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Title:
METHOD FOR THE PRODUCTION OF A FLEXIBLE LINE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2008/138161
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for the production of a flexible line (30.6) comprising at least two transmission elements (1.22, 1.43, 1.33, 1.34, 1.35) running parallel to one another for the transmission of data, electrical current, fluids, and/or tensile forces and comprising a jacket region, characterized in that the individual transmission elements provided with a jacket (2.11...2.14) are connected as modules (10.1...10.14) to form a line (30.6). It is thus possible for multifunctional lines (30.6) with different transmission elements (1.22, 1.43, 1.33, 1.34, 1.35) to be produced using the method.

Inventors:
PHILLIPS RICHARD (CH)
SCHREINER PETER (CH)
SCHOEPKE DANIEL (CH)
SCHLESIER DANIEL (DE)
JOTTI PIERANGELO (CH)
Application Number:
PCT/CH2008/000217
Publication Date:
November 20, 2008
Filing Date:
May 14, 2008
Export Citation:
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Assignee:
BRUGG AG KABELWERKE (CH)
PHILLIPS RICHARD (CH)
SCHREINER PETER (CH)
SCHOEPKE DANIEL (CH)
SCHLESIER DANIEL (DE)
JOTTI PIERANGELO (CH)
International Classes:
D07B1/16; D07B1/22; H01B7/40
Domestic Patent References:
WO1998031892A11998-07-23
Foreign References:
FR2735272A11996-12-13
FR2136926A11972-12-29
EP0971370A12000-01-12
US4550559A1985-11-05
EP1728915A12006-12-06
Attorney, Agent or Firm:
KELLER & PARTNER PATENTANWÄLTE AG (Werner A.,Schmiedenplatz, Postfach Bern 7, CH)
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Claims:

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs (30.1...30.7), der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43) zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel (2.1...2.15) versehenen Transmissionselemente als Module (10.1...10.14) durch Stoffschluss zum Strang (30.1...30.7) verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.2) mit mindestens einem flachen Verbindungsbereich (20) versehen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Module (10.1...10.14) im Querschnitt polygonal, insbesondere rechteckig oder quadratisch sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module ( 10.1 ...10.14) zu einer einreihigen Flachbandstruktur (30.1 ...30.7) verbunden werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Module ( 10.1...10.14) direkt miteinander verbunden werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Phase zumindest eines, insbesondere zumindest zwei Module (10.2, 10.1 1) verwendet werden, die auf die übertragung von Zugkraft ausgelegt sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module (10.1...10.14) durch Verkleben und/oder Verschweissen verbunden werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (20) benachbarter Module maximal überlappend angeordnet werden.

δ. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Flächeninhalt des Verbindungsbereichs (20) mindestens 50%, bevorzugt mindestens 75%, besonders bevorzugt mindestens 90%, einer zum Verbindungsbereich (20) planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module misst.

9. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs (30.1...30.7), der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43) zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen,. Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel (2.1...2.15) versehenen Transmissionselemente als Module

(10.1...10.14) durch Formschluss zum Strang (30.1 ...30.7) verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module (10.1...10.14) zudem durch Verkleben und/oder Verschweissen verbunden werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.7...10.14) je an einer ersten Längsseite mit einer formschlussfähigen

Fügestruktur (20.10...20.13; 20.20...20.23; 21.10, 21.20) versehen werden.

1 1. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.1...10.14) direkt miteinander verbunden werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.7, 10.8, 10.1 1...10.14) je mit einer männlichen (20.20, 20.23, 21.20) und einer weiblichen (20.10, 20.13, 21.10) Fügestruktur versehen werden, so dass die Module (10.7, 10.8, 10.1 1...10.14) in beliebiger Reihenfolge miteinander verbunden werden können.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Phase zumindest eines, insbesondere zumindest zwei Module (10.2, 10.1 1) verwendet werden, die auf die übertragung von Zugkraft ausgelegt sind.

14. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs (30.1 ...30.7), der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22;

1.30...1.39; 1.40...1.43) zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel (2.1...2.15) versehenen Transmissionselemente als Module (10.1 ...10.14) zum Strang (30.1...30.7) verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.2) mit Hilfe eines einzigen parallel zu den

Modulen (10.2) verlaufenden streifenförmigen Verbindungselements (80) zum Strang (30.7) verbunden werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Phase zumindest eines, insbesondere zumindest zwei Module (10.2, 10.1 1) verwendet werden, die auf die übertragung von Zugkraft ausgelegt sind.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module (10.1...10.14) durch Verkleben und/oder Verschweissen verbunden werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module mit mindestens einem flachen Verbindungsbereich versehen werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (80) Nuten oder Federn aufweist, über welche sich einzelne

Module mit Fügestrukturen formschlüssig mit dem Verbindungselement (80) verbinden lassen.

19. Flexibler Strang (30.1 ...30.7), umfassend wenigstens zwei, parallel verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43), zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften, welcher aus mindestens zwei als Module (10.1...10.14) individuell ummantelten Transmissionselementen (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43) gebildet ist, die über eine oder mehrere Verbindungsbereiche (20, 20.10...20.13; 20.20...20.23; 21.10, 21.20, 22) durch Stoffschluss zum Strang (30.1 ...30.7) verbunden sind dadurch gekennzeichnet, dass die die Module (10.2) mit mindestens einem flachen Verbindungsbereich (20) versehen sind.

20. Flexibler Strang (30.1...30.7), umfassend wenigstens zwei, parallel verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43), zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften, welcher aus mindestens zwei als Module (10.1...10.14) individuell ummantelten

Transmissionselementen (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43) gebildet ist, die über eine oder mehrere Verbindungsbereiche (20, 20.10...20.13; 20.20...20.23; 21.10, 21.20, 22) durch Formschluss zum Strang (30.1...30.7) verbunden sind dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module (10.1...10.14) zudem durch eine Verklebung und/oder eine Verschweissung verbunden sind.

21. Strang nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Module ( 10.1 ...10.14) zu einer einreihigen Flachbandstruktur verbunden sind.

22. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.7...10.14) je an einer ersten Längsseite mit einer formschlussfähigen Fügestruktur (20.10...20.13; 20.20...20.23; 21.10, 21.20) verbunden sind.

23. Flexibler Strang (30.1 ...30.7), umfassend wenigstens zwei, parallel verlaufende Transmissionselemente (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43), zur

übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften, welcher aus mindestens zwei als Module (10.1 ...10.14) individuell ummantelten Transmissionselementen (1.10...1.15; 1.20...1.22; 1.30...1.39; 1.40...1.43) gebildet ist, die über eine oder mehrere Verbindungsbereiche (20, 20.10...20.13; 20.20...20.23; 21.10, 21.20, 22) zum Strang (30.1 ...30.7) verbunden sind dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.2) mit Hilfe eines einzigen parallel zu den Modulen (10.2) verlaufenden streifenförmigen Verbindungselements (80) zum Strang (30.7) verbunden sind.

24. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Module ( 10.1 ...10.14) direkt miteinander verbunden sind.

25. Strang nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.7, 10.8, 10.1 1...10.14) je an einander diametral gegenüber liegenden Seiten mit einer männlichen (20.20, 20.23, 21.20) und einer weiblichen (20.10, 20.13, 21.10) Fügestruktur versehen sind.

26. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines, insbesondere zumindest zwei Module (10.2, 10.1 1) vorhanden sind, die auf die übertragung von Zugkraft ausgelegt sind.

27. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Module (10.1...10.14) im Querschnitt polygonal, insbesondere rechteckig oder quadratisch sind.

28. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung (2.1...2.15) eine Polymerhülle, bevorzugt mit einer Dicke von 0.1 - 3 mm, umfasst, wobei die Polymerhülle insbesondere thermoplastische Polymere, Polyurethan, Polyamide, Polyolefine, Gummi, Silikongummi, fluorhaltige Polymere oder Therephthalatpolymere und Copolymere enthält, welche bevorzugt als eine mehrlagige Schichtstruktur vorliegen.

29. Strang nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Transmissionselemente ein oder mehrere Zugorgane (1.20...1.22) und/oder elektrische Leiter (1.10...1.15) und/oder optische Leiter (1.30...1.39) und/oder Fluidkanäle (1.40...43) umfassen, welche bevorzugt einen Durchmesser von 1 - 20 mm aufweisen, und insbesondere so angeordnet sind, dass sie sich gegenseitig nicht berühren.

30. Vorrichtung zum Herstellen eines Strangs nach Anspruch 19, 20 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuführeinrichtung zum synchronen Zuführen von mindestens zwei Modulen (10.1...10.14) und eine Verbindungseinrichtung zum

Verbinden der zwei Module (10.1...10.14) zu einem Strang (30.1...30.7) mit parallel verlaufenden Modulen ( 10.1 ...10.14) aufweist.

Description:

Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs, der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel versehenen Transmissionselemente als Module durch Stoffschluss zum Strang verbunden werden. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs, der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel versehenen Transmissionselemente als Module durch Formschluss zum Strang verbunden werden. Zudem ist ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Strangs, der mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Transmissionselemente zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften und einen Mantelbereich umfasst, wobei die individuell mit einem Mantel versehenen Transmissionselemente als Module zum Strang verbunden werden. Ebenfalls Gegenstand der Erfindung sind flexible Stränge sowie eine Vorrichtung zum Herstellen eines Strangs.

Stand der Technik

Flexible Transmissionselemente, welche z. B. Kräfte, optische oder elektrische Signale, Fluide oder Ströme übertragen, sind für viele technische Anwendungen unabdingbar. Meist werden mehrere Transmissionselemente zu Strängen verbunden, welche für einen spezifischen Anwendungszweck optimiert werden.

In der US 6,672,046 (Otis Elevator Company) wird z. B. ein Zugstrang für einen Aufzug beschrieben. Der Zugstrang besteht aus mehreren individuellen Kabeln, welche je aus mehreren verseilten Litzen oder Drähten aufgebaut sind. Die Kabel werden zudem in einer gemeinsamen Ummantelung räumlich voneinander getrennt gehaltert. Die Ummantelung enthält dabei Urethan oder andern Polymermaterialien und die einzelnen Litzen bestehen z. B. aus Stahldrähten oder organischem Fasermaterial.

Auch multifunktionale Transmissionsstränge sind bekannt. So beschreibt die DE 37 41 192 (MAN) unter anderem ein verseiltes Tragseil für einen Kran, welches aus mehreren in einem Kunststoffmantel eingebetteten Stahllitzen besteht. Eine der Litzen ist dabei durch ein mehradriges elektrisches Kabel mit einer Isolationshülle ersetzt. über das elektrisch leitende Kabel können Messsignale zwischen den Tragseilenden übertragen werden.

Eine weitere Variante ist in der JP 2001 302135 (Hitachi) offenbart. Dabei wird ein spezielles Seil aus mehreren Einzelelementen für einen Fahrstuhl beschrieben. Einzelne Elemente werden durch Beschichtungen oder Umhüllungen in Abstand gehalten und sind in einen Aussenmantel integriert. Im Innern der Einzelelemente sind optische Fasern angebracht, welche zur Datenübertragung vorgesehen sind.

Derartige Transmissionsstränge erfüllen zwar die ihnen zugedachte Aufgabe. Die Herstellung kann aber meist nur in einem relativ aufwändigen Verfahren erfolgen, da die benötigten Elemente z. B durch Verseilung oder in einem Extrusionsprozess zu einem Strang verbunden werden müssen.

Daher bieten die Hersteller derartiger Transmissionsstränge, bzw. Kabel, nur eine limitierte Auswahl an vorgefertigten Produkten an. Wird für eine spezifische Anwendung beispielsweise ein Transmissionsstrang mit einem bisher nicht bekannten

Funktionsumfang benötigt, muss ein neuartiger Strang von Grund auf neu produziert werden.

Es besteht daher nach wie vor Bedarf an einem Verfahren, welches eine einfachere und ökonomischere Herstellung von (multifunktionalen) Transmissionssträngen für spezifische Anwendungen erlaubt.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein dem eingangs genannten technischen Gebiet zugehörendes Verfahren zu schaffen, durch welches sich flexible Stränge mit einer wählbaren Anzahl Transmissionselemente mit unterschiedlichen Funktionalitäten einfach und kostengünstig herstellen lassen.

Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der Erfindung werden die Module mit mindestens einem flachen Verbindungsbereich versehen.

In einer ersten Phase lassen sich aus unterschiedlichen Transmissionselementen einzelne Module mit wählbaren Funktionalitäten herstellen. Unter Transmissionselementen werden dabei sämtliche Vorrichtungen verstanden, durch welche sich Kräfte, elektrische Ströme, elektromagnetische Wellen, Fluide, oder feste Materie, beispielsweise Pulver oder

Granalien, leitungsgebunden übertragen lassen. Die verwendeten Transmissionselemente der Module umfassen z. B. Zugelemente, wie Seile, Fasern, und/oder Litzen, welche der übertragung von Zugkräften dienen. Auch elektrische und/oder optische Leiter zur

übermittlung von elektrischen und/oder optischen Signalen können in einer vorteilhaften

Variante als Transmissionselemente vorgesehen werden. Zum Transport von Fluiden, wie

Flüssigkeiten oder Gasen, lassen sich auch Fluidkanäle, wie z. B. flexible Rohre, als

Transmissionselemente einsetzen. Dabei können auch mehrere Transmissionselemente mit unterschiedlichen Funktionen mit einem einzigen Mantel versehen werden, so dass ein multifunktionales Modul gebildet wird. Die so hergestellten Module lassen sich als

Zwischenprodukte z. B. aufrollen und lagern. Zu einem späteren Zeitpunkt und

beispielsweise direkt am vorgesehenen Ort der Verwendung, können die gewünschten Module in einer zweiten Phase durch das erfindungsgemässe Verfahren zu einem Strang mit speziell auf den jeweiligen Verwendungszweck angepassten Eigenschaften oder Funktionalitäten verbunden werden. Die parallele Anordnung und Verbindung der einzelnen Module zu einem Strang ist dabei einfacher und kostengünstiger durchzuführen als eine komplizierte und technisch aufwändige Verseilung der Module. Ein Anwender kann somit durch ein kostengünstiges Verfahren den genau auf seine Bedürfnisse angepassten Strang produzieren. Ein Lifthersteller wird beispielsweise genau so viele Zugmodule zu einem Strang verbinden, wie die Zugbelastung im Einzelfall erfordert.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren entfällt daher eine teure Vorproduktion verschiedenster Strangtypen, welche zudem unnötig Lagerraum beanspruchen. Des Weiteren kann die Produktionszeit für einen spezifischen Strang deutlich reduziert werden, da auf vorgefertigte Module zurückgegriffen werden kann. Zudem können die Stränge mit dem erfindungsgemässen Verfahren präziser auf spezifische Verwendungszwecke angepasst werden.

Besonders vorteilhaft werden die einzelnen Module durch Form- und/oder Stoffschluss zum Strang verbunden. Stoffschlüssige Verbindungen können z. B. durch Verschweissen (klebstofffrei) und/oder Verkleben (mit einem Klebstoff) der Module erhalten werden. Insbesondere stoffschlüssige Verbindungen sind sehr stabil und nicht mehr lösbar, bzw. sie lassen sich nur durch Zerstörung der Verbindungsstelle trennen. Damit ist sichergestellt, dass die einzelnen Module im Strang auch bei starker Beanspruchung über lange Zeit in definierter und fixer Anordnung zueinander ausgerichtet bleiben. Je nach Material der Mäntel können die zu verbindenden Module auch durch Pressen, Vulkanisieren und/oder Löten verbunden werden. Die Verbindung durch Formschluss stellt eine weitere bevorzugte Variante dar, da zum Verbinden der Module keine Schweiss- oder Klebemaschinen verwendet werden müssen und dennoch eine stabile Verbindung erhalten werden kann. Je nach Ausgestaltung können formschlüssige Verbindungen zudem auch nach einer erfolgten Verbindung wieder gelöst werden. Dies hat den Vorteil, dass in einem bestehenden Strang einzelne abgenutzte Module auf einfache Art und Weise ausgetauscht werden können, ohne dass der Strang vollständig ersetzt werden muss.

Alternativ lassen sich die Module aber auch durch Kraftschluss, bzw. mit Kräften, welche durch Anwendung einer Vorspannung erzeugt werden, verbinden. Insbesondere Schrauben, Keile oder Klemmen eignen sich für diese Art der Verbindung.

In einer weiteren Variante des erfindungsgemässen Verfahrens werden die einzelnen Module zu einer einreihigen Flachbandstruktur verbunden. Die damit einhergehende parallele Anordnung hat den Vorteil, dass sich die Stränge Schritt für Schritt durch jeweiliges Anfügen eines weiteren Moduls herstellen lassen. Werden die Module z. B. miteinander verschweisst oder verklebt, lassen sich hierfür relativ einfache und kompakte Schweiss- oder Klebe-Maschinen verwenden. Zudem lässt sich der Zustand der einzelnen Module von aussen gut überprüfen, da jedes Modul von aussen zugänglich und inspizierbar ist. Aufgrund der Tatsache, dass in einer Flachbandstruktur jedes Modul höchstens mit zwei Nachbarmodulen verbunden ist, ist ein allfälliger Austausch eines defekten Moduls einfacher zu bewerkstelligen als bei mehrfach verbundenen Modulen. Selbst verleimte oder verschweisste Module lassen sich dadurch relativ einfach austauschen, da es genügt, die zwei Verbindungen zu den Nachbarmodulen aufzutrennen, z. B. durch Schneiden, ein neues Modul einzufügen und mit den zwei Nachbarmodulen wieder zu verbinden.

Es ist aber auch möglich, die Module in einem mehrreihigen bzw. mehrlagigen, insbesondere zweireihigen, Strang anzuordnen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn eine gewisse Breite des Strangs aufgrund von anwendungsspezifischen Gegebenheiten nicht überschritten werden darf.

Mit Vorteil werden die Module je an einer ersten Längsseite durchgehend oder abschnittsweise mit einer formschlussfähigen Fügestruktur versehen. Die Fügestruktur kann z. B. als Bestandteil einer Nut- und Federverbindung ausgestaltet sein. Auch möglich sind Vorrichtungen in Form von Schnappverbindungen oder andere Vorrichtungen, welche ein Ineinandergreifen von Verbindungspartnern ermöglichen, insbesondere auch Reissverschlüsse. Durch die Fügestruktur wird eine definierte Verbindungsrichtung vorgegeben, wodurch sich die einzelnen Module beim Zusammenfügen zum Strang in der erwünschten parallelen Anordnung miteinander verbinden lassen. In einer vorteilhaften Variante können die einzelnen Module beispielsweise auf ihrer gesamten Länge miteinander verbunden werden, womit sehr stabile Verbindungen gebildet werden, da die

Module im Strang entlang der gesamten Stranglänge parallel zueinander ausgerichtet und nicht verseilt gehalten werden. Auf eine aufwändige Verseilung der einzelnen Module kann somit verzichtet werden, was die Produktionskosten weiter senkt. Es ist aber auch denkbar, dass die Module durch mehrere, beispielsweise an den Endabschnitten der Module oder in bestimmten Zwischenabschnitten angebrachte Verbindungselemente, miteinander verbunden sind. Auch können die einzelnen Module im Strang zusätzlich untereinander verbunden sein.

Die Module können auch mit Hilfe eines einzigen, parallel zu den Modulen verlaufenden streifenförmigen Verbindungselements, zum Strang verbunden werden. Dadurch wird z. B. die vorstehend beschriebene Erzeugung einer Flachbandstruktur wesentlich vereinfacht, da die Module automatisch parallel angeordnet werden und jeweils nur über eine Verbindungsvorrichtung verfügen müssen. Dadurch weisen die erfindungsgemäss hergestellten Stränge eine hohe Flexibilität auf und sind, verglichen mit herkömmlichen multifunktionalen Transmissionssträngen, kompakter und leichter ausgestaltet. Auch lässt sich damit der Aufwand bei der Verbindung der Module reduzieren. Vorteilhafterweise werden die Verbindungselemente z. B. aus dem gleichen Material gefertigt, wie die Umhüllungen der Transmissionselemente. Die Verbindungselemente selbst können auch als Module ausgestaltet sein und mehrere Transmissionselemente enthalten. Es ist aber auch denkbar, mehrere, beispielsweise an den Endabschnitten der Module oder in bestimmten Zwischenabschnitten angebrachte Verbindungselemente vorzusehen.

In einer bevorzugten Variante werden die Module direkt miteinander verbunden. Somit kann z. B. auf Trägervorrichtungen, welche die einzelnen Module aufnehmen oder in einer definierten Lage oder Distanz zueinender halten, vollständig verzichtet werden. Dies hat den wesentlichen Vorteil, dass bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens weniger Teile verwendet werden müssen, was einerseits den Materialaufwand und damit die Verfahrenskosten reduziert und andererseits die Flexibilität des Verfahrens erhöht, da keine speziell abgestimmten Trägervorrichtungen verwendet werden müssen.

Vorteilhafterweise werden die Module je mit einer männlichen und einer weiblichen

Fügestruktur versehen, so dass die Module in beliebiger Reihenfolge miteinander verbunden werden können. Damit lassen sich die einzelnen Module in einfacher Weise in

der gewünschten und für die Verwendung erforderlichen Anordnung verbinden. Durch die Fügestruktur, welche z. B. eine formschlüssige Verbindung ermöglicht, können durch das erfindungsgemässe Verfahren Stränge durch einfaches Zusammenschieben der einzelnen Module hergestellt werden. Auf Verbindungsmaschinen, wie sie beispielsweise beim Verschweissen oder Verkleben unabdingbar sind, kann somit verzichtet werden. Es ist aber auch denkbar, Module einzusetzen, welche ausschliesslich weibliche oder männliche Fügestrukturen aufweisen. Damit kann insbesondere sichergestellt werden, dass bestimmte Module im fertigen Strang nie nebeneinander zu liegen kommen, was für die Gewährleistung der Funktionalität der einzelnen Module unter Umständen wichtig sein kann. So kann es z. B. unvorteilhaft sein, wenn Module, welche beispielsweise heisse Fluide transportieren, nebeneinander liegen und sich so eine stark inhomogene Hitzeverteilung im Strang ergibt.

In einer anderen vorteilhaften Variante der Erfindung werden die einzelnen Module durch Verkleben und/oder Verschweissen verbunden. Diese beiden Verfahren führen insbesondere zu nicht mehr lösbaren Verbindungen, welche sehr stabil sind und sich nur durch Zerstörung der Verbindungsstelle trennen lassen. Damit ist sichergestellt, dass die einzelnen Module im Strang auch nach starker Beanspruchung über lange Zeit fix zueinander ausgerichtet bleiben. Insbesondere bei Modulen mit Mänteln aus unterschiedlichen oder stark hitzeempfindlichen Materialien wird das Verbinden der Module durch Verkleben bevorzugt angewendet. Verschweisste Verbindungen sind zudem chemisch ebenso stabil wie das Mantelmaterial der entsprechenden Module. Daher sind die Verwendungsmöglichkeiten der verschweissten Stränge einzig von den Materialeigenschaften der Mantelmaterialien der Module abhängig.

Bevorzugt werden die Module mit mindestens einem flachen Verbindungsbereich versehen. Derartige Verbindungsbereiche definieren einerseits die Ausrichtung von

Modulen, welche miteinander verbunden werden, wodurch die parallele Anordnung der

Module, beispielsweise in einer vorgehend beschriebenen Flachbandstruktur, in einfacher

Art und Weise erreicht werden kann. Andererseits wird, insbesondere für die stoffschlüssige Verbindung der Module, eine möglichst grosse Kontaktfläche zwischen den einzelnen Modulen erzeugt. Dadurch wird die Stabilität der stoffschlüssigen Verbindung

verbessert, da die Kraft flächig vom einen zum anderen Modul übertragen wird. Eine erhöhte Kontaktfläche zwischen den beiden Modulen führt daher zu einer stärkeren Verbindung zwischen den Modulen im Strang. In einer weiteren Variante können aber auch Module ohne derartige flache Verbindungsbereiche stabil verbunden werden. Hierzu werden die Module z. B. während dem Verschweissen und/oder Verkleben seitlich zusammengepresst, wodurch sich ebenfalls flächige stoffschlüssige Verbindungen ergeben.

Insbesondere misst ein Flächeninhalt des Verbindungsbereichs mindestens 50%, bevorzugt mindestens 75%, besonders bevorzugt mindestens 90%, einer zum Verbindungsbereich planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module. Es hat sich gezeigt, dass bei einem Flächeninhalt des Verbindungsbereichs von mindestens 50% einer zum Verbindungsbereich planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module sichergestellt ist, dass bei den für die Ummantelung der Transmissionselemente zweckmässigerweise verwendeten Polymermaterialien eine ausreichende Haftung der einzelnen Module untereinander erhalten wird. Dies ist besonders bei der Verwendung der aus den Modulen gebildeten Stränge als Zugorgane, z. B. bei Aufzügen, Liften, Kranen, von grossem Vorteil. Werden die Stränge nämlich über Rollen oder Antriebsscheiben umgelenkt und bewegt, sind sie teilweise grossen Kräften ausgesetzt, welche unter Umständen auch quer zur Zugrichtung auf die Stränge einwirken.

Um die Laufruhe der Stränge beim Umlenken über Rollen und/oder Antriebsscheiben zu optimieren, kann es jedoch vorteilhaft sein, die Kontaktfläche zwischen den zu verbindenden Modulen bzw. die Verbindungsbereiche der einzelnen Module möglichst gross zu wählen. Damit können nämlich in einfacher Weise Stränge hergestellt werden, welche im Bereich der äusseren Oberfläche im Wesentlichen flach sind. Wie sich in Versuchen gezeigt hat, ist die Geräuschentwicklung bei derartigen Strängen im Bereich von Antriebsscheiben und/oder Rollen minimal bzw. die Laufruhe maximal. Bezüglich der Laufruhe der Stränge empfiehlt es sich daher, einen Flächeninhalt des Verbindungsbereichs von 100% einer zum Verbindungsbereich planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module vorzusehen. Dies kann beispielsweise durch die

Verwendung von Modulen mit rein quadratischem und/oder rechteckigem Querschnitt erreicht werden.

Andererseits kann es auch zweckmässig sein, eine gewisse Strukturierung der Oberfläche der Stränge vorzusehen. Misst ein Flächeninhalt des Verbindungsbereichs ungefähr 90% einer zum Verbindungsbereich planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module, so wird ein Strang erhalten, welcher eine Rillenstruktur und/oder eine Führungsstruktur in der Längsrichtung des Strangs aufweist. Damit lässt sich eine ausreichende Führung des Strangs im Bereich von Antriebsscheiben oder Rollen erzielen. Zur Herstellung von Rillenstrukturen können z. B. Module mit unterschiedlich grossem Querschnitt in alternierender Abfolge im Strang angeordnet werden. Des Weiteren ist es auch möglich, einzelne Module mit abgerundeten Kanten einzusetzen, was zusätzlich die Gefahr von Kantenverletzungen, insbesondere während dem Herstellungsprozess, verringert. Stränge mit Führungsstrukturen können z. B. durch die Verwendung von einem oder mehreren Modulen mit beispielsweise einem keilförmigen Vorstand an einer Aussenseite erzeugt werden.

Misst ein Flächeninhalt des Verbindungsbereichs etwa 75% einer zum Verbindungsbereich planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module, wird eine sehr gute Führbarkeit im Bereich von Antriebsscheiben und/oder Rollen bei gleichzeitig hoher Laufruhe erreicht.

Vorteilhafterweise werden in der zweiten Phase zumindest eines, insbesondere zumindest zwei Module verwendet, die auf die übertragung von Zugkraft ausgelegt sind. Damit werden die anderen Module, welche unter Umständen selbst nur eine beschränkte

Zugfähigkeit aufweisen, von allfälligen hohen Zugkräften, welche auf den hergestellten

Strang einwirken, entlastet. Insbesondere die gleichzeitige Verwendung von zwei

Zugmodulen, welche beispielsweise die seitlichen Abschlüsse des Strangs bilden, ermöglicht eine optimale Zugentlastung. Bei höherer Zugbelastung und grosser Breite des

Strangs können selbstverständlich weitere Zugmodule eingesetzt werden. Die Verwendung von Zugmodulen im erfindungsgemässen Verfahren ermöglicht insbesondere die

Herstellung von multifunktionalen Strängen für statische oder dynamische Lasten, wie sie beispielsweise in Liften oder Aufzügen auftreten. Dabei können optimierte Stränge hergestellt werden, welche beispielsweise genau so viele Zugmodule aufweisen, wie für

eine spezifische Anwendung im Einzelfall erforderlich sind. Im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Strängen, welche meist zusätzliche und für den Einzelfall nicht benötigte Transmissionselemente aufweisen, kann mit dem erfindungsgemässen Verfahren daher der Materialaufwand reduziert werden, was z. B. zu leichteren und kompakteren Strängen führt.

Insbesondere geeignet für Anwendungen mit mehreren unterschiedlichen Anforderungen sind flexible Stränge, welche wenigstens zwei, parallel verlaufende Transmissionselemente, zur übertragung von Daten, elektrischen Strömen, Fluiden und/oder Zugkräften umfassen. Unter Transmissionselementen werden dabei sämtliche Vorrichtungen verstanden, durch welche sich Kräfte, elektrische Ströme, elektromagnetische Wellen, Fluide, oder feste Materie, beispielsweise Pulver oder Granalien, räumlich übertragen lassen. Diese können insbesondere als Drähte, Seile, Litzen, Fasern, Rohre oder Schläuche vorliegen. Die Stränge sind bevorzugt aus mindestens zwei als Module individuell ummantelten Transmissionselementen gebildet, die über eine oder mehrere Verbindungsbereiche zum Strang verbunden sind. Die Transmissionselemente liegen im Strang dabei parallel angeordnet vor, d.h. sie sind nicht miteinander verdrillt oder verseilt. Derartige Stränge können multifunktional ausgestaltet sein. Z. B. kann ein einziger Strang gleichzeitig zur übertragung von Zugkraft und zur Datenübertragung eingesetzt werden. Damit genügt es beispielsweise, eine einzige Befestigungs- oder Aufrollvorrichtung für den Strang vorzusehen. Teure und nebeneinander angebrachte Vorrichtungen, wie im Falle von mehreren separaten Transmissionselementen benötigt, sind damit nicht notwendig.

Bevorzugte Module der Stränge sind im Querschnitt polygonal, insbesondere rechteckig oder quadratisch. Derartige Formen garantieren grosse und definierte Kontaktflächen zwischen den einzelnen Modulen, wodurch die Verbindungen im Strang automatisch eine hohe Stabilität aufweisen. Zudem haben die aus derartigen Modulen bestehenden Stränge wohl definierte umhüllende Formen, wodurch die Stränge gut umlenkbar und mechanisch befestigbar sind. Die Module im Strang können aber beispielsweise auch kreisrunde, ovale, oder beliebige andere runde Querschnitte aufweisen.

Die Ummantelung der Module umfasst vorteilhaft eine Polymerhülle, bevorzugt mit einer Dicke von 0.1 - 3 mm, wobei die Polymerhülle insbesondere thermoplastische Polymere, Polyurethan, Polyamide, Polyolefine, Gummi, Silikongummi, fluorhaltigen Polymere oder Therephthalatpolymere und Copolymere enthält, welche untereinander vernetzt sein und/oder als eine mehrlagige Schichtstruktur vorliegen können. Derartige Polymermaterialien sind gegenüber einer Vielzahl von chemischen Substanzen inert und können daher unter den unterschiedlichsten Anwendungsbedingungen eingesetzt werden. Insbesondere vernetzte und/oder mehrlagige Schichtstrukturen, welche derartige Polymermaterialien umfassen, widerstehen auch erhöhten Temperaturen und starken Zugbelastungen. Die gleichzeitig hohe Elastizität solcher Ummantelungen garantiert eine gute Biegbarkeit der Stränge. Damit ein guter Schutz der Transmissionselemente erreicht wird und z. B. eine möglichst stabile Verschweissung der Module möglich ist, weisen die Ummantelungen eine Dicke von bevorzugt wenigstens 0.1 mm auf. Module mit Dicken bis zu 3 mm weisen zudem ideale Biegbarkeiten auf. Je nach Verwendungszweck eignen sich aber auch davon abweichende Dicken der Umhüllung.

Die Ummantelung kann des Weiteren auch strukturiert und/oder mehrlagig aufgebaut sein . und/oder aus anderen Materialien bestehen. Auch kann die Ummantelung beispielsweise spezielle Farbgebungen, Farbmuster, Marker, und/oder elektrisch leitende Elemente aufweisen. Damit lassen sich z. B. über optische, elektrische und/oder andere Messverfahren die Traktion, die Reibung, die Position, die Länge und/oder der Verschleiss der Stränge bestimmen. Des Weiteren können beispielsweise über spezielle Beschichtungen auch die Laufeigenschaften, z. B. die Geräuschentwicklung, der Stränge beeinflusst werden.

Bevorzugt umfassen die Transmissionselemente in den Strängen ein oder mehrere Zugorgane und/oder elektrische Leiter und/oder optische Leiter und/oder Fluidkanäle, welche bevorzugt einen Durchmesser von 1 - 20 mm aufweisen, und insbesondere so angeordnet sind, dass sie sich gegenseitig nicht berühren. Transmissionselemente, welche sich nicht berühren, weisen dabei eine höhere Lebensdauer auf, da sie während der

Beanspruchung und Verwendung des Strangs nicht gegenseitig aneinander reiben. Mit Durchmessern im Bereich zwischen 1 - 20 mm weisen die Transmissionselemente und

damit auch die Stränge eine gute Biegbarkeit auf. Je nach Verwendungszweck können aber auch dickere oder dünnere Transmissionselemente vorliegen.

Die Zugorgane können beispielsweise metallische Materialien, insbesondere nicht rostender Stahl, Kupfer, Eisen oder Metalllegierungen, enthalten. Auch Fasern, wie z. B. Kohlefasern und organische oder anorganische Polymerfasern, eignen sich als Materialien für die Zugorgane. Als Materialien für die elektrischen Leiter werden bevorzugt metallische Drähte verwendet, insbesondere umfassend Kupfer, Zink oder Eisen. Optische Leiter umfassen beispielsweise Glasfasern oder polymere optische Fasern, bevorzugt aus Polymethylmethacrylat (PMMA). Fluidkanäle können z. B. als ein- oder mehrwandige Rohre aus Metallen, insbesondere Kupfer und/oder Zink, vorliegen. Ebenfalls geeignet sind Rohre oder Schläuche, welche Polymermaterialien, insbesondere aus Silikonelastomeren, Polyurethan, Polypropylen oder Polyamiden, enthalten. Es ist aber auch möglich, kanalartige öffnungen direkt in der Ummantelung vorzusehen, welche ebenfalls als Fluidkanäle dienen.

Die erfindungsgemässen Stränge weisen bevorzugt eine Gesamtbreite von 2.0 - 100 mm auf. Damit ist eine gute Umlenkbarkeit und Flexibilität der Stränge gewährleistet.

Vorteilhaft zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist auch eine Vorrichtung zum Herstellen eines Strangs, welche eine Zuführeinrichtung zum synchronen Zuführen von mindestens zwei Modulen und eine Verbindungseinrichtung zum Verbinden der zwei Module zu einem Strang mit parallel verlaufenden Modulen aufweist.

Sämtliche der erfindungsgemäss hergestellten Stränge können in einem weiteren Verfahrensschritt natürlich auch mit einer zusätzlichen Umhüllung versehen werden, welche beispielsweise eine Schutz- und/oder Dämmfunktion hat.

Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 Vier erfindungsgemäss hergestellte Module mit jeweils einem

Transmissionselement

Fig. 2 Zwei Module mit mehreren Transmissionselementen

Fig. 3 Ein Zugmodul sowie ein daraus gebildeter Zugstrang

Fig. 4 Ein Stromleitermodul sowie ein daraus gebildeter Stromleiterstrang

Fig. 5 Eine dreidimensionale Ansicht und das Zusammenfügen der

Stromleitermodule aus Fig. 4

Fig. 6 Ein Multifunktionsmodul sowie ein daraus gebildeter Multifunktionsstrang

Fig. 7 Ein Stromleitermodul, ein Fluidmodul und ein daraus gebildeter

Multifunktionsstrang

Fig. 8 Ein Lichtwellenleitermodul sowie ein daraus gebildeter

Lichtwellenleiterstrang

Fig. 9 Ein Multifunktionsstrang

Fig. 10 Eine Variante des Zugstrangs aus Fig. 3

Fig. 1 1 Einen weiteren Zugstrang mit verschweissten Modulen

Fig. 12 Einen weiteren Multifunktionsstrang

Fig. 13 Eine Seitenansicht auf das einzelne Zugmodul aus Fig. 3 vor dem Verschweissen

Fig. 14 Einen Längsschnitt durch das einzelne Zugmodul aus Fig. 3

Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Die im Folgenden angegebenen Dimensionen sind als Beispielangaben zu verstehen und stellen keine Einschränkung des Erfindungsgedankens dar.

Fig. 1 zeigt ein Stromleitermodul 10.1, ein Zugmodul 10.2, ein Lichtwellenleitermodul 10.3 und ein Fluidmodul 10.4. Zur Herstellung des Stromleitermoduls 10.1 wurde ein Transmissionselement in Form einer Kupferlitze 1.10 mit kreisrundem Querschnitt, einem Durchmesser von 10 mm in einem Extrusionsprozess mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.1 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet. Der Extrusionsprozess wurde so durchgeführt, dass die Kupferlitze 1.10 an der dünnsten Stelle von 1.2 mm und an der dicksten Stelle von 2 mm der Polyurethan-Ummantelung 2.1 umgeben ist.

Zur Herstellung des Zugmoduls 10.2 wurde als Transmissionselement ein 6 mm dickes Zugkabel 1.20, bestehend aus sieben verseilten Adern, durch Extrusion mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.2 mit quadratischem Querschnitt und abgerundeten Ecken umgeben. Die Polyurethan-Ummantelung 2.2 weist dabei Dicken zwischen 1.2 - 2 mm auf. Das Zugmodul 10.2 weist daher je zwei planparallele Seiten bzw. Seitenflächen auf, wobei alle Seitenflächen durch die vier abgerundeten Eck- bzw. Kantenbereiche 2.2.1 , 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 des Zugmoduls 10.2 begrenzt sind.

Beim Lichtwellenleitermodul 10.3 wurde eine optische Bündelader (engl, loose-tube) 1.30 aus Glasfasern mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.3 mit kreisrundem Querschnitt beschichtet. Die optische Bündelader 1.30, welche einen Durchmesser von 2.4 mm aufweist, wurde z. B. exzentrisch zur Polyurethan-Ummantelung 2.3 ausgerichtet, so dass sie an der dünnsten Stelle von einer 1.2 mm dicken und an der dicksten Stelle von einer 2 mm dicken Polyurethanschicht umgeben ist.

Für das Fluidmodul 10.4 wurde als Transmissionselement ein Polyurethanschlauch 1.40 mit einem Durchmesser zwischen 4 - 1 1 mm verwendet. Dieser wurde mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.4 mit einem fünfeckigen Querschnitt versehen. Vier der fünf Ecken im fünfeckigen Querschnitt wurden dabei rechtwinklig ausgestaltet. Der Polyurethanschlauch 1.40 wurde zudem so in der Polyurethan-Ummantelung 2.4 ausgerichtet, dass er von den drei rechtwinklig zueinander vorliegenden Seiten der Ummantelung 2.4 jeweils gleich weit entfernt ist. Die Schichtdicken der Polyurethan- Ummantelung 2.4 betragen zwischen 1.3 - 3 mm.

In Fig. 2 ist ein Zweifach-Stromleitermodul 10.5 und eine Multifunktionsmodul 10.6 gezeigt. Zur Herstellung des Zweifach-Stromleitermoduls 10.5 wurden als

Transmissionselemente zwei im Querschnitt runde Kupferlitzen 1.1 1 , 1.12 mit einem

Durchmesser von 1 - 10 mm in einem Abstand von 2 - 5 mm in paralleler Ausrichtung nebeneinander angeordnet und mit einer gemeinsamen Polyurethan-Ummantelung 2.5 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet. Die Schichtdicken der Polyurethan-Ummantelung 2.5 betragen zwischen 1 - 2,4 mm.

Bei einem Multifunktionsmodul 10.6 wurden als Transmissionselemente a) ein 15 mm dickes Zugkabel 1.21, bestehend aus sieben verseilten Adern, b) eine optische Bündelader 1.31 mit einem Durchmesser von 2 mm (doppelschchtig mit Polyamid und Polybutylentherephthalat umgeben) und c) ein Polyethylenschlauch 1.41 aus z.B. HDPE (High Density Polyethylen) mit einem Durchmesser von 1 1 mm mit einer gemeinsamen Polyurethan-Ummantelung 2.6 versehen. Die drei Transmissionselemente 1.21 , 1.31 , 1.41 liegen dabei parallel ausgerichtet und in einem Abstand von ca. 2 mm vor. Die Schichtdicken der Polyurethan-Ummantelung 2.6 betragen zwischen 1 - 2.4 mm.

In Fig. 3 ist dargestellt, wie sich ein vorstehend beschriebenes Zugmodul 10.2 mit weiteren Zugmodulen 10.2 verbinden lässt. Dabei dienen zwei diametral gegenüberliegende

Seitenflächen der Zugmodule 10.2 als Verbindungsflächen 20 zwischen den einzelnen

Modulen 10.2. Zur Verbindung eines Zugmoduls 10.2 mit einem zweiten Zugmodul 10.2 wurden die beiden Zugmodule 10.2 parallel zueinander über die Verbindungsflächen 20 in

Kontakt gebracht und zwar so, dass die Verbindungsflächen 20 maximal überlappen. Danach wurden die beiden Zugmodule 10.2 mit bekannten Verfahren miteinander

verschweisst. Weitere Zugmodule 10.2 wurden in analoger Weise hinzugefügt, wodurch der in Fig. 3 gezeigte Zugstrang 30.1, bestehend aus vier verschweissten Zugmodulen 10.2, hergestellt wurde.

Aufgrund der abgerundeten Kantenbereiche 2.2.1 , 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 des Zugmoduls 10.2 weist der Zugstrang 30.1 eine Rillenstruktur an der Oberfläche auf, welche zur Führung des Zugstrangs 30.1 im Bereich von Antriebsscheiben und/oder Rollen dienen kann.

Der Flächeninhalt des Verbindungsbereichs (20) misst dabei ca. 62% einer zum Verbindungsbereich (20) planparallelen maximalen Querschnittsfläche der Module. Genauere Angaben diesbezüglich finden sich bei Fig. 13 und 14.

Das in Fig. 4 gezeigte zweite Stromleitermodul 10.7 entspricht im Wesentlichen dem erstgenannten Stromleitermodul 10.1, welches in Fig. 1 dargestellt ist. Das zweite Stromleitermodul 10.7 (Fig. 4) weist als Transmissionselement eine Kupferlitze 1.13 mit kreisrundem Querschnitt, einem Durchmesser von 10 mm und einer Länge von 1 m auf und wurde in einem Extrusionsprozess mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.7 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet. Zusätzlich wurde an diametral gegenüberliegenden Seiten der Polyurethan-Ummantelung 2.7 auf der gesamten Länge eine im Querschnitt quadratische Nut 20.10 und eine dazu passende Feder 20.20 angebracht. Diese bestehen ebenfalls aus Polyurethan und wurden zusammen mit der Polyurethan-Ummantelung 2.7 durch Extrusion hergestellt. Zur Verbindung der Stromleitermodule 10.7 wurde jeweils die Feder 20.20 eines ersten Stromleitemoduls 10.7 in die Nut 20.10 eines zweiten Stromleitermoduls 10.7 geschoben. Aufgrund der Klemmwirkung zwischen den Nuten 20.10 und den Federn 20.20 der benachbarten Stromleitermodule 10.7 wurde so ein stabiler Stromleiterstrang 30.2, bestehend aus drei Stromleitermodulen 10.7, hergestellt.

In Fig. 5 ist eine dreidimensionale Ansicht der hergestellten Stromleitermodule 10.7 mit einer Länge von 1 m dargestellt. Zudem ist gezeigt, wie sich zwei derartige Module 10.7 durch seitliches Ineinanderschieben der Feder 20.20 und der Nut 20.10 zu einem Stromleiterstrang verbinden lassen. Zum Verbinden werden die beiden Stromleitermodule 10.7 parallel nebeneinander angeordnet und zwar so, dass das rechte Modul um die gesamte Länge des linken Moduls 10.7 in Längsrichtung nach hinten verschoben ist.

Anschliessend wird die Feder 20.20 des linken Moduls in einer Längsbewegung in die Nut 20.10 des rechten Moduls geschoben, bis die Feder 20.20 des linken Moduls vollständig in der Nut 20.10 des rechten Moduls aufgenommen ist.

Zur Herstellung des Multifunktionsmoduls 10.8 in Fig. 6 wurden als Transmissionselemente a) eine im Querschnitt runde Kupferlitze 1.14 mit einem Durchmesser von 1 - 10 mm und b) eine optische Bündelader 1.32 mit einem Durchmesser von 1.2 mm in einem Abstand von 2 - 5 mm in paralleler Ausrichtung nebeneinander angeordnet und mit einer gemeinsamen Polyurethan-Ummantelung 2.8 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet. Die Schichtdicken der Polyurethan-Ummantelung 2.8 betragen zwischen 1.3 - 2 mm. Zusätzlich wurde auf der einen Längsseite ein von der Polyurethan- Ummantelung 2.8 abstehendes T-Profil 21.20 angebracht. Auf der gegenüberliegenden Seite wurde das Multifunktionsmodul 10.8 mit einer entsprechenden T-förmigen Nut 21.10 versehen, welche von ihrer Grosse her so ausgestaltet ist, dass sie das T-Profil 21.20 formschlüssig aufnehmen kann. Das T-Profil 21.20, sowie die T-förmige Nut 21.10 bestehen ebenfalls aus Polyamid und wurden zusammen mit der Ummantelung 2.8 der Transmissionselemente durch Extrusion hergestellt. Zur formschlüssigen und stabilen Verbindung der Multifunktionsmodule 10.8 wurde das T-Profil 21.20 eines ersten Multifunktionsmoduls 10.8 seitlich in die T-förmige Nut 21.10 eines zweiten Multifunktionsmodul 10.8 eingeschoben. Durch entsprechendes Anfügen eines weiteren Multifunktionsmoduls 10.8 wurde ein Multifunktionsstrang 30.3, bestehend aus drei Multifunktionsmodulen 10.8, erhalten. Das Verbinden der Multifunktionsmodule 10.8 erfolgte, wie vorstehend bei Fig. 5 beschrieben, durch seitliches Ineinanderschieben der jeweiligen Nuten 21.10 und T-Profile 21.20 in Längsrichtung. Der Multifunktionsstrang 30.3 ist im Bereich seiner äusseren Oberfläche im Wesentlichen eben bzw. flach und zeichnet sich durch eine hohe Laufruhe aus.

Das in Fig. 7 gezeigte dritte Stromleitermodul 10.9 entspricht im Wesentlichen dem zweitgenannten Stromleitermodul 10.7 aus Fig. 4. Dabei wurde als Transmissionselement ein Kupferlitze 1.15 mit kreisrundem Querschnitt, einem Durchmesser von 1 - 10 mm verwendet, welcher in einem Extrusionsprozess mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.9 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet wurde. Das dritte Stromleitermodul 10.9 weist

jedoch an zwei gegenüberliegenden Seiten der Polyurethan-Ummantelung 2.9 zwei quadratische Nuten 20.1 1, 20.12 auf. Ein ebenfalls in Fig. 7 dargestelltes zweites Fluidmodul 10.10 beinhaltet als Transmissionselement einen Polyethylenschlauch 1.42, welcher in einem Extrusionsprozess mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.10 mit rechteckigem Querschnitt beschichtet wurde. Das zweite Fluidmodul 10.10 weist an zwei gegenüberliegenden Seiten der Polyurethan-Ummantelung 2.10 zwei quadratische Federn 20.21 , 20.22 auf, welche so ausgestaltet sind, dass sie formschlüssig in die Nuten 20.1 1 , 20.12 des Stromleitermoduls 10.9 passen. Zur Herstellung eines zweiten linearen Multifunktionsstrangs 30.4 wurden jeweils die Federn 20.21, 20.22 der Fluidmodule 10.10 in die Nuten 20.1 1, 20.12 der Stromleitermodule 10.9 geschoben. Aufgrund der Ausgestaltung der einzelnen Module 10.9, 10.10, wurden dabei die Stromleitermodule 10.9 und die Fluidmodule 10.10 im Multifunktionsstrang 30.4 automatisch in alternierender Abfolge angeordnet. Der Multifunktionsstrang 30.4 ist im Bereich seiner äusseren Oberfläche im Wesentlichen eben bzw. flach und zeichnet sich durch eine hohe Laufruhe aus.

Fig. 8 zeigt, wie sich im Querschnitt kreisrunde Lichtwellenleitermodule 10.3 bevorzugt verbinden lassen. Sobald die Lichtwellenleitermodule 10.3 parallel ausgerichtet und seitlich nebeneinander angeordnet sind, wird auf zwei zu verbindenden Module je eine Kraft 50, 60 ausgeübt, so dass die Module gegeneinander gedrückt werden. Die beiden Kräfte 50, 60 sind dabei in ihren Richtungen genau entgegengesetzt und vom Betrag her gleich gross. Aufgrund der Flexibilität der Polyurethan-Ummantelung 2.3 der Module verformen sich dadurch die Oberflächen der zu verbindenden Module aufgrund der Kräfte 50, 60 und bilden eine ebene Kontaktfläche 22, welche anschliessend in bekannter Weise verschweisst wurde. Dadurch wurde ein Lichtwellenleiterstrang 30.5 erhalten. Die Kontaktfläche 22 misst ungefähr 50% einer planparallelen Längsquerschnittsfläche im Bereich des maximalen Durchmessers des Lichtwellenleitermoduls 10.3.

In Fig. 9 ist ein weiterer erfindungsgemäss hergestellter Multifunktionsstrang 30.6 dargestellt. Der Strang ist als Flachbandstruktur ausgebildet, wobei die einzelnen Module jeweils durch quadratische Nuten 20.13 und dazu passende Federn 20.23 zusammengehalten werden. Die Länge des Strangs beträgt z.B. 50 m. An den Enden des

Strangs liegen jeweils Zugmodule 10.1 1 vor, welche ein Zugkabel 1.22 in einer im Querschnitt kreisrunden Polyurethan-Ummantelung 2.1 1 beinhalten. Dazwischen befindet sich a) ein Fluidmodul 10.12, bestehend aus einem Polyethylenschlauch 1.43 mit einer im Querschnitt quadratischen Polyurethan-Ummantelung 2.12, b) ein Lichtwellenleitermodul 10.13, umfassend eine optische Bündelader 1.33 aus Glasfasern in einer im Querschnitt kreisrunden Polyurethan-Ummantelung 2.13, und c) ein Zweifach-Lichtwellenleitermodul 10.14 mit zwei optischen Bündeladern 1.34, 1.35 aus Glasfasern in einer im Querschnitt rechteckigen Polyurethan-Ummantelung 2.14. Die einzelnen Module 10.1 1 - 10.14 des Multifunktionsstrangs 30.6 wurden wie vorstehend beschrieben hergestellt und miteinander verbunden.

In Fig. 10 ist ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemässen Multifunktionsstrangs 30.7 gezeigt. Dabei wurden vier vorstehend beschriebene Zugmodule 10.2 in einer parallelen Anordnung über jeweils eine seitliche Verbindungsfläche 20 auf ein parallel verlaufendes Verbindungselement 80 geschweisst. Die einzelnen Zugmodule 10.2 sind dabei nicht miteinander verbunden. Das Verbindungselement 80 besteht aus vier optischen Bündeladern 1.36. 1.37, 1.38, 1.39 aus Glasfasern, welche gemeinsam von einer im Querschnitt rechteckigen und länglichen Polyurethan-Ummantelung 2.15 mit einer Dicke z.B. von 5 mm und einer Breite von z.B. 100 mm umgeben sind.

Fig. 1 1 zeigt einen zweiten Zugstrang 30.8, bestehend aus fünf Zugmodulen 10.15...10.19, im Querschnitt. Das erste und links liegende Zugmodul 10.15 des weiteren Zugstrangs 30.8 weist im Zentrum als Transmissionselement ein 6 mm dickes Zugkabel 1.23 auf, welches aus sieben verseilten Adern besteht. Das Zugkabel 1.23 ist dabei in eine extrudierte Polyurethan-Ummantelung 2.16 eingebettet, wobei die Polyurethan- Ummantelung 2.16 ein quadratischer Querschnitt aufweist. Die Polyurethan-Ummantelung 2.2 weist zum Beispiel Dicken zwischen 1.2 - 2 mm auf.

Im zweiten Zugmodul 10.16 des zweiten Zugstrangs 30.8 liegt als Transmissionselement ebenfalls ein 6 mm dickes Zugkabel 1.24 vor, welches aus sieben verseilten Adern besteht. Das Zugseil 1.24 des zweiten Zugmoduls 10.16 ist ebenfalls mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.17 umgeben, wobei diese einen fünfeckigen Querschnitt aufweist. Vier der fünf Ecken im fünfeckigen Querschnitt wurden dabei rechtwinklig

ausgestaltet. Das Zugseil 1.24 wurde zudem so in der Polyurethan-Ummantelung 2.17 ausgerichtet, dass es von den drei unteren und rechtwinklig zueinander vorliegenden Seiten der Ummantelung 2.17 jeweils gleich weit entfernt ist. Die fünfte und zu den zwei nicht rechtwinkligen Ecken des zweiten Zugmoduls 10.16 direkt benachbarte Ecke, ragt in Fig. 1 1 nach oben. Die Schichtdicken der Polyurethan-Ummantelung 2.4 betragen zwischen beispielsweise 1.3 - 3 mm.

Die Seitenlängen der drei unteren und rechtwinklig zueinander vorliegenden Seiten der Ummantelung 2.17 des zweiten Zugmoduls 10.16 weisen eine gleiche Länge auf, wie die Seitenlängen der im Querschnitt quadratischen Ummantelung 2.16 des ersten Zugmoduls 10.15. Das erste Zugmodul 10.15 und das rechts davon liegende zweite Zugmodul 10.16 sind über ihre gleich grossen Seitenflächen, welche als Verbindungsbereiche dienen, miteinander verschweisst und bilden eine erste gemeinsame Kontaktfläche 23.1. Die maximale Höhe des zweiten Zugmoduls 10.16, ist dabei etwa 1.1 mal so gross, wie die Höhe des ersten Zugmoduls 10.15.

Rechts des zweiten Zugmoduls 10.16 ist ein drittes Zugmodul 10.17 im zweiten Zugstrang 30.8 angeordnet. Das dritte Zugmodul 10.17 weist ebenfalls ein Zugseil 1.25 in einer Polyurethan-Ummantelung 2.18 auf und ist baugleich zum ersten Zugmodul 10.15. Das dritte Zugmodul 10.17 ist zudem unter Ausbildung einer zweiten gemeinsamen Kontaktfläche 23.2 in gleicher weise mit dem zweiten Zugmoduls 10.16 verschweisst, wie das erste Zugmodul 10.15 mit dem zweiten Zugmodul 10.16.

Rechts des dritten Zugmoduls 10.17 ist ein viertes Zugmodul 10.18 im zweiten Zugstrang 30.8 angeordnet. Das vierte Zugmodul 10.18 weist ebenfalls ein Zugseil 1.26 in einer Polyurethan-Ummantelung 2.19 auf und ist baugleich zum im Querschnitt fünfeckigen zweiten Zugmodul 10.16. Das vierte Zugmodul 10.18 ist zudem unter Ausbildung einer dritten gemeinsamen Kontaktfläche 23.3 in gleicher Weise mit dem dritten Zugmodul 10.17 verschweisst, wie das erste Zugmodul 10.15 mit dem zweiten Zugmodul 10.16.

Rechts des vierten Zugmoduls 10.18 ist ein fünftes Zugmodul 10.19 im zweiten Zugstrang 30.8 angeordnet. Das fünfte Zugmodul 10.19 weist ebenfalls ein Zugseil 1.27 in einer Polyurethan-Ummantelung 2.20 auf und ist baugleich zum im Querschnitt quadratischen

ersten Zugmodul 10.15. Das fünfte Zugmodul 10.19 ist zudem unter Ausbildung einer vierten gemeinsamen Kontaktfläche 23.4 in gleicher Weise mit dem vierten Zugmodul 10.18 verschweisst, wie das erste Zugmodul 10.15 mit dem zweiten Zugmodul 10.16.

Die vier Kontaktflächen 23.1, 23.2, 23.3, 23.4 weisen dabei je eine Grosse auf, welche ca. 90% der (in Fig. 1 1 nicht sichtbaren) maximalen und in vertikaler Richtung durch die fünfte Ecke des zweiten Zugmoduls 10.16 verlaufende Längsquerschnittsfläche des zweiten Zugmoduls 10.16 beträgt.

Die keilförmig nach oben vorstehenden Bereiche des zweiten Zugmoduls 10.16 und des vierten Zugmoduls 10.18 im zweiten Zugstrangs 30.8 dienen z. B. zur Führung des zweiten Zugstangs 10.18 auf einer Antriebsscheibe und/oder einer Rolle.

Fig. 12 zeigt einen dritten Multifunktionsstrang 30.9, bestehend aus insgesamt fünf Modulen 10.20...10.24 im Querschnitt. Der dritte Multifunktionsstrang 30.9 weist links ein erstes Zugmodul 10.20 auf, welches ein Zugseil 1.28 in einer Polyurethan- Ummantelung 2.21 beinhaltet. Die Polyurethan-Ummantelung 2.21 ist im Querschnitt im Wesentlichen quadratisch. Auf der linken Seite ist in der Polyurethan-Ummantelung 2.21 des ersten Zugmoduls 10.20 eine Nut 20.14 eingebracht. Diametral gegenüberliegend steht auf der rechten Seite des ersten Zugmoduls 10.20 eine Feder 20.24 aus der Polyurethan-Ummantelung 2.21 nach rechts hervor.

Rechts neben dem ersten Zugmodul 10.20 des dritten Multifunktionsstrangs 30.9 ist ein Fluidmodul 10.21 angeordnet. Dieses verfügt über einen Polyurethanschlauch 1.44 mit einem Durchmesser zwischen beispielsweise 4 - 1 1 mm, welcher mit einer Polyurethan- Ummantelung 2.22 umgeben ist. Die äussere Form bzw. die äusseren Abmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.22 des Fluidmoduls 10.21 sind dabei gleich ausgebildet, wie die äussere Form bzw. die Aussenabmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.21 des ersten Zugmoduls 10.20. Auf der linken Seite ist in der Polyurethan-Ummantelung 2.22 des Fluidmoduls 10.21 ebenfalls eine Nut 20.15 eingebracht. Diametral gegenüberliegend steht auf der rechten Seite des Fluidmoduls 10.21 eine Feder 20.25 hervor.

Die Feder 20.24 des ersten Zugmoduls 10.20 greift dabei in die Nut 20.15 des Fluidmoduls 10.21 , so dass die beiden Module mit den einander zugewandten

Seitenflächen flächig aufeinander liegen und eine gemeinsame Kontaktfläche 24 bilden. Das erste Zugmodul 10.20 und das Fluidmodul 10.21 sind zudem im Bereich der gemeinsamen Kontaktfläche 24 stoffschlüssig miteinander verschweisst.

Rechts neben dem Fluidmodul 10.21 des dritten Multifunktionsstrangs 30.9 ist ein Lichtwellenleitermodul 10.22 angeordnet. Dabei wurde eine optische Bündelader (engl, loose-tube) 1.301 aus Glasfasern mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.23 beschichtet. Die optische Bündelader 1.301, welche einen Durchmesser von beispielsweise 2.4 mm aufweist, wurde z. B. zentrisch in der Polyurethan-Ummantelung 2.23 ausgerichtet und ist an der dicksten Stelle von einer ca. 2 - 4 mm dicken Polyurethanschicht umgeben. Die äussere Form bzw. die äusseren Abmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.23 des Lichtwellenleitermoduls 10.22 sind dabei gleich ausgebildet, wie die äussere Form bzw. die Aussenabmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.21 des ersten Zugmoduls 10.20. Auf der linken Seite ist in der Polyurethan-Ummantelung 2.23 des Lichtwellenleitermoduls 10.22 eine Nut 20.16 eingebracht. Diametral gegenüberliegend steht auf der rechten Seite des Lichtwellenleitemoduls 10.22 eine Feder 20.26 hervor.

Die Feder 20.25 des Fluidmoduls 10.21 greift dabei in die Nut 20.16 des Lichtwellenleitermoduls 10.22 ein, so dass die beiden Module 20.21, 20.22 mit den einander zugewandten Seitenflächen flächig aufeinander liegen und eine gemeinsame Kontaktfläche 25 bilden. Das Fluidmodul 10.21 und das Lichtwellenleitermodul 10.22 sind zudem im Bereich der gemeinsamen Kontaktfläche 25 stoffschlüssig miteinander verschweisst.

Rechts neben dem Lichtwellenleitermodul 10.22 ist im dritten Multifunktionsstrang 30.9 ein Stromleitermodul 10.23 angeordnet. Zur Herstellung des Stromleitermoduls 10.23 wurde ein Transmissionselement in Form einer Kupferlitze 1.16 mit kreisrundem Querschnitt und einem Durchmesser von beispielsweise 2 mm in einem Extrusionsprozess mit einer Polyurethan-Ummantelung 2.24 mit im Wesentlichen quadratischem Querschnitt beschichtet. Der Extrusionsprozess wurde so durchgeführt, dass die Kupferlitze 1.16 an der dünnsten Stelle von etwa 1.2 mm und an der dicksten Stelle von ca. 2 mm der Polyurethan-Ummantelung 2.24 umgeben ist. Die äussere Form bzw. die äusseren Abmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.24 des Stromleitermoduls 10.23 sind

dabei gleich ausgebildet, wie die äussere Form bzw. die Aussenabmessungen der Polyurethan-Ummantelung 2.21 des ersten Zugmoduls 10.20. Auf der linken Seite ist in der Polyurethan-Ummantelung 2.24 des Strommoduls 10.23 eine Nut 20.17 eingebracht. Diametral gegenüberliegend steht auf der rechten Seite des Strommoduls 10.23 eine Feder 20.27 hervor.

Die Feder 20.26 des Lichtwellenleitermoduls 10.22 greift dabei in die Nut 20.17 des Strommoduls 10.23 ein, so dass die beiden Module 20.22, 20.23 mit den einander zugewandten Seitenflächen flächig aufeinander liegen und eine gemeinsame Kontaktfläche

26 bilden. Das Lichtwellenleitermodul 10.22 und das Stromleitermodul 10.23 sind zudem im Bereich der gemeinsamen Kontaktfläche 26 stoffschlüssig miteinander verschweisst.

Rechts neben dem Stromleitermodul 10.23 ist im dritten Multifunktionsstrang 30.9 ein zweites Zugmodul 10.24 angeordnet. Das zweite Zugmodul 10.24 weist ein Zugseil 1.29 in einer Polyurethan-Ummantelung 2.25 auf und ist baugleich mit dem ersten Zugmodul 10.20 des dritten Multifunktionsstrangs 30.9. Auf der linken Seite ist in der Polyurethan- Ummantelung 2.25 des zweiten Zugmoduls 10.24 eine Nut 20.18 eingebracht. Diametral gegenüberliegend steht auf der rechten Seite des zweiten Zugmoduls 10.24 eine Feder 20.28 aus der Polyurethan-Ummantelung 2.25 nach rechts hervor.

Die Feder 20.27 des Stromleitermoduls 10.23 greift dabei in die Nut 20.18 des zweiten

Zugmoduls 10.24 ein, so dass die beiden Module 10.23, 10.24 mit den einander zugewandten Seitenflächen flächig aufeinander liegen und eine gemeinsame Kontaktfläche

27 bilden. Das zweite Zugmodul 10.24 und das Stromleitermodul 10.23 sind zudem im Bereich der gemeinsamen Kontaktfläche 27 stoffschlüssig miteinander verschweisst.

In Fig. 13 ist eine Seitensicht des Zugmoduls 10.2 aus Fig. 3 dargestellt. Das von der Seite betrachtete rechteckige Zugmodul 10.2 weist in Fig. 13 in vertikaler Richtung eine Gesamthöhe H von beispielsweise 10 mm auf. Die rechteckige Verbindungsfläche 20, welche mittig zwischen dem oberen und ersten abgerundeten Kantenbereich 2.2.1 und dem unteren und zweiten abgerundeten Kantenbereich 2.2.2 des Zugmoduls 10.2 liegt, ist vollständig eben bzw. flach ausgebildet und erstreckt sich in horizontaler Richtung entlang der gesamten Länge L des Zugmoduls 10.2. Die in vertikaler Richtung gemessene Höhe h

des rechteckigen Verbindungsbereichs 20 misst ca. 6.2 mm bzw. ca. 62% der Gesamthöhe H des Zugmoduls 10.2.

In Fig. 14 ist ein Längsschnitt durch das Zugmodul 10.2 aus Fig. 3 entlang der Linie A - B abgebildet, wobei der Längsschnitt in einer vertikalen Ebene durch das Zentrum des Zugmoduls 10.2 verläuft. Das im Zugmodul 10.2 integrierte Zugseil 1.20 ist lediglich durch die beiden inneren gestrichelten Linien angedeutet. Die äusseren gestrichelten Linien deuten die Lage der vor und hinter der Schnittebene 2.1.10 liegenden Verbindungsflächen

20 an. Die Schnittebene 2.1.10, welche planparallel zur Verbindungsfläche 20 ausgerichtet ist, weist in vertikaler Richtung eine Höhe auf, welche der Gesamthöhe H des Zugmoduls 10.2 entspricht und beispielsweise 10 mm misst.

Der Flächeninhalt des Verbindungsbereichs 20 aus Fig. 13 entspricht dabei gerade 62% der Fläche der Schnittebene 2.1.10 des Zugmoduls 10.2 aus Fig. 14. Dies ermöglicht insbesondere eine äusserst stabile Verschweissung der Zugmodule 10.2 aus Fig. 3, so dass sich der in Fig. 3 dargestellte Zugstrang 30.1 durch sehr hohe Auszugskräfte auszeichnet.

Bei den nicht verschweissten oder verklebten Strängen 30.1, 30.2, 30.3, 30.4, 30.6, 30.9 können zur Verbesserung der Festigkeit vor dem Zusammenschieben der einzelnen Module jeweils in die Nuten 20.10, 20.1 1 , 20.12, 20.13, 21.10, 20.14, 20.15, 20.16, 20.17, 20.18 oder auf die Federn 20.20, 20.21, 20.22, 20. 23, 21.20, 20.24, 20.25, 20.26, 20.27, 20.28 Kunststoffkleber gegeben werden. Damit wird nach dem Aushärten der Kleber zusätzlich eine stoffschlüssige und stabilere Verbindung erzeugt. Alternativ können formschlüssig verbundene Module nach dem Verbinden zusätzlich verschweisst werden, was ebenfalls die Stabilität der Verbindung erhöht.

Bei stromleitenden Modulen 10.1, 10.5, 10.7,10.8, 10.9, 10.23 können die Kupferlitzen 1.10, 1.1 1, 1.12, 1.13, 1.14, 1.15, 1.16 im Modul zudem von einer zusätzlichen Isolationshülle umgeben sein. Diese kann z. B. aus einem Polymer bestehen.

Sämtliche Stränge 30.1...30.9 können auch seitlich mit weiteren parallel angeordneten Strängen verbunden werden, z. B. durch Verschweissen oder Verkleben, um mehrreihige bzw. mehrlagige Stränge zu erhalten.

Selbstverständlich können die in Fig. 5 dargestellten Nuten 20.10 und Federn 20.20 der Stromleitermodule 10.7 auch so ausgestaltet sein, dass sie nicht durchgehend auf der gesamten Seitenlänge der Module 10.7 vorliegen, bzw. mehrfach unterbrochen ausgestaltet sind. Insbesondere können die Unterbrechungen auch länger sein als die Abschnitte, welche Nuten oder Federn aufweisen. Werden die Nuten zusätzlich axial beabstandet, wird das seitliche Ineinanderschieben in Längsrichtung wesentlich vereinfacht.

Die beispielsweise in Fig. 3 gezeigten Zugmodule 10.2 können auch weniger stark abgerundete Kantenbereiche 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 aufweisen, um z. B. die Verbindungsbereiche 20 bzw. die Kontaktflächen mit benachbarten Modulen im Strang zu erhöhen. Insbesondere ist es auch möglich auf eine Abrundung der Kantenbereiche 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 vollständig zu verzichten. Damit wird ein maximaler Flächeninhalt des Verbindungsbereichs 20 erzielt.

Die in Fig. 6 gezeigten Profile 21.20 und Aussparungen 21.10 können selbstverständlich auch einen anderen Querschnitt aufweisen. Insbesondere sind hinterschnittene Profile geeignet, wie z. B. Schwalbenschwanznuten und die entsprechenden formschlüssigen Gegenstücke.

Bei sehr langen Strängen kann es zudem vorteilhaft sein, die einzelnen Module anstatt der T-Profile 21.20 und T-förmigen Aussparungen 21.10 z. B. mit Krampen bzw. kleinen Zähnen aus Kunststoff oder Metall zu versehen, welche sich durch einen Schieber mit dem die Krampen oder Zähne ineinander verhakt werden können, miteinander verbinden lassen. Damit können die Module parallel nebeneinander angeordnet werden und ohne Längsbewegung direkt miteinander verbunden werden.

Das Verbindungselement 80 in Fig. 10 kann alternativ z. B. auch Nuten oder Federn aufweisen, über welche sich einzelne Module mit Fügestrukturen, z. B. ein Stromleiterelement 10.7 oder ein Multifunktionselement 10.8, formschlüssig mit dem Verbindungselement 80 verbinden lassen. Zudem können die einzelnen Module im Multifunktionsstrang 30.7 der Fig. 10 zusätzlich auch wie vorstehend beschrieben, untereinander verbunden werden.

Die Zugmodule 10.15...10.19 des zweiten Zugstangs 30.8 aus Fig. 1 1 können anstelle oder zusätzlich zu den Zugseilen 1.23...1.28 auch weitere Transmissionselemente enthalten. So ist es z. B. möglich Stromleiter, Fluidleitungen und/oder Lichtwellenleiter vorzusehen. Die einzelnen Zugmodule 10.15...10.19 können selbstverständlich auch breiter ausgebildet sein, so dass z. B. ein im Wesentlichen rechteckiger Querschnitt resultiert.

Die Module 10.20, 10.21 , 10.22, 10.23, 10.24 des Multifunktionsstrangs 30.9 aus Fig. 12 können des Weiteren auch andere Querschnitte aufweisen. Insbesondere rechteckigen Querschnitte oder fünfeckige Querschnitte, wie z. B. das Fluidmodul 10.4 aus Fig. 1 oder das Zugmodul 10.16 aus Fig. 1 1, können vorteilhaft sein, falls eine Führung des Multifunktionsstrangs 30.9 aus Fig. 12 erwünscht ist.

Zusammenfassend ist festzustellen, dass ein Verfahren geschaffen wurde, welches eine modulare Herstellung von flexiblen Strängen mit unterschiedlichsten Funktionalitäten ermöglicht. Die so hergestellten Stränge können nahezu beliebig und in ökonomischer Weise an anwendungsspezifische Gegebenheiten angepasst werden.