Verfahren zur Herstellung eines mit einem Klebstoff beschichte- ten folienartigen Trägermaterials Die Erfindung betrifft das Gebiet der Klebefolien, wobei sich ein Klebstoff lösbar auf einer Trennfolie bzw. auf einer Trägerfolie befindet, und unter Anwendung von Druck auf ein Substrat übertragen wird. Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung eines bahnartigen einseitig mit einer klebenden Beschichtung versehenen Trägermaterials sowie als ZwischenprodukL eine Beschichtungssubstanz zum Auftragen auf das Trägermaterial. Bei dem Trägermaterial kann es sich beispielsweise um Papier, eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie, die gegebenenfalls silikonisiert wurden, handeln.

Es ist bekannt, dass gattungsgemäße Trägermaterialien einseitig vollflächig mit einem Klebstoff beschichtet werden können. Derartig beschichtete Klebefolien finden beispielsweise in Auftragsrollern Anwendung, wie sie in der EP-0 267 396 beschrieben sind. Dabei wird das bahnartige Trägermaterial zunächst vollflächig einseitig beschichtet und anschließend in schmale Streifen geschnitten und spulenformig aufgewickelt. Diese Rolle wird dann in den Auftragsroller als Vorratsspule eingebaut. Mit dem Roller kann die Klebstoffbeschichtung auf eine glatte Unterlage, beispielsweise Papier, aufgetragen werden. Dabei wird durch eine Ziehbewegung mit dem Auftragsroller über die mit Klebstoff zu versehene Unterlage die Klebstoffbeschichtung von ihrem Trägermaterial abgelöst und auf die Unterlage übertragen. Der leere Trägerstreifen wird selbsttätig im Auftragsroller aufgewickelt.

Bei der Übertragung der klebenden Besc'Achtung auf die Unterlage mittels eines Auftragsrollers hat sich gezeigt, dass aufgrund der Kohäsion des Klebstoffmaterials kein glatter Abriss der Klebstoffbeschichtung vom Trägermaterial erreichbar ist. weil der Klebstoff an der Abrißstelle Fäden zieht.

Zur Vermeidung dieses nachteiligen Effektes ist aus DE 94 07 704U ein Trägermaterial bekannt. welches anstatt der vollflächigen Klebstoffbeschichtung eine Beschichtung aus einzelnen Punkten aufweist. Eine solche punktformige Beschichtung weist den Vorteil auf, dass beim Auftragen der Klebstoffbeschichtung auf die Unterlage eine glatte Abrisslinie erreichbar ist, weil in den nicht mit Klebstoffmaterial beschichteten Bereichen zwischen den Klebstoffpunkten das"Fadenziehen"nicht auftritt.

Die punktförmige Beschichtung des Trägermaterials erfolgt üblicherweise durch Druckverfahren, beispielsweise bei sog."hot-melts", insbesondere durch Flexodruckverfahren (Kli- scheewalzenauftrag). Diese Verfahren sind sehr aufwendig und teuer.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein schnelles Beschichtungsverfahren zur Verfugung zu stellen, welches eine punktartige Beschichtung eines Trägermaterials mit einem Klebstoff ermöglicht, und zudem billig und einfach zu handhaben ist. Eine weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Klebstoffs, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren erfolgen kann.

Die punktförmige Beschichtung wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch eine an sich bekannte Beschichtungsvorrichtung auf das Trägermaterial aufgebracht. In ihrer herkömmlichen Anwendung wird die Beschichtungsvorrichtung für vollflächige und homogene Beschichtungen eingesetzt. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass dieselbe Beschichtungsvorrichtung auch für das Beschichten von Trägermaterialien mit punktförmigen Beschichtungen verwendet werden kann. Im Gegensatz zu der herkömmlichen Verwendungsweise der Beschichtungsvorrichtung für homogenes Beschichten erfolgt erfindungsgemäß jedoch eine geeignete Auswahl und Kombination der Eigenschaften des Klebstoffs und des Trägermaterials sowie der gegebenenfalls bestimmten Verfahrensparameter, so dass statt einer homogenen Schicht eine im wesentlichen aus einem ungleichmäßigen Punktrrmster bestehende Beschichtung erreicht wird.

Die wählbaren Betriebsparameter der Beschichtungsvorrichtung werden dabei an die jeweiligen Materialien des Klebstoffs und des Trägermaterials geeignet angepasst, um das genannte punktartige Beschichtungsmuster zu erhalten.

Allgemein kann ausgeführt werden, dass eine vollflächige Klebung die höchste Klebkraft bereitstellt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden mit einem Kleber beschichtete folienartige Trägermaterialien bereitgestellt, die verfahrensgemäß eine derartig hohe Punktdichte an Klebstoff bereitstellen, so dass sie der ideal vollflächigen Bedeckung von 100 % näher kommen als dies mit üblichen maschinellen Bedruckungsverfahren, wie Tiefdruck oder Flexodruck in einfacher Weise möglich wäre. Trotzdem wurde das eingangs erwähnte nachteilige Verhalten vollflächiger Beschichtungen, wie"Fädenziehen", nicht beobachtet.

Im folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher beschrieben.

Figur 1 erläutert schematisch die Funktion der verfahrensgemäßen Beschichtungsvorrichtung.

Figur 2 zeigt schematisch den Aufbau einer weiteren Walzenrakel- Beschichtungsvorrichtung.

Figuren 3 bis 5 geben verschiedene Anordnungen für eine Rollrakel in einem Beschichtungs- verfahren wieder.

Wie aus Figur l zu entnehmen ist, umfasst die Beschichtungsvorrichtung eine Wanne 1, in der sich die flüssige Beschichtungssubstanz 2 befindet. In die Beschichtungssubstanz 2 ist eine zylinderformige Auftragswalze 3 eingeführt. Die Achse der Auftragswalze befindet sich dabei leicht oberhalb der Oberfläche der Beschichtungssubstanz 2 und verläuft in Figur l senkrecht zur Blattebene. Die Auftragswalze 3 wird von einem Motor in eine Drehbewegung um ihre Achse versetzt. In Figur l erfolgt diese Drehbewegung im Gegenuhrzeigersinn.

Die Beschichtungsvorrichtung umfasst weiterhin zwei Umlenkwalzen 4, 5 sowie eine An- druckwalze 6. Die Achsen der Umlenkwalzen 4, 5 und der Andruckwalze 6 verlaufen jeweils parallel zur Achse der Auftragswalze 3. Die Umlenkwalze 5 und die Andruckwalze 6 sind jeweils in vertikaler Richtung senkrecht zu ihrer Achse verschiebbar.

Ein zu beschichtendes bahnartiges Trägermaterial 7 wird über die beiden Umlenkwalzen 4, 5 geführt. Das Trägermaterial 7 wird dabei an seinem Ende, welches vor der ersten Umlenkwalze 4 liegt, von einer Vorratsspule abgezogen (in Figur l nicht dargestellt). An seinem anderen Ende. nach der zweiten Umlenkwalze 5, wird das Trägermaterial von einer Aufwickeleinrichtung auf eine zylinderformige Hülse aufgewickelt (in Figur l nicht dargestellt). Die Aufwicklung der Beschichtung erfolgt über eine rotierbare Kühlwalze mit Breitstreckeffekt und einer Antriebsvorrichtung. Die Antriebsvorrichtung versetzt dabei die Kühlwalze in eine Drehbewegung um ihre Achse, wodurch das Trägermaterial 7 von der Vorratsspule abgezogen, über die Umlenkwalzen 4, 5 geführt und auf die Aufwickelspule aufgewickelt wird.

Zwischen der Andruckwalze 6 und der zweiten Umlenkwalze 5 ist eine Rollrakel 8 angebracht. Die Rollrakel 8 besteht dabei aus einem dünnen Stab mit einer Art Außengewinde. Die Stabachse verläuft parallel zu der Achsen der Auftragswalze 3. Alternativ kann die Rollrakel auch von einem dünnen Stab gebildet sein, auf dessen Außenseite ein dünner Draht aufgewickelt ist. Neben dem Rollrakelverfahren können auch eine Kommarakel wie in Figur 2 und andere Anordnungen der Rollrakel wie in Figuren 3 bis 5 eingesetzt werden. Die Rollrakel 8 ist so angeordnet, dass ihre vertikale Position in etwa auf der gedachten Verbindungslinie zwischen den beiden untersten Enden der beiden Umlenkwalzen 4 und 5 ist. Die Andruckwalze 6 ist in vertikaler Richtung so verschiebbar, dass sie in einer unteren Position das Trägermaterial 7 sowohl auf die Oberseite der Rollrakel 8 als auch auf die Oberseite der Auftragswalze 3 drückt.

Die Auftragung der Beschichtungssubstanz 2 auf das Trägermaterial 7 erfolgt in folgender Weise : Bei der Drehbewegung der Auftragswalze 3 bleibt ein Teil der Beschichtungssubstanz 2 an der Außenseite der Auftragswalze 3 hängen. Wenn das Trägermaterial 7 durch die Andruckswalze 6 auf die Auftragswalze 3 gedrückt wird, kann die Beschichtungssubstanz 2, welche an der Außenseite der Auftragswalze 3 haftet, auf die Unterseite des Trägermaterials 7 vollflächig aufgetragen werden. Eine flächige Beschichtung des Trägermaterials 7 wird dadurch erreicht, indem das Trägermaterial 7 mittels der Aufwickeleinrichtung über die Umlenkwalzen 4, 5 gezogen wird. Zwischen der Auftragswalze 3 und der Rollrakel 8 bildet sich auf dem Trägermaterial 7 eine mehr oder weniger homogene Schicht der Beschichtungssubstanz auf der Unterseite des Trägermaterials aus. Die Dicke dieser homogenen Schicht hängt dabei wesentlich von den Eigenschaften der Beschichtungssubstanz und der Oberfläche des Trägermaterials ab.

Anschließend wird die Unterseite des Trägermaterials 7 über die Rollrakel 8 gezogen. Die Rollrakel 8 wird von einem Motor in eine Drehbewegung um ihre Achse versetzt. Alternativ kann die Rollrakel 8 auch still stehen.

Die Rollrakel 8 streift einen Teil der vollflächigen Schicht von dem Trägermaterial 7 ab. Die abgestreifte Beschichtungssubstanz 2 fließt anschließend in die Wanne l zurück. Die restliche auf dem Trägermaterial 7 verbliebene Beschichtungssubstanz bildet dort normalerweise eine homogene Schicht aus.

Überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt, dass sich bei geeigneter Anpassung der Zu- sammensetzung der Beschichtungssubstanz 2 an die Oberflächeneigenschaften des Träger- materials 7, wie nachstehend genauer erläutert, flüssige Tropfen auf der Oberfläche des Trä- germaterials ausbilden. Die Größe und der Abstand der Tropfen, welche sich auf der Unterseite des Trägermaterials 7 ausbilden, hängt dabei auch wesentlich von den Eigenschaften der Rollrakel 8 ab, insbesondere von deren Gewindetiefe bzw. der Dicke des auf die Rollrakel 8 aufgewickelten Drahtes.

Zwischen der Umlenkwalze 5 und der Aufwickeleinrichtung ist eine Trockenstrecke angeordnet.

Nachdem das Trägermaterial über die Umlenkwalze 5 gezogen ist, durchläuft es diese Trockenstrecke, welche aufheizbar ist. Dabei trocknet die flüssige Beschichtungssubstanz auf dem Trägermaterial 7.

Wie oben erwähnt, hängt es im Wesentlichen von den Eigenschaften der Beschichtungssubstanz 2 und den Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials 7 ab, ob sich nach der Beschichtung auf dem Trägermaterial 7 eine homogene Schicht oder unregelmäßig angeordnete einzelne Tropfen ausbilden. Im Fall der Tropfenbildung hängen die Tropfengröße und der Abstand der Tropfen insbesondere von der Beschichtungssubstanz 2 und den Oberflächeneigenschaften des Trägermaterials 7 ab.

Die Ausbildung der Tropfen der Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 erfolgt im wesentlichen durch geeignete Auswahl der Eigenschaften der Beschichtungssubstanz 2 und der Oberfläche des Trägermaterials 7. Wichtig dabei ist, dass die Oberflächenspannungen der Beschichtungssubstanz 2 und des Trägermaterials 7 so aufeinander abgestimmt sind, dass zumindest unterhalb einer bestimmten Flächendichte der Beschichtungssubstanz 2 Tropfen auf dem Trägermaterial 7 ausgebildet werden.

Die erfindungsgemäße Beschichtungssubstanz 2 ist eine Klebstoffdispersion umfassend : a) ein Klebstoffgemisch, aufgebaut aus den nachstehenden Bestandteilen abzüglich Wasser, 2 bis 12 % eines Polyacrylsäurebutylesters, l bis 5 % eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäurealkylester, 40 bis 95 % eines Carboxylgruppen enthaltenden Acrylesters, 0 bis 50 % eines Polyvinylacetats, 0 bis 2 % eines Entschäumers, 0 bis 5 % eines Mittels zur Einstellung des pH-Werts und b) 20 bis 50 Gew.-% Wasser, bezogen auf das aus a) und b) bestehende Gemisch. Insbesondere umfasst die erfindungsgemäße Klebstoffdispersion 4 bis 10 Gew.-% Polyacryl- säurebutylester, 2 bis 4 Gew.-% eines Copolymers von Acrylnitril und Acrylsäurealkylester, 50 bis 90 eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-Copolymers. Der Entschäumer kann mit 0 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0, 5 bis 1, 8 Gew.-%, vorliegen. Das Mittel zur Einstellung des pH-Werts erfordert im allgemeinen eine Menge im Bereich von 0 bis 5 %.

Als Enstschäumer können Polyetherderivate von Fettsäuren eingesetzt werden. Als Mittel zur Einstellung des pH-Werts werden sogenannte"Disperse"eingesetzt. Dies sind in der Regel stickstoffhaltige alkalisch reagierende Verbindungen, zum Beispiel Aminoalkohole, insbesondere 2-Amino-2-methylpropanol (plus 10 % Wasser) oder organische Amine, zum Beispiel Alkylamine oder auch Ammoniaklösungen.

Den Klebstoffmischungen können übliche Additive zugesetzt werden, wie Färbemittel, Oxidationsstabilisatoren, Haftvermittler, Füllstoffe und andere. Der Wasseranteil der Beschichtungssubstanz 2, d. h. der Klebstoffdispersion, beträgt 20 % bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 45 Gew.-%, insbesondere 30 % bis 43 %, und bevorzugter 35 bis 40 %.

Dem entsprechend beträgt der Anteil an Feststoffen 50 % bis 80 %, vorzugsweise 55 % bis 75 %, insbesondere 57 % bis 70 %, bevorzugter 60 % bis 65 %, jeweils bezogen auf die gesamte Klebstoffdispersion.

Als Trägermaterial 7 können Kunststofffolien, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Triacetat, Polyamid, Polyimid, Polycarbo- nat, PVC, Polypropylen, Polyethylen, Celluloceacetat, Polyacrylat, aber auch aus Metall, beispielsweise Aluminium oder Kupfer, gegebenenfalls silikonisiert, verwendet werden. Als Trägermaterial 7 hat sich beidseitig silikonisiertes Beschichtungspapier als vorteilhaft erwiesen. Bevorzugt ist daher silikonisiertes Papier, wie es gattungsgemäß vorwiegend eingesetzt wird. Die Stärke des Trägermaterials ist beliebig, wobei ein stabiles Trägermaterial mit einem Flächengewicht ab 10 g/m2 vorzugsweise verwendet wird.

Wichtige Eigenschaften des Trägermaterials sind eine im wesentlichen wasserabstoßende Eigenschaft, so dass die Kohäsionskräfte in der aufgetragenen Klebstoffdispersion gober sind als die Adhäsionskräfte zwischen der aufgetragenen flüssigen Klebstoffdispersion und dem Trägermaterial. Es wird vermutet, dass dadurch die tröpfchenartige Verteilung der Klebstoffdispersion auf der Folie hervorgerufen wird.

Für dieses Trägermaterial sind folgende in Beispielen 1-5 angeführten Zusammensetzungen der Beschichtungssubstanz 2 geeignet, um nach der Beschichtung auf dem Trägermaterial 7 eine als Tropfen ausgebildete Punktbeschichtung zu erzeugen. Nachstehend werden einige Ausführungsbeispiele erläutert, wobei Prozent-und Verhältnisangaben auf das Gewicht bezogen sind, sofern nicht anders ausgewiesen.

Die in den nachfolgenden Beispielen verwendeten Edukte weichen in ihren Eigenschaften und damit in ihren Auswirkungen ab. Die Unterschiede in den Eigenschaften der Edukte weichen gemäß Herstellungsspezifikation insbesondere in ihrem Feststoffgehalt, in der Viskosität, im Geschwindigkeitsgefälle, im pH-Wert, in der Dichte, in der mittleren Teilchengröße, im Temperaturminimum der Filmbildung, im Dispersionstyp, im Weichmachergehalt, in der Verträglichkeit mit anderen Komponenten und Dispersionen, in den Oberflächeneigenschaften, in ihren mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit, Reißfestigkeit und Reißdehnung sowie in ihrer Glasübergangstemperatur, ihrer Lichtbeständigkeit und ihrem optischen Eindruck ab.

Beispiel 1 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0, 06 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure in 20 ml Wasser (Schaumverhüter) b) 0, 05 Teile Disperse (mit pH = 8-9, 5) c) 0, 35 Teile wäßrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 0, 22 Teile wäßrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 3, 00 Teile wäßrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 2, 70 Teile wäßrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 0, 06 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) ; wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität als f) aufweist.

Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinander- folgenden Zugabe der Edukte c) bis g) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird.

Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt.

Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wäßrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung ergibt mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte.

Eine Erhöhung der Klebrigkeit der Beschichtungssubstanz wie oben dargestellt erfolgt über eine Mengenerhöhung der Bestandteile e) und f), sowie entsprechende Anpassung des Schaumverhüters (Bestandteil a) und des pH-Wertes. Mittels der Auslaufzeit aus einem B 8-Auslaufbecher nach DIN 53211 der Fa. Simex wurde die Viskosität der obigen Zusammensetzung bestimmt. Es wurde eine durchschnittliche Auslaufzeit von 4, 1 s +/0, 3 s erhalten.

Beispiel 2 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0, 1 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 100 ml Wasser b) 0, 15 Teile Disperse (pH-Einstellung) c) 3, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1, 00 Teile wässrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 8, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 16, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 10, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers h) 0, 08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität als aufweist. Dieses Gemisch führt zu einer Erhöhung der Klebrigkeit.

Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinander- folgenden Zugabe der Edukte c) bis h) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt. Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wässrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Auch hier ergibt die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte.

Beispiel 3 Folgende Komponenten werden wie nachstehend ausgewiesen angemischt. a) 0, 15 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 250 ml einer wässrigen Borsäure b) 0, 2 Teile Disperse (pH-Einstellung) c) 8, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1, 60 Teile wässrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril und einem Acrylsäuree- ster e) 10, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers f) 22, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymers g) 22, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers h) 3, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymers i) 0, 08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) wobei sich die Bestandteile e) und f) dadurch unterscheiden, dass der Bestandteil e) einen höheren Feststoffanteil, nämlich 69 %, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität als f) aufweist. Dieses Gemisch führt zu einer Erhöhung der Klebrigkeit.

Komponente a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei Raumtemperatur zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, dass bei der aufeinander- folgenden Zugabe der Edukte c) bis i) selbst eine schwache Schaumentwicklung verhindert wird.

Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch bei ca. 50 Umdrehungen/min noch 10 min gerührt.

Das Rühren kann bis 30 Minuten ausgedehnt werden. Dadurch bildet sich eine nicht sehr viskose wässrige und klebrige Dispersion. Nach 1 bis 2 Stunden kann der hergestellte Ansatz verarbeitet werden. Der Ansatz kann 10-20 Stunden stehen gelassen werden. Auch hier ergibt die Beschichtung der nicht viskosen Formulierung mit Rollrakelsystem oder Kommarakel unregelmäßig angeordnete, nicht symmetrische klebrige Punkte.

Die Unterschiede zwischen g) und h) bestehen darin, dass h) hat u. a. einen höheren Feststoffanteil, einen anderen pH-Wert und eine höhere Viskosität aufweist.

Als Trägermaterial hat sich in allen vorgenannten Fällen insbesondere doppelseitig mit Silikon (1, 8 g/m2) beschichtetes Papier mit einem Flächengewicht von ca. 40-42 g/m2 als vorteilhaft erwiesen. Ähnlich gute Ergebnisse konnten auch mit einer transparenten Polyesterfolie mit einer Dicke von 23 µm und einer Silikonbeschichtung auf der Vorder-und Rückseite von jeweils 1, 3 g/m2 erzielt werden.

Zur Erreichung eines relativ gleichmäßigen Punktmusters der klebrigen Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 hat sich beim Beschichten in der oben beschriebenen Be- schichtungsvorrichtung s v o rri c h t u n g eine Durchzugsgeschwindigkeit für das Trägermaterial 7 von 5-15 m min als vorteilhaft erwiesen. Zum Trocknen der flüssigen Tropfen auf dem Trägermaterial ist eine Temperatur von 80-110°C 0 1 1 0 ° C auf der Trockenstrecke mit einer Lange von 8 m geeignet.

Um eine Beschichtung des Trägermaterials 7 mit der dazu notwendigen Flächendichte zu er- reichen, wird eine Rollrakel 8 mit entsprechenden Eigenschaften eingesetzt. Durch Auswahl einer Rollrakel 8 mit bestimmter Oberflächenbeschaffenheit, d. h. insbesondere mit einer bestimmten Gewindetiefe, kann die Flächendichte der Beschichtungssubstanz 2 auf dem Trägermaterial 7 vorbestimmt werden. Als vorteilhaft hat sich dabei eine Rollrakel 8 erwiesen, welche bei der Beschichtung des Trägermaterials 7 mit einer Referenzsubstanz eine vollflächige homogene Beschichtung mit einem Nassauftrag von 5-25 g/m2 (Rakel : 5-25 µ) auf dem Trägermaterial 7 ausbildet.

Beispiel 4 a) 0, 15 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 150 ml Wasser b) 0, 2 Teile Disperse (pH Einstellung) oder AMP c) 4 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 0, 8 Teile wä#rige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril u. einem Acrylsäure-ester e) 4, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureesterco- polymers f) 15, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester- copolymers. g) 6, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. h) 8 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters i) 0, 08 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei RT zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, daß bei der aufeinander folgenden Zugabe der Edukte c) bis g), daß sogar eine schwache Schaumbildung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch noch bei ca. 50 Umdrehungen/min 10 min gerührt. Der hergestellte Ansatz kann sofort oder auch nach einer Stunde verarbeitet werden.

Beispiel 5 a) 0, 25 Teile Polyetherderivat einer Fettsäure (Schaumverhüter) in 250 ml Wasser b) 0, 25 Teile Disperse (pH Einstellung) oder AMP c) 6, 0 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters d) 1, 0 Teile wäßrige Dispersion eines Copolymers aus Acrylnitril u. einem Acrylsäureester e) 5, 00 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureesterco- polymers f) 15, 0 Teile wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-copolymers. g) 8, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. h) 5, 00 Teile wässrige Dispersion eines Polyvinylacetatcopolymeren. i) 12 Teile wässrige Dispersion eines Polyacrylsäurebutylesters j) 0, 1 Teile Wasserfarbe Lanco-Beit (Fa. Langer & Co.) a) wird in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter leichtem Rühren b) bei RT zugegeben. Das weitere Rühren erfolgt nun derart, daß bei der aufeinander folgenden Zugabe der Edukte c) bis g), daß sogar eine schwache Schaumbildung verhindert wird. Nach Beendigung der Zugabe wird das Gemisch noch bei ca. 50 Umdrehungen/min 10 min gerührt. Der hergestellte Ansatz kann sofort oder auch nach einer Stunde verarbeitet werden.