STAUDINGER, Werner (Angelikastrasse 14, Dinslaken, 46537, DE)
P A T E N T A N S P R ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung einer Doppelblechstruktur durch Verschweißen eines ersten Blechs aus Metall mit mindestens einem zweiten Blech aus Metall, wobei beide Bleche vorzugsweise aus Stahl oder einer Stahllegierung bestehen, in das zweite Blech mindestens eine Sicke eingeformt ist, das zweite Blech während des Verschweißens mit der Auswölbung der Sicke auf dem ersten Blech aufliegt und über eine Schweißnaht im Sickengrund mit dem ersten Blech verschweißt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s mindestens eine Sicke des zweiten Bleches eine Breite von maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,8 mm aufweist .
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Sickengrund mindestens einer Sicke im zweiten Blech einen Radius von kleiner 1 mm, vorzugsweise kleiner 0,6 mm oder kleiner 0,4 mm aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Luftspalt zwischen dem ersten und zweiten Blech durch die Auswölbung der Sicke des zweiten Blechs auf 0,1 bis 0,3 mm eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Sickentiefe 0,1 bis 0,4 mm beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Sicke eine Länge von mindestens 15 mm aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Schweißnaht im Sickengrund durch mindestens zwei Teilschweißnähte erzeugt wird, deren Einschweißpunkte außermittig, vorzugsweise an den Enden der Sicke vorgesehen sind, wobei das Schweißen der Teilschweißnähte von Außen nach Innen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Teilschweißnähte zumindest teilweise überlappend erzeugt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s an den äußeren Enden jeder Sicke Fasen für Einschweißpunkte vorgesehen sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Schweißnaht im Sickengrund mit einem Laserschweißstrahl erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Fokusdurchmesser des Laserschweißstrahls im Sickengrund 0,2 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,3 bis
0, 7 mm beträgt .
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s beim Schweißen ein Prozessgas, insbesondere Pressluft oder ein Inertgas, verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s als erstes Blech ein Grundblech und als zweites Blech ein Verstärkungsblech verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s Schweißgeschwindigkeiten bis 10 m/min, insbesondere bis 8 m/min, besonders bevorzugt bis 6m/min verwendet werden, wobei die Verfahrgeschwindigkeiten des Schweißkopfes zwischen den einzelnen zu verschweißenden Sicken mindestens 80 m/min, vorzugsweise mindestens 100 m/min, besonders bevorzugt mindestens 120 m/min beträgt.
14. Halbzeug aufweisend eine Doppelblechstruktur bestehend aus einem ersten Blech und mindestens einem zweiten Blech, wobei das zweite Blech mit dem ersten Blech unter Anwendung des Verfahrens gemäß der Ansprüche 1 bis 13 verschweißt ist, wobei vorzugsweise das erste Blech ein Grundblech und das zweite Blech ein Verstärkungsblech ist.
15. Halbzeug nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Verstärkungsblech eine Scharnierverstärkung, Schlossverstärkung und/oder eine Gasdämpferverstärkung eines Grundbleches eines Kraftfahrzeuges, insbesondere einer Heckklappe oder einer Tür eines Kraftfahrzeuges ist .
16. Verwendung eines Halbzeuges nach einem der Ansprüche 14 oder 15 im Kraftfahrzeugbau und Anlagenbau, insbesondere in Schienenfahrzeugen, Personenwaggons oder Küchengeräten. |
Verfahren zur Herstellung einer Doppelblechstruktur
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Doppelblechstruktur durch Verschweißen eines ersten Blechs aus Metall mit mindestens einem zweiten Blech aus Metall, wobei beide Bleche vorzugsweise aus Stahl oder einer Stahllegierung bestehen, in das zweite Blech mindestens eine Sicke eingeformt ist, das zweite Blech während des Verschweißens mit der Auswölbung der Sicke auf dem ersten Blech aufliegt und über eine Schweißnaht im Sickengrund mit dem ersten Blech verschweißt wird. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Halbzeug aufweisend eine Doppelblechstruktur sowie dessen Verwendung.
Aus dem Stand der Technik sind viele Verfahren zur Herstellung von Doppelblechstrukturen bekannt. Aus dem Kraftfahrzeugbau sind beispielsweise Doppelblechstrukturen bekannt, welche ein Grundblech aufweisen, dass mit einem Verstärkungsblech zu einem „gepatchten" Blech verbunden wird. Entsprechende „gepatchte" Bleche kommen insbesondere im Kraftfahrzeugbau dann zum Einsatz, wenn lokale Aufdickungen des Materials benötigt werden, um beispielsweise Scharniere für Türen, Motorhauben etc. aufzunehmen und gleichzeitig ein optimiertes Gewicht zur Verfügung zu stellen. Problematisch ist insbesondere das Verschweißen von verzinkten Blechen, da hier auf eine gute Zinkentgasung geachtet werden muss, um Schweißfehler zu vermeiden .
Beispielsweise ist aus der DE 103 46 264 Al ein Verfahren zum Verschweißen zweier Bleche bekannt, bei welchem eines
der Bleche mit einer Sicke versehen ist, die entlang einer Linie in Form von Unterbrechungen angeordnet sind. Zunächst wird das mit den Sicken versehene Blech auf das andere Blech mit den Auswölbungen der Sicken aufgelegt und über die eingeformten Sicken stoffschlüssig verschweißt. Zwar können mit dem aus der genannten Druckschrift bekannten Verfahren teilweise gute Schweißverbindungen hergestellt werden, allerdings ist die Zahl der Schweißfehler, vor allem beim Verschweißen von verzinkten Blechen, durch Decklageneinfall, Wurzelrückfall, Poren, Risse oder Löcher noch zu groß, um eine reproduzierbare und kostengünstige Fertigung zu erzielen.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein im Hinblick auf die Vermeidung von Schweißfehlern optimiertes Herstellverfahren für Doppelblechstrukturen sowie entsprechend hergestellte Halbzeuge aufweisend eine Doppelblechstruktur zur Verfügung zu stellen. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung eine vorteilhafte Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Halbzeuge vorzuschlagen .
Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe dadurch gelöst, dass mindestens eine Sicke des zweiten Bleches eine Breite von maximal 1 mm, vorzugsweise maximal 0,8 mm aufweist.
Durch die Begrenzung der Breite der Sicke im zweiten Blech auf maximal 1 mm bzw. maximal 0,8 mm wird erreicht, dass die Schweißnaht die komplette Sickenbreite ausfüllt, so dass die Sicke nach dem Schweißvorgang nicht mehr oder nahezu nicht mehr zu sehen ist. Die Begrenzung der Breite der Sicke gewährleistet, insbesondere beim Verschweißen
von verzinkten Stahlwerkstoffen eine optimale Zinkentgasung, aufgrund der geringen Auflagefläche des zweiten Bleches auf dem ersten Blech. Die Flächenbereiche mit einem Fügespalt von Null sind daher minimiert. Durch die geringe Breite der Sicke bleibt der Luftspalt, anders als bei den bisher eingesetzten Sicken, zwischen dem ersten und dem zweiten Blech in unmittelbarer Nähe der Schweißnaht konstant, so dass über eine verbesserte Entgasung, insbesondere Zinkentgasung, stattfinden kann.
Weist der Sickengrund mindestens eine Sicke im zweiten Blech einen Radius von kleiner 1 mm, vorzugsweise kleiner 0,6 mm oder kleiner 0,4 mm auf, so wird die Auflagefläche mit einem Fügespalt von Null weiter verringert und die Zinkentgasung weiter verbessert. Dies hat seine Ursache darin, dass entsprechend kleine Radien im Sickengrund zu einer Verringerung des Radius an der Auswölbung aufgrund der Sicke im zweiten Blech führen, welche unmittelbar mit dem ersten Blech einen Null-Fügespalt bilden.
Vorzugsweise wird der Luftspalt zwischen dem ersten und zweiten Blech durch die Auswölbung der Sicke des zweiten Blechs auf 0,1 mm bis 0,3 mm eingestellt, so dass ein geringer Decklageneinfall und Wurzelrückfall bzw. Wurzeldurchhang bei Ausbildung der Schweißnaht erzielt wird. Insbesondere ist dadurch auch gewährleistet, dass beispielsweise bei verzinkten Blechen eine Entgasung der Zinkschicht erfolgen kann und zumindest im Fahrzeugbau die Möglichkeit besteht, beispielsweise über eine Kathoden- Tauch-Lackierung auch einen Lackschutz zwischen den Fügepartnern zu erzielen.
Die verwendeten Bleche können einen metallischen überzug, bevorzugt Zink, aufweisen. Denkbar sind aber auch Bleche
mit nichtmetallischen überzügen, wobei die überzüge ein oder beidseitig aufgetragen werden können. Die Bleche können dabei auch unterschiedliche Dicken aufweisen.
Auf besonders einfache Weise kann der Luftspalt zwischen dem ersten und zweiten Blech dadurch auf den gewünschten Bereich eingestellt werden, in dem die Sickentiefe 0,1 mm bis 0,4 mm beträgt. Aufgrund von Fließbewegungen des Metalls bei der Herstellung der Sicken ist die Auswölbung, welche den Luftspalt zwischen dem ersten und dem zweiten Blech verursacht, in ihrer Höhe etwas geringer als die Sickentiefe. Entsprechend tiefe Sicken können durch Prägewerkzeuge, insbesondere durch ein mit einem entsprechenden Radius versehenen konturierten Prägerad erzielt werden.
Gemäß einer nächsten weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens wird die Festigkeit der Verbindung zwischen dem ersten Blech und dem zweiten Blech dadurch verbessert, dass die Sicke eine Länge von mindestens 15 mm aufweist. Die Länge der Sicke kann je nach Fertigkeitsanforderung eingestellt werden.
Vorzugsweise wird die Schweißnaht im Sickengrund durch mindestens zwei Teilschweißnähte erzeugt, deren Einschweißpunkte außermittig, vorzugsweise an den Enden der Sicke vorgesehen sind, wobei das Schweißen der Teilschweißnähte von Außen nach Innen erfolgt. Hierdurch kann der zumeist in der Mitte liegende Ausschweißpunkt teilweise bei Erzeugung der zweiten Teilschweißnaht aufgefüllt oder verkleinert werden. Die Teilschweißnähte können synchron oder zumindest teilweise zeitlich versetzt erzeugt werden.
Vorzugsweise werden die Teilschweißnähte zumindest teilweise überlappend erzeugt, so dass insbesondere der Ausschweißpunkt einer zunächst erzeugten Teilschweißnaht beim überschweißen aufgefüllt und nahezu beseitigt werden kann .
Um die Ausbildung der Einschweißpunkte zu verbessern, sind an den äußeren Enden jeder Sicke vorzugsweise Fasen für die Einschweißpunkte vorgesehen, welche die Tiefe der Sicke von den äußeren Enden her in Richtung Mitte gezielt ansteigen lassen. Die Fasen können entweder linear ansteigend oder als Radien ausgebildet werden.
Vorzugsweise wird die Schweißnaht im Sickengrund mit einem Laserschweißstrahl erzeugt, welcher insbesondere ermöglicht, Schweißnähte mit extrem kleinen Abmessungen, insbesondere Schweißnahtbreiten zu erzeugen.
Eine prozesssichere Erzeugung einer Schweißnaht lediglich im Bereich des Sickengrundes der Sicke wird dadurch erreicht, dass der Fokusdurchmesser des Laserschweißstrahls im Sickengrund 0,2 bis 1,0 mm, vorzugsweise 0,3 bis 0,7 mm beträgt.
Wird beim Schweißen ein Prozessgas, insbesondere Pressluft oder ein inertes Gas verwendet, kann der Schweißprozess weiter stabilisiert werden. Pressluft stellt dabei ein besonders kostengünstiges reaktives Prozessgas dar. Inertgase, beispielsweise Helium, stabilisieren den Schweißprozess, in dem sie die Oxidation der Schweißnahtbereiche verhindern oder reduzieren.
Besonders vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Verfahren dadurch weiter ausgestaltet werden, dass als erstes Blech
ein Grundblech und als zweites Blech ein Verstärkungsblech verwendet wird. Das Verstärkungsblech kann gezielt über die Schweißnähte in den Sicken fest mit dem Grundblech verbunden werden und insbesondere zur Verstärkung von Bereichen des Grundbleches, welche einer höheren mechanischen Belastung ausgesetzt sind, verwendet werden. Aufgrund der speziellen Sickengeometrie sind zudem die Schweißnähte auf dem Verstärkungsblech außen nicht mehr sichtbar .
Werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Schweißgeschwindigkeiten bis 10 m/min, insbesondere bis 8 m/min, besonders bevorzugt bis 6 m/min verwendet, wobei die Verfahrgeschwindigkeiten des Schweißkopfes zwischen den einzelnen zu verschweißenden Sicken mindestens 80 m/min, vorzugsweise mindestens 100 m/min, besonders bevorzugt mindestens 120 m/min beträgt, kann ein besonders wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Doppelblechstrukturen zur Verfügung gestellt werden. Grundsätzlich verbessert sich das Aussehen der Schweißnaht bei Reduzierung der Schweißgeschwindigkeiten, allerdings erhöht sich der Zeitbedarf pro Schweißnaht durch verringerte Schweißgeschwindigkeiten. Darüber hinaus sollten die Verfahrgeschwindigkeiten des Schweißkopfes maximiert werden, wobei jedoch im Hinblick auf den Investitionsaufwand der Anlagen zu berücksichtigen ist, dass die Investitionskosten üblicherweise mit steigenden Verfahrgeschwindigkeiten des Schweißkopfes bei gleichbleibend hoher Positionsgenauigkeit steigen.
Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein Halbzeug aufweisend eine Doppelblechstruktur bestehend aus einem ersten Blech und mindestens einem zweiten Blech, wobei das zweite Blech
mit dem ersten Blech unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens verschweißt ist, gelöst, wobei vorzugsweise das erste Blech ein Grundblech und das zweite Blech ein Verstärkungsblech ist.
Das Grundblech wird üblicherweise als Strukturbauteil verwendet, welches zur Gewichtsreduzierung nur an vorbestimmten Positionen mit einem Verstärkungsblech verstärkt ist. Wie bereits zuvor ausgeführt, kann ein entsprechendes Halbzeug nicht nur besonders wirtschaftlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, sondern weist auch eine sehr hohe Schweißnahtqualität im Verbindungsbereich des Verstärkungsblechs und dem Grundblech auf.
Ist das Verstärkungsblech eine Scharnierverstärkung, Schlossverstärkung und/oder eine Gasdämpferverstärkung eines Grundbleches eines Kraftfahrzeugbauteils, insbesondere einer Heckklappe oder einer Tür eines Kraftfahrzeuges, kann ein entsprechend hergestelltes Bauteil besonders kostengünstig und wirtschaftlich zur Verfügung gestellt werden.
Schließlich wird die oben aufgezeigte Aufgabe gemäß einer dritten Lehre dadurch gelöst, dass das erfindungsgemäße Halbzeug im Kraftfahrzeugbau verwendet wird. Durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Halbzeuges kann einerseits das Gewicht von Kraftfahrzeugen reduziert werden, andererseits können die verstärkten Bereiche der Halbzeuge ohne und nur mit geringer Nacharbeit weiteren Veredelungsschritten, wie beispielsweise einem Lackieren, unterzogen werden.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Doppelblechstruktur sowie das erfindungsgemäße Halbzeug weiterzubilden und auszugestalten. Hierzu wird verwiesen einerseits auf die den Patentansprüchen 1 und 14 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 eine Schnittansicht quer zur Längsrichtung der Sicke eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Halbzeugs,
Fig. 2 eine Aufsicht auf das Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 im Bereich einer verschweißten Sicke und
Fig. 3a), b) eine Schweißnaht aus dem Stand der Technik und eine Schweißnaht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 im Vergleich in einem Querschliff.
Zunächst zeigt Fig. 1 in einer schematischen Schnittansicht eine Doppelblechstruktur 1 bestehend aus einem ersten Blech 2 und einem zweiten Blech 3, wobei das zweite Blech 3 als Verstärkungsblech ausgebildet ist und das erste Blech ein Grundblech bildet. Der in Fig. 1 schematisch dargestellte Schnitt durch die
Doppelblechstruktur 1 verläuft quer zur Längsrichtung der Sicke 4, welche in das zweite Blech 3 eingebracht worden ist. Die Sicke 4 weist beispielsweise einen Radius von 0,2 mm und eine Tiefe von 0,2 mm auf. Das zweite Blech 3 weist vorzugsweise eine Dicke von 0,4 bis 1,5 mm auf, so dass die Sicke 4 mit einer Tiefe von etwa 0,2 mm eine
Auswölbung 5 auf der Unterseite des zweiten Bleches 3 erzeugt, mit welcher das zweite Blech 3 auf dem ersten Blech 2 aufliegt. Die aufgrund der Sicke 4 entstandene Auswölbung 5 dient zur Einstellung des Luftspaltes zwischen dem ersten Blech 2 und dem zweiten Blech 3. Die Breite der Sicke ist auf maximal 0,6 mm beschränkt, so dass beim Verschweißen der Bleche 2, 3 entlang der Sicke 4, die Sicke 4 komplett durch Metall ausgefüllt wird. Hierdurch wird nicht nur erzielt, dass die Schweißnaht im Sickengrund der Doppelblechstruktur ein besonders gutes optisches Aussehen hat, sondern auch besonders poren- und rissfrei ist. Vorliegend ist über die Auswölbung 5 der Luftspalt 6 auf etwa 0,1 mm eingestellt worden. über den kleinen Radius von 0,2 mm des Sickengrundes der Sicke 4 wird erreicht, dass die Auswölbung 5 nur in einem extrem kleinen Bereich einen Null-Fügespalt bildet, so dass bei der Verschweißung insbesondere von verzinkten Stahlwerkstoffen eine optimale Zinkentgasung einerseits über den Luftspalt, andererseits über den extrem geringen Flächenkontakt 2, 3 erzielt wird.
Beim Verschweißen der beiden Bleche 2, 3 werden diese beispielsweise in eine nicht dargestellte Vorrichtung eingespannt oder anderweitig fixiert und die Schweißnähte unter Verwendung eines Laserschweißstrahls erzeugt.
In der Draufsicht in Fig. 2 ist nun die Sicke 4 des zweiten Bleches 3 dargestellt. Beim Verschweißen der Bleche 3 und 2 miteinander wird nun erfindungsgemäß die Schweißnaht im Sickengrund durch zwei Teilschweißnähte erzeugt, deren Einschweißpunkte 7 und 8 außermittig, wie dargestellt an den Enden der Sicke vorgesehen sind und die Schweißrichtung A, B von außen zur Sickenmitte erfolgt. Die Länge der Sicke 4 beträgt beispielsweise 22 mm, so
dass die Blechverbindung zwischen den Blechen 2 und 3 eine besonders hohe Festigkeit erhält.
Aufgrund der geringen Breite der Sicke kann der Schweißstrahl entlang der Längsachse 9 der Sicke 4 entlang geführt werden. Die einzelnen Teilschweißnähte, startend von den Einschweißpunkten 7, 8 können sich im Bereicht der Sickenmitte 10 überlappen, so dass der Ausschweißpunkt teilweise aufgefüllt und eliminiert wird. Die Teilschweißnähte können zeitlich versetzt oder auch simultan erzeugt werden.
In Fig. 3a) ist nun in einem Querschliff die Schweißverbindung einer Doppelblechstruktur mit einer Sickengeometrie gemäß dem Stand der Technik dargestellt. Im Vergleich dazu zeigt die Fig. 3b) eine Schweißverbindung einer Doppelblechstruktur hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Beide Schweißverbindungen wurden mit einem CO 2 -Laser mit einer Leistung von 4,6 kW erzeugt, wobei eine Schweißgeschwindigkeit von 4,5 m/min bei einem Fokusdurchmesser von 0,5 mm verwendet wurde. Allerdings ist auch denkbar andere Laser-Strahlungsquellen (YAG oder Faser) und/oder Leistungen anzuwenden. Vorliegend hat das als Verstärkungsblech ausgeführte zweite Blech 3 eine Dicke von 0,6 mm, der Luftspalt 6 eingestellt durch die Auswölbung der Sicken eine Höhe von 0,1 mm und das als Grundblech ausgeführte erste Blech 2 eine Dicke von 1,2 mm. Allerdings ist auch denkbar, dass das als Verstärkungsblech ausgebildete zweite Blech 3, dicker als das als Grundblech ausgebildete Blech 2 auszuwählen. Zusätzlich oder alternativ kann das Verstärkungsblech 3 auch aus einem höherfesten Stahlwerkstoff als das Grundblech 2 bestehen.
Wie aus dem metallographischen Querschliff zu erkennen ist, ist aufgrund der Sickengeometrie die in Fig. 3b) dargestellte Schweißnaht wesentlich homogener und zeigt einen konstanteren Abstand des zweiten Bleches 3 von dem ersten Blech 2 von der Schweißnaht nach außen erkennen. Insbesondere ist die Sicke im Wesentlichen neutralisiert, so dass diese nach dem Schweißen nicht mehr zu erkennen ist. Im Vergleich dazu zeigt die Fig. 3a) deutliche Schwankungen des Luftspaltes im Bereich der Sicke, so dass diese von außen sichtbar ist. Anhand der in Fig. 3b) dargestellten erfindungsgemäß hergestellten Schweißverbindung ist erkennbar, dass diese weder einen Decklageneinfall, noch einen Wurzellagenrückfall bzw. -durchhang aufweist. Im Ergebnis kann damit eine mit einer optimierten Schweißverbindung ausgestattete Doppelblechstruktur zur Verfügung gestellt werden, die insbesondere im Kraftfahrzeugbereich vorteilhaft in Türen, Heckklappen und dergleichen beispielsweise als Scharnierverstärkungen, Schlossverstärkungen oder Gasdämpferverstärkungen eingesetzt werden kann.