Kompaktierungsphase, mit teilweise aufgeblähten elastischen Schläuchen.

Die Fig. 8 zeigt die erfindungsgemäße Vibriervorrichtung welche an der, in die Kompaktierungs-Schalung eingesetzte, Armierung angekoppelt ist.

Die Fig. von 9 bis 16b zeigen in vereinfachter Weise verschiedene Phasen für die erfindungsgemäße Herstellung von unter Druck geformter Rohre aus Beton.

Die Fig. 9 zeigt einen der feststehenden Sockel der Herstellungsanlage auf welches der metallische Armierungskäfig für ein Rohr gestellt wird.

Die Fig. 10 zeigt das Einsetzen des inneren Schalungsteiles, innen in den vorher auf das selbe Untergestell gestellten metallischen Armierungskäfig.

Die Fig. 11 zeigt das Aufstellen des äußeren Schalungsteiles auf den selben Sockel auf welchem vorher die Metallarmierung und der innere Schalungsteil gestellt worden waren.

Die Fig. 12 zeigt die Gieß-und Vibrierungsphase.

Die Fig. 13 zeigt das Aufsetzen des Deckels und die Kompaktierungsphase.

Die Fig. 14 zeigt das Detail der Zentrierung des inneren Schalungsteiles auf dem Sockel, wobei rechts die Position der beweglichen Struktur der Schalung gezeigt wird welche, wie links gezeigt, vor dem Gießen der Betonmischung, auf Anschlag gebracht wird.

Die Fig. 15 ist ein teilweiser Querschnitt gemäß einer horizontalen Schnittfläche durch den inneren Schalungsteil welcher am beweglichen Teil mit Formsteinen ausgestattet ist welche die Innenauskleidung des hergestellten Rohres bilden.

Die Fig. 16 zeigt in vertikaler Schnittdarstellung einen Teil des äußeren Schalungsteiles mit dem entsprechenden Abschnitt des Sockels und mit der entsprechenden beweglichen Struktur der Schalung in Ruhestellung.

Die Fig. 16a zeigt in vertikaler Schnittdarstellung den selben Bereich des äußeren, in Fig. 16 gezeigten, Schalungsteiles mit der beweglichen Struktur der Schalung in Position für den Guss der Betonmischung.

Die Fig. 16b zeigt in vertikaler Schnittdarstellung den selben Bereich der äußeren, in den Fig. 16 und 16a gezeigten, Schalungsteiles mit der beweglichen Struktur der Schalung in Position der maximalen Ausdehnung und somit der maximalen Kompaktierung.

Die in den beigelegten Zeichnungen beispielhaften Herstellungsbeispiele beziehen sich auf eine Anlage für die Herstellung eines Behälters A (Fig. 8), mit entsprechendem getrenntem Deckel B, wobei die Innenform des Behälters prismaförmig ist und in umgestülpter Position, mit dem Behälterboden nach oben gerichtet, mit den Rändern der Wände auf einem ringförmigen, feststehendem Sockel aufliegt ; weiters beziehen sich die Zeichnungen auf eine Anlage mit beweglicher Struktur für die äußere und innere Kompaktierung bei der Herstellung von Rohren.

Die Anlage für die Herstellung der Behälter A besteht wesentlich aus einer unbeweglichen Innenform 7 welche eine prismatische, sich nach oben verjüngende, Form aufweist, aus einer Außenschalung bestehend aus einer unverformbaren beweglichen Außenstruktur 3, aus einem ausdehnbaren spiralenförmigen elastischen Schlauch 2, aus vier unabhängigen steifen und beweglichen 1a Flachelementen 1 und aus einer oberen Verschlussplatte 9 welche nach dem Guss und der Vibrierung des Betons aufgesetzt wird und welche eine, durch die Wirkung des elastischen Schlauches 2 bewegte 10a, Platte 10 aufweist. Die Platte 10 wirkt auf eine elastische Abdeckung 12a welche im Bereich der Einrastung der Abdeckplatte 9 angebracht ist und welche im selben Bereich mit einem umlaufenden elastischen Schlauch 2a versehen ist.

Sämtliche Strukturen sind geeignet den, während der Kompaktierung auftretenden, Druckbeanspruchungen standzuhalten. Der innenliegende, undurchlässige und elastische, aus einem Stück bestehende, Schlauch 2 ist vorzugsweise als durchgehende Spirale angeordnet indem er sich über die gesamte innere Oberfläche der Schalung 3 erstreckt. Dieser Schlauch ist in Ruhestellung vollkommen durch die Wirkung von Rückholfedern 5, welche über Stifte 4 auf die verformbaren 1a Strukturen 1 und auf die verformbaren 10a Strukturen 10 wirken, zusammengedrückt. Während der Arbeitsphase hingegen wird der Schlauch 2,2a mit Flüssigkeit unter Druck gefüllt so dass er, indem er sich ausdehnt, auf die Strukturen 10 wirkt welche sich in Richtung Innenform 7, bzw. in Richtung einer inneren, zwecks leichterer Entformung, verformbaren Schalung verformen 10a, wobei der Druck auf das Konglomerat 11 und direkt oder indirekt auf die metallische Armierung 6 übertragen wird. Die genannten verformbaren 1a, 10a Strukturen 1 und 10 sind während ihrer Kompaktierungsbewegung durch Stifte 4, welche die tragende Schalung 3,9 durchdringen, gelagert und geführt. Kräftige Federn 5 welche durch die Stifte 4 geführt sind bewirken, während der Ruhestellung, dass der spiralförmige Schlauch 2 gegen die unverformbare Struktur 3 der Schalung, bzw. gegen die obere Abdeckplatte 9 gedrückt wird ; erfindungsgemäß können diese Federn 5 durch Pneumatik-oder Hydraulikzylinder ersetzt werden.

Die verformbare Struktur 1 ist unabhängig und benachbart und formt die entsprechenden Wände welche den Außenoberflächen des Behälters A, des Deckels B, bzw. der Rohre, mit Ausnahme der offenen Seite für das Eingießen des Betons, entsprechen. Diese Strukturen sind ausreichend robust um den Kompaktierungsdruck, ohne sich zu verformen, zu übertragen.

Die Abdeckplatte 9, welche nach dem vollkommenen Vibrieren des Betons aufgesetzt wird, weist elastische Schläuche 2 und eine Platte 10 auf, womit eine gleichmäßige Kompaktierung 10a des Bodens des Behälters A zusammen mit den vier Wänden erreicht wird. Eine elastische Abdeckung 12a überzieht die Platte 10 und verbindet diese mit den umlaufenden Auflagerändern der Abdeckplatte 9. Auf

diese Weise werden die fünf Außenoberflächen des Konglomerates 11, im Falle der Herstellung von Behältern A und Deckel B, gleichzeitig und mit gleichmäßigem Druck kompaktiert, wodurch eine industrielle Fertigung mit gleichmäßigen, zweckmäßig vorbestimmten, Eigenschaften möglich ist.

Für die Fertigung von Rohren sind die verformbaren Strukturen 1 kreisbogenförmig angeordnet, radial beweglich 1a und in radialer Richtung an feststehenden rohrförmigen Strukturen 3 mittels Stifte 4, welche die feststehende Struktur 3 durchdringen und der Rückholwirkung von Federn 5 oder Rückholzylindern ausgesetzt sind, geführt. Die verformbaren 1a Strukturen 1 welche auf die Innenwand des Rohres wirken, sind mit einer elastischen Abdeckung 12a versehen um die Dichtheit zwischen den verformbaren Strukturen 1 während der radialen Kompaktierungsbewegung 1a welche eine Verbreiterung der Längsspalten 1 i mit sich bringt, zu sichern. Die verformbaren 1 a Strukturen 1 welche hingegen auf die Außenoberfläche des Rohres wirken, sind mit gleitenden Verbindungselementen 12 versehen um die Dichtheit während der Kompaktierungsbewegung welche eine Verengung der Längsschlitze 1e mit sich bringt, zu sichern.

Integierender Teil des Herstellungsverfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind das Gusssystem und die vollkommene Vibrierung des Betons.

Um die gleichmäßige und homogene Verteilung des Betons im Innern der Betonschalung, durch Wirkung der Vibration auf die gesamte Füllung 11, zu sichern schlägt die Erfindung einen Rüttler 14 vor welcher auf einem Rahmen 13b montiert ist welcher an der Unterseite Greifer 15 aufweist ; der Rüttler und der Rahmen sind von einem Blech 13a abgedeckt welches die Form eines Pyramidenmantels, eines Konusmantels einnimmt oder jedenfalls eine Form hat welche geeignet ist die Schüttung C des Betons von einer, mit der vertikalen Achse des zu fertigenden Produktes, koaxialen Position, gleichmäßig zum umlaufenden Zwischenraum zwischen dem Innenkern 7 oder der Innenschalung M und der Außenschalung E, zu verteilen. Der, z. B. mechanische oder öldynamische, Rüttler 14 überträgt die Vibrationen über den Rahmen 13b und die

Greifer 15 auf die Armierung 6. Das dachförmig am Rahmen 13b angebrachte Blech 13a schützt den Rüttler 14 und vibriert zusammen mit dem Rahmen 13b, wodurch das ununterbrochene und gleichmäßige Gleiten des Betons C zum umlaufenden offenen Bereich der Schalung erreicht wird. Die Greifer 15 können mechanisch oder hydraulisch betätigt werden und stellen die Verbindung zwischen dem vibrierenden Rahmen 13b und der Armierung 6 her, solange die Rüttelvorrichtung 13 auf der Armierung 6 aufliegt, während das Anheben der Vorrichtung 13, das Lösen der Greifer 15 von der Armierung 6 bewirkt.

Bei der Herstellung von Behältern A wird, nach dem vollständigen Formen des Betons 11, die Abdeckplatte 9 abgenommen und die verformbaren Strukturen 1 nehmen wieder die Ausgangsposition ein um das Produkt in einem Raum zu lassen welcher größer als dessen Volumen ist und dadurch die folgende Ausformung zu erleichtern. Bei der Herstellung von Rohren wird, nach der Formung des Betons 11, nach Einnahme der Ausgangspositionen seitens der verformbaren Strukturen 1 der Innenschalung M und der Außenschalung E, das ringförmige stirnseitige Verschlusselement welches, nach der Kompaktierungsbewegungen 1a der verformbaren Strukturen 1 der Innenschalung M und der Außenschalung E, seine geometrische Form ändert, abgenommen, wodurch eine leichte Entformung möglich wird.

Im Falle einer vollständigen oder teilweisen Auskleidung der Innenoberflächen der Behälter A oder der Rohre T werden die Formsteine oder andere Verkleidungselemente, z. B. mittels einer beidseitig klebenden Folie mit wasserlöslichem Klebstoff, am feststehenden innenkern 7, bzw. an der elastischen Abdeckung 12a der Innenschalung M, welche nur zwecks Formung und nicht zwecks Kompaktierung verformt wird, verlegt.

Insbesondere für die Herstellung von Rohren aus Beton schlägt die Erfindung ein Verfahren vor welches die Installation einer Reihe feststehender Sockel 16 vorsieht welche verschiednen Herstellungsstationen entsprechen, während die Fertigungsanlage linear oder ringförmig verfahrbar ist um die gesamte Reihe der

Sockel anlaufen zu können, wobei die Fertigprodukte erst infolge beschleunigter und vollständiger Abbindung abtransportiert werden.

Die erfindungsgemäße Fertigungsanlage besteht wesentlich aus einer Serie von Sockeln 16, aus wenigen Innenschalungen M, aus wenigen Außenschalungen E, aus einem beweglichen Deckel 23, aus einem Fülltrichter mit Verteiler für den Beton 13a und Rüttler 14, aus zwei Hebefahrzeugen 22,22f auf Schienen 22e für das Handling der Innenschalungen M und der Außenschalungen E, bzw. des Deckels 23 und des Fülltrichters, aus einer Betonmischanlage und aus einem Kompressor für ein Druckmedium.

Der Sockel 16 ist eine Metallplatte mit angeformtem, vorstehendem, ringförmigem Kragen 16a welcher innen im Mittelbereich den eventuell konischen Sitz für den entsprechenden Bereich der nicht beweglichen Struktur 3 der Innenschalung M bildet, während er außen die Form der becherförmigen Rohrverbindung ausbildet.

Am selben Sockel 16 oder an einem mit diesem verbundenen Element, ist ein konischer Sitz 16c für einen mit der Innenschalung M verbundenen konischen Zentrierstift 3c vorgesehen welcher geeignet ist die genaue Positionierung der Innenform M am Sockel 16 zu erleichtern.

Ein zweiter ringförmiger Kragen 16b bildet den Sitz für den entsprechenden Teil 3b der unverformbaren Struktur 3 der Außenschalung E.

Im zentralen Bereich des Sockels 16 ist ein Anschluss 17 für ein Kupplungselement 17a für die Verbindung des elastischen Schlauches 2 der Innenschalung M mit der Leitung 19 des Druckmediums vorgesehen ; ein identischer Anschluss 18,18a ist im Umfangbereich des Sockels 16 für die Verbindung des elastischen Schlauches 2 der Außenschalung mit der Leitung 20 des Druckmittels, vorgesehen.

Gemäß einem einzigen linearen oder ringförmigen Verlauf der Geleise 22e sind die beiden Hebefahrzeuge 22,22f verfahrbar, von denen eines für die Positionierung der metallischen Armierung 6, der Innenschalungen M und der

Außenschalungen M dient, wobei die Aufhängvorrichtung 22a an einem entsprechenden Einhängelement 3m an der Innenschalung M, bzw. die Aufhängvorrichtung 22b an entsprechenden Einhängelementen 3e an der Außenschalung E eingreift. Natürlich dient das selbe Hebefahrzeug 22, mit seinen Aufhängvorrichtungen 22a, 22b auch für die Entformungsarbeiten. Die Armierungen 6 können auch durch ein, nicht an Schienen 22e gebundenes, Hebefahrzeug 21 positioniert werden. Das zweite Hebefahrzeug 22f hingegen dient für das Verfahren des Betonbehälters 22c zusammen mit dem Verteilungskonus 13a, dem Rüttler 14 und den Greifern 15, bzw. des Deckels 23, zusammen mit den Aufhäng-und Druckelementen 22d.

Bei Vorhandensein einer gewissen Anzahl von Sockeln 16, von wenigen Innenschalungen M, von einer Außenschalung E und von einem Deckel 23 ist es möglich einen kontinuierlichen Fertigungszyklus durchzuführen ; natürlich wird für Rohre mit unterschiedlichem Durchmesser jeweils eine entsprechende Serie der vorgenannten Vorrichtungen benötigt.

Die erfindungsgemäßen Herstellungsphasen sind folgende : 1. Verlegung der Armierung 6 auf dem Sockel 16 (Fig. 9) ; 2. Positionierung der Innenschalung M auf dem Sockel 16 mit Anschluss 17, 17a an die Druckanlage (Fig. 10) ; 3. Ausdehnung der Innenschalung M bis zum Soll-Innendurchmesser welcher durch einen ringförmigen Kragen 16a am Sockel 16 bestimmt wird ; 4. Positionierung der Außenschalung E am Sockel 16 mit der verformbaren Struktur 1 in"ausgefahrener"Stellung und mit Anschluss 18,18a an die Druckanlage ; 5. Aufblähen des Schlauches 2 der Außenschalung E bis die verformbare Struktur 1 die Position"Eingießen der Betonmasse" (Fig. 16a) erreicht ; 6. Positionierung des Betonbehälters 22c zusammen mit dem Verteilerkonus 13a, dem Rüttler 14 und den Greifern 15 über der Schalungsform M, E (Fig.

12)

7. Verbindung der Greifer 15 mit der metallischen Armierung 6, Gießen und automatisches Rütteln ; 8. Lösen der Greifer 15 von der Armierung 6 und Positionierung des Deckels 23 (Fig. 13) ; 9. Absenken des Deckels 23 und Andrücken an den oberen Rand der Schalungsform M, E mittels der Druckelemente 22d (Fig. 13) ; 10. Aufpumpen des Schlauches 2 wobei die verformbare Struktur 1 gegen die Betonmasse gedrückt wird ; 11. Druckablass aus dem Schlauch 2 mit Rückstellung der Innenschalung M auf den Mindestradius und der Außenschalung E auf den Höchstradius ; 12. Anheben und Fortbewegen des Deckels 23 ; 13. Einholen der Innenschalung M und der Außenschalung E ; Nach dem Einholen des-Deckels 23, der Innenschalung und der Außenschalung und eventuell infolge deren Reinigung und Behandlung mit Entschalungsmitteln, können diese auf einem nächsten Sockel 16 zwecks Vorbereitung für die folgende Formung positioniert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Erreichung folgender Vorteile : - Höhere Qualität und Homogenität des Betons wegen des beachtenswerten und gleichmäßigen auf die Wände ausgeübten Druckes ; - Möglichkeit der Herstellung sehr stark armierter Rohre wegen der bescheidenen Bewegung der Konglomeratsmasse während der Formung was keine Verschiebungen der Armierung bewirkt, weiters wird eine perfekte Haftung zwischen Beton und Armierung und somit eine hohe Dichte und Festigkeit erreicht ; - Möglichkeit der Herstellung von Rohren mit größeren Abmessungen als jener welche mit bekannten Verfahren hergestellt werden ; - Möglichkeit der kostengünstigen Anbringung teilweiser oder vollständiger Auskleidungen an der Rohrinnenfläche ; - Möglichkeit der Herstellung von Rohren mit metallischen Kupplungselementen und/oder Ummantelungen.