Procédé de fabrication d'éléments, tels que des ailettes pour cascades d'inverseur de poussée, par moulage d'un matériau composite. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une série d'éléments juxtaposés et séparés les uns des autres sur au moins une partie de leur longueur, .ces éléments pouvant être, par exemple, les ailettes ou aubes d'une cascade pour inverseur de poussée ou celles d'une roue, ou portion de roue, de compresseur pour moteur d'aéronef. A l'heure actuelle, les cascades pour inverseurs sont soit en métal usiné et donc relativement lourdes, ce qui est un inconvénient majeur dans le domaine de l'aéronautique, soit fabriquées en matériau composite, plus léger, mais au prix de techniques de drapage non satisfaisantes. En effet, ces techniques ne permettent pas d'obtenir des profils aérodynamiques réellement évolutifs et elles nécessitent de nombreuses opérations manuelles qui conduisent à un coût de production élevé. La fabrication de tels éléments par moulage par compression de matériaux composites, du type de ceux énoncés plus loin à propos du matériau de remplissage utilisé dans le prémix selon l'invention, constituerait une solution économique et adaptée à réaliser des profils aérodynamiques réellement évolutifs, mais les tentatives faites jusqu'ici n'ont pas été satisfaisantes, car elles débouchent sur des produits n'offrant pas la tenue mécanique voulue. Or, il a maintenant été découvert un procédé remédiant à cet inconvénient, procédé qui consiste : a) à utiliser, comme matière première, un prémix associant, selon un .rapport volumique sensiblement homogène, d'une part, au moins une couche de fibres continues unidirectionnelles et pré-imprégnées d'une résine et, d'autre part, un matériau de remplissage, b) à utiliser, comme équipement, un outillage de matriçage comportant une matrice et un couvercle définissant ensemble une série de cavités dont la forme, qui présente une grande dimension et une petite section dans le plan perpendiculaire à ladite grande dimension, correspond à celle des éléments attendus, lesdites cavités communiquant entre elles via un passage ménagé entre chaque paire de cavités, lesdits passages étant d'un volume tel que, lors du matriçage, une partie majeure du prémix qui se trouve au niveau des passages est contrainte de fluer vers les cavités, c) à disposer ledit prémix dans ledit outillage de telle sorte qu'il affecte ladite série de cavités et en l'orientant de façon qu'au droit de chaque cavité, se trouvent des fibres s 'étendant selon ladite grande dimension et appartenant à ladite au moins une couche, d) à matricer ledit prémix ainsi disposé, avec pour résultat l'obtention d'une série d'éléments juxtaposés, enrichis en matériau de remplissage par comparaison avec le rapport volumique du prémix de départ, lesquels éléments sont reliés les uns aux autres par des voiles de matière, dits "fonds de maille", qui correspondent auxdits passages et qui sont appauvris en matériau de remplissage par comparaison avec le rapport volumique du prémix de départ, et e) à éliminer lesdits fonds de maille. On fabrique ainsi des éléments discontinus à partir d'un prémix continu. L'expression "sensiblement homogène" utilisée dans la présente description et les revendications n'exclut pas que, de place en place, des aménagements particuliers puissent être faits dans le prémix pour tenir compte, par exemple, de différences de géométrie dans les éléments attendus. Les différences d'homogénéité qui en résultent sont, de toute manière, sans commune mesure avec celles que l'on observe, à l'issue du matriçage, entre, d'une part, les parties du produit semi-fini qui constitueront les éléments attendus et, d'autre part, les fonds de maille,. Le moulage par compression dans un moule à empreintes consiste habituellement à placer de la matière première dans chacune des empreintes ou cavités définies par le moule, à ramollir le matériau par chauffage, et à refermer les deux pièces : la pression exercée contraint le matériau à épouser la forme des cavités et, pour éviter d'avoir à doser exactement la quantité de matière première qui sera strictement nécessaire et suffisante pour remplir chaque cavité, la charge de matière première est faite avec un léger excès et il est prévu, pour la matière excédentaire, des canaux ou passages de fuite, lesquels peuvent assurer en outre la communication entre cavités. La présence de tels passages résulte en la connexion des éléments moulés par des ponts ou voiles de matière. Alors que dans la technique classique rappelée ci-dessus, les passages servent essentiellement à permettre à du matériau excédentaire de s'échapper des cavités, au contraire, selon l'invention, c'est essentiellement le matériau excédentaire des passages qui s'échappe vers les cavités. Ainsi le prémix qui se trouve au niveau des passages et qui flue, sert de réservoir complémentaire pour le remplissage des cavités adjacentes. Cependant, le prémix ne flue pas de manière homogène : c'est le matériau de remplissage qui flue, les' fibres restant, elles, piégées dans les passages, éventuellement avec du matériau de remplissage résiduel. Ces fibres et le matériau de remplissage résiduel forment, après matriçage, les fonds de maille. A l'issue de l'étape d) , on obtient donc un produit semi-fini dans lequel les éléments attendus sont reliés les uns aux autres par lesdits fonds de maille qui pourront ensuite être éliminés par découpe au jet d'eau ou par usinage. Sous l'effet du matriçage, les fibres de la ou desdites couches de fibres continues unidirectionnelles s'écartent les unes des autres, pour s'adapter à la forme du produit semi-fini, et ce, en se répartissant d'une façon sensiblement régulière, ce qui permet de prévoir, dès la réalisation du prémix, la densité de fibres que l'on trouvera dans les éléments attendus. Il s'ensuit un degré de renforcement prévisible desdits éléments attendus. En général, on utilisera un prémix dans lequel la ou lesdites couches de fibres continues unidirectionnelles seront chacune constituées de plusieurs nappes superposées de telles fibres orientées dans la même direction et, sous l'effet du matriçage, les fibres d'au moins une desdites nappes seront contraintes de s'intercaler entre les fibres écartées d'une autre desdites nappes. Ainsi, en dépit de 1'écartement des fibres sous l'effet du matriçage, il sera conservé une certaine continuité de la juxtaposition parallèle des fibres au prix d'un amincissement de la superposition de nappes, tout se passant comme si les nappes de fibres continues unidirectionnelles s'organisaient pour canaliser le matériau de remplissage tandis qu'il flue. Dans une première forme d'exécution du procédé selon l'invention, appliqué à la fabrication d'une série d'éléments juxtaposés parallèlement, par exemple des ailettes de cascade pour inverseur, le prémix, utilisé dans l'étape c) , incorpore plusieurs couches de fibres continues unidirectionnelles, couches qui font entre elles un angle sensiblement nul, et il est orienté de telle sorte que les fibres desdites couches soient sensiblement parallèles à la grande dimension des cavités de ladite série de cavités. Dans une seconde forme d'exécution du procédé selon l'invention appliqué à la fabrication d'une série d'éléments rayonnants juxtaposés, par exemple des ailettes de roues de compresseur, le procédé consiste à utiliser un prémix incorporant plusieurs couches de fibres continues unidirectionnelles, au moins certaines desdites couches faisant entre elles un angle tel que, dans l'étape c) , il se trouve, au droit de chaque cavité, des fibres s'étendant selon la grande dimension de ladite cavité et appartenant à l'une au moins desdites couches. Dans une forme d'exécution pratique de l'invention, la ou lesdites couches de fibres unidirectionnelles continues sont réalisées à partir d'une ou plusieurs nappes ayant individuellement une épaisseur comprise entre 1/10 mm et 1 mm. Le matériau de remplissage peut se présenter sous une forme quelconque, par exemple sous la forme de granulés, de mats, de résine chargée, de fragments issus d'au moins une nappe de fibres unidirectionnelles et pré-imprégnées, ou d'une combinaison de ceux-ci. Les fragments peuvent être issus d'une nappe identique à une nappe constitutive de ladite au moins une couche de fibres continues unidirectionnelles, ou être • issus d'une nappe qui diffère de la ou desdites nappes constitutives par sa composition qualitative et/ou quantitative et/ou par son épaisseur. La résine imprégnant les fibres continues unidirectionnelles est généralement une résine thermodurcissable. Le recours à une résine thermoplastique peut également être envisagé. En pratique, avant matriçage, le prémix se présente sous la forme d'une plaque ayant une épaisseur sensiblement constante et dont les dimensions, dans le plan perpendiculaire à ladite épaisseur, sont sensiblement égales aux dimensions, dans ce même plan, de la zone de l'outillage définissant l'emprise de la série d'éléments à obtenir.. L'invention étend sa portée, non seulement au procédé de fabrication décrit plus haut, mais encore au produit semi-fini issu de la mise en oeuvre des étapes a, b, c et d dudit procédé. Dans un tel produit semi-fini, les fonds de maille auront généralement une épaisseur comprise entre environ 3/10 mm et 1 mm. Elle étend en outre sa portée aux structures incorporant des éléments fabriqués par mise en oeuvre du procédé décrit, notamment des éléments ayant chacun un profil aérodynamique, comme les ailettes de cascade pour inverseur de poussée de moteur d'aéronef et de roues ou portions de roues pour compresseur. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente une cascade pour inverseur de poussée ; - les figures 2a-2c illustrent le procédé de matriçage mis en oeuvre selon l'invention pour fabriquer une partie du produit illustré à la figure 1, et la figure 2d est un détail agrandi de la figure 2c ; - la figure 3 est un schéma à plus grande échelle illustrant l'orientation du prémix par rapport aux cavités de l'outillage de matriçage des figures 2a-2c ; - la figure 4 représente une coupe transversale d'une partie du produit semi-fini issu de l'étape illustrée par la figure 2c ; - la figure 5 représente une portion de roue de compresseur ; et - la figure 6 est un schéma illustrant l'orientation de couches de fibres unidirectionnelles du prémix dans le cas de la fabrication d'aubes ou ailettes de la portion de roue de compresseur de la figure 5.
La figure 1 illustre un type de produit, à savoir une cascade pour inverseur de poussée, dont une partie, telle que celle encadrée en P, peut avantageusement être fabriquée selon l'invention. Il est bien entendu cependant qu'en pratique, c'est toute la cascade illustrée à la figure 1 qui est moulée en une seule opération. Dans la suite, la partie P sera appelée "la pièce" pour ne pas alourdir la description. Comme on le voit, cette pièce comporte une série d'ailettes parallèles 1 ayant chacune un profil aérodynamique et qui sont séparées les unes des autres par un. vide 2. Les figures 2a-2c représentent schématiquement un outillage de matriçage permettant de fabriquer la pièce P illustrée à la figure 1. Cet outillage est constitué d'une matrice 3 et d'un couvercle 4 monté coulissant verticalement, selon la direction Z-Z', dans la matrice 3 et définissant avec elle une chambre de compression 5. Les faces en vis-à-vis de la matrice et du couvercle présentent des reliefs, respectivement 3a, 3b, 3c, etc. et 4a, 4b, 4c, 4d, etc., adaptés à s'interpénétrer et qui, lorsqu'ils sont accouplés définissent une série de cavités (figure 2b) telles que βa, βb, 6c, etc. Ces cavités ont une grande dimension selon la direction X-X' et une petite section dans le plan Y-Y', Z-Z'. Les cavités 6a, 6b, 6c, etc. communiquent entre elles via des passages 7a, 7b, etc., les faces déterminant lesdits passages n'étant pas jointives même lorsque le couvercle 4 est en bout de course dans la matrice 3 (voir figure 2d) . La forme et la disposition des cavités 6a, 6b, 6c etc. correspondent à celles des ailettes 1 de Ia pièce P de la figure 1. Comme il ressort de la figure 2a, avant matriçage, une plaque de prémix 8 est placée entre la matrice 3 et le couvercle 4. Ce prémix, comme le montre la figure 3, est constitué, dans cet exemple, d'un matériau de remplissage 9 pris en sandwich entre deux couches 10a et 10b de fibres unidirectionnelles et pré-imprégnées d'une résine thermodurcissable. En pratique, chaque couche est, avantageusement, constituée de plusieurs nappes individuelles orientées de même façon et superposées. Le rapport volumique entre fibres continues unidirectionnelles et matériau de remplissage est sensiblement homogène dans tout le prémix. Le prémix 8 est orienté de telle sorte que ses fibres 11 soient parallèles (direction X-X') à la grande dimension des cavités 6a, 6b, 6c, etc., étant entendu que, sous l'effet du matriçage, les fibres 11 ne peuvent s'allonger, mais peuvent s'écarter les unes des autres (direction Y-Y1) - Cela permet d'utiliser une plaque de prémix 8 dont la dimension 1 sera sensiblement égale à la dimension L de la zone de l'outillage qui définit l'emprise de la pièce P à obtenir, alors que, par suite de la déformation due au matriçage, la longueur de la surface en dents de scie résultante sera considérablement plus grande (voir figure 4) : les fibres 11 se seront écartées les unes des autres et, si les couches de fibres sont, chacune, constituées de plusieurs nappes superposées comme il est dit plus haut, des fibres d'une nappe pourront venir se loger entre les fibres écartées d'une autre nappe pour maintenir la continuité de la couche en dépit de son étalement. Bien que la figure 3 montre un prémix 8 composé d'un simple sandwich couche de fibres unidirectionnelles/matériau de remplissage/couche de fibres unidirectionnelles, une ou plusieurs couches de fibres unidirectionnelles pourraient être prises entre deux couches de matériau de remplissage et/ou plusieurs sandwiches pourraient être superposés. Si l'on en revient aux figures 2a-2c, la plaque de prémix 8 est donc placée dans l'outillage où elle subit une phase de mise en température. Le couvercle 4 est ensuite abaissé en créant une pression sur le prémix qui est contraint d'épouser la forme des cavités 6a, 6b, 6c, etc. et des passages 7a, 7b, etc. Compte tenu de la minceur des passages une fois le couvercle en fin de course (voir figure 2d où, par exemple, d = 3 à 5 dixièmes de mm, D = I mm) , le prémix qui se trouve au niveau des passages est contraint de fluer vers les cavités adjacentes, mais ce faisant il ne flue pas de manière homogène : c'est le matériau de remplissage 9 qui s'échappe, les fibres 11 restant, elles, piégées dans les passages. Il s'ensuit une redistribution du matériau de remplissage, avec pour résultat que, par rapport à la composition de départ, la composition qui se trouve dans les cavités 6a, 6b, 6c, etc. est plus riche en matériau de remplissage 9 que le prémix de départ, tandis que la composition qui se trouve dans les passages 7a, 7b, etc. n'est pratiquement plus constituée que de fibres continues 11. Le produit semi-fini issu de l'étape d) du matriçage se présente comme le montre la coupe transversale de la figure 4. On voit une succession d'éléments parallèles 12a, 12b, 12c, etc. qui correspondent aux cavités 6a, 6b, 6c, etc. et qui sont réunis par des fonds de mailles 13a, 13b, etc. qui correspondent aux passages 7a, 7b, etc. Les fibres parallèles 11 des couches 10a, 10b incluses dans le produit ont été représentées sur une partie de cette figure, selon un nombre, une taille et une position saillante qui n'ont rien de réaliste. Il s'agit seulement de montrer l'orientation des fibres par rapport à celle des éléments 12a,.12b, 12c, etc. L'étape ultérieure consiste à éliminer les fonds de maille, tels que 13a, 13b, etc. en les coupant aux niveaux 14 et 15, soit au jet d'eau abrasif, soit par usinage. Les éléments 12a, 12b, 12c, etc. se présentent alors comme les ailettes 1 de la pièce P de la figure 1. Le procédé selon l'invention est applicable à la fabrication d'autres séries d'éléments juxtaposés et séparés par un espace, par exemple d'éléments rayonnants comme les ailettes 16 d'une roue de compresseur, voir figure 5. Dans ce cas, il est nécessaire d'avoir recours à un prémix comportant plusieurs couches, orientées différemment, de fibres continues unidirectionnelles pour qu'après matriçage, on obtienne une pièce dont les éléments 16 comportent, chacun, des fibres orientées selon leur grande dimension. Comme il ressort de la figure 6, où quelques ailettes 16a, 16b, 16c de la roue de compresseur ont été schématisées, le prémix utilisé comporte plusieurs couches de fibres continues unidirectionnelles, orientées différemment comme cela est illustré par les fibres 17 et 18. Plus précisément, les ailettes 16a, 16b ont leur grande dimension orientée, respectivement, selon les axes Xi-Xi' et X2-X2' et les couches 17 et 18 ont, avant matriçage, leurs fibres orientées parallèlement à ces axes. Pour la compréhension du dessin, dans l'illustration, les couches de fibres unidirectionnelles s'étendent au-delà de l'extrémité des ailettes mais il est bien entendu, qu'en réalité, le prémix dans lesquelles ces couches sont incluses ne débordent pas ainsi de l'outil de matriçage. Sous l'effet du matriçage, les fibres 17 et 18 s'écartent les unes des autres comme indiqué en pointillés en 17 ' , 18' en s 'adaptant à la forme des ailettes et en formant, entre celles-ci, des fonds de maille. Pour le reste, ce qui a été dit plus haut à propos des ailettes parallèles s'applique mutatis mutandis aux ailettes rayonnantes.
